CN114818444B - 一种复合材料滑撬式起落架适坠性优化设计方法和装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种复合材料滑撬式起落架适坠性优化设计方法和装置，对复合材料滑撬式起落架的管状弓形横梁进行分段复合材料铺层设计，建立有限元模型，对每个设计方案进行有限元冲击仿真，进行反复迭代并最终确定最佳的设计方案。优化后的设计可使复合材料滑撬式起落架在应急着陆条件下可以按预先设想的方式沿整个弓形梁发生渐进破坏，以最大程度地吸收冲击能量，减小加速度过载，提高乘员的生还概率，使飞行器更容易满足适航条例中关于应急着陆的要求。

Description

一种复合材料滑撬式起落架适坠性优化设计方法和装置
技术领域
本发明涉及飞行器结构设计领域，尤其涉及一种复合材料滑撬式起落架适坠性优化设计方法和装置。
背景技术
滑撬式起落架一般由弓形横梁和滑管组成，相对于轮式起落架，其构造简单、重量轻、成本低、对起降地形要求低，因此在轻小型垂直起降飞行器上被广泛采用。常规滑撬式起落架设计通常仅考虑正常使用条件，即支撑在地面状态的飞行器，以及正常着陆时通过弹性变形减缓的冲击载荷，而忽视了应急着陆条件时高冲击速度和大冲击载荷下结构能量吸收和减小过载的效能，即适坠性设计。适坠性指在应急着陆条件下飞行器尽可能保护乘员免受伤害的能力，是载人飞行器重要的安全指标，也是载人飞行器获得适航认证投入实际运营的必要条件。
随着飞行器对结构轻量化的要求越来越高，越来越多的飞行器结构开始采用树脂基纤维增强复合材料，起落架也不例外。常规设计中对高速冲击条件下的复合材料结构破坏模式没有引起足够重视，而研究表明复合材料结构在不同破坏模式下的能量吸收能力有很大差异：如果未经过有效的设计，复合材料结构可能仅在局部发生破坏和脆性断裂，吸能效果非常之差；反之通过合理的设计，复合材料结构可以按预先设想的方式沿整个构件发生渐进破坏，通过纤维断裂及基体开裂可以吸收可观的冲击能量。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供了一种复合材料滑撬式起落架适坠性优化设计方法和装置。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：一种复合材料滑撬式起落架适坠性优化设计方法，包括以下步骤：
（1）对复合材料滑撬式起落架进行有限元模型仿真，建立用于冲击仿真的复合材料滑撬式起落架有限元模型，所述复合材料滑撬式起落架包含两个左右平行的管状滑撬，其上有两个前后平行的管状弓形横梁；
（2）在复合材料滑撬式起落架底部建立一个二维刚性地面，并在二维刚性地面和复合材料滑撬式起落架之间设立面-面接触；
（3）将复合材料滑撬式起落架进行分段，根据各分段区域沿管状弓形横梁长度方向变化应力分布情况，各分段区域中输入铺层的材料、厚度及主方向；
（4）对复合材料滑撬式起落架有限元模型的集中质量点施加垂直向下冲击初速度进行冲击仿真，得到复合材料滑撬式起落架结构的破坏模式、能量吸收比率和集中质量点的加速度峰值，所述集中质量点为复合材料滑撬式起落架的重心；
（5）重复步骤（3）和步骤（4），对复合材料滑撬式起落架进行对称迭代优化，得到满足设计需求的破坏模式最优、能量吸收比率最高和集中质量点的加速度峰值最小的滑撬式起落架。
进一步地，所述步骤（1）具体包括以下子步骤：
（1.1）将复合材料滑撬式起落架的几何模型导入有限元分析前处理软件Hypermesh中；
（1.2）按照复合材料滑撬式起落架的几何尺寸划分网格，设定网格大小为10 mm，以及网格类型设定为壳单元；
（1.3）使用有限元分析前处理软件Hypermesh进行自动网格划分，生成网格文件；
（1.4）随后对生成的网格文件进行检测，检测无误后，输出网格文件至Ls-Dyna专用的有限元分析前后处理软件Ls-Prepost中；
（1.5）根据复合材料滑撬式起落架的应急着陆条件，在有限元分析前后处理软件Ls-Prepost中选择复合材料模型及破坏准则为复合材料滑撬式起落架设置属性。
进一步地，所述步骤（2）具体包括以下子步骤：
（2.1）建立一个4 m×4 m的二维刚性地面，在二维刚性地面上生成网格尺寸为40mm的壳单元，并赋予二维刚性地面的刚体属性材料；
（2.2）并在二维刚性地面和复合材料滑撬式起落架之间设立面-面接触，选取二维刚性地面作为主面以及复合材料滑撬式起落架作为从面。
进一步地，所述步骤（3）具体包括以下子步骤：
（3.1）将复合材料滑撬式起落架的管状弓形横梁进行分段，从中间往下到与管状滑撬连接部分为止划分为若干个梁分段；
（3.2）将复合材料滑撬式起落架的管状滑撬进行分段，将管状滑撬与管状弓形横梁的连接部分分为连接段，其余部分分为撬；
（3.3）根据各分段区域沿管状弓形横梁长度方向变化应力分布情况，各分段区域中输入铺层的材料、厚度及主方向。
进一步地，步骤（4）中所述垂直向下冲击初速度为9.1m/s。
本发明还提供一种复合材料滑撬式起落架适坠性优化设计装置，括一个或多个处理器，用于实现上述一种复合材料滑撬式起落架适坠性优化设计方法。
本发明还提供一种技术机可读存储介质，其上存储有程序，该程序被处理器执行时，用于实现上述一种复合材料滑撬式起落架适坠性优化设计方法。
本发明的有益效果是：通过本发明的方法对合材料滑撬式起落架进行适坠性优化设计，能使起落架在应急着陆时发生可控破坏，大量吸收冲击动能，减小加速度峰值，提高乘员在应急着陆条件下的生还概率，使飞行器更容易满足适航条例中关于应急着陆的要求。
附图说明
图1为一种复合材料滑撬式起落架适坠性优化设计方法的流程图；
图2为复合材料滑撬式起落架的示意图；
图3为复合材料滑撬式起落架有限元模型示意图；
图4为复合材料滑撬式起落架分段示意图；
图5为经过适坠性优化的复合材料滑撬式起落架产品示意图；
图6为一种复合材料滑撬式起落架适坠性优化设计装置的示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加明白清楚，结合附图和实施例，对本发明进一步的详细说明，应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得 的所有其他实施例，均在本发明保护范围。
本发明公开了一种复合材料滑撬式起落架适坠性优化设计方法，通过对起落架弓形梁进行分段复合材料铺层设计，使起落架在应急着陆条件下能够发生可控破坏，以最大程度地吸收冲击能量，减小加速度过载，保障乘员安全。
如图1所示，本发明提供一种复合材料滑撬式起落架适坠性优化设计方法，包括以下步骤：
（1）对复合材料滑撬式起落架进行有限元模型仿真，建立用于冲击仿真的复合材料滑撬式起落架有限元模型；
所述复合材料滑撬式起落架包含两个左右平行的管状滑撬，其上有两个前后平行的管状弓形横梁；如图2所示，本实施例中两个左右平行的管状滑撬的长度为2.21m，两个左右平行的管状滑撬之间的距离为1.75m，管状弓形横梁距离地面的距离为0.55。
步骤（1）具体包括以下子步骤：
（1.1）将复合材料滑撬式起落架的几何模型（stp文件）导入有限元分析前处理软件Hypermesh中。
（1.2）按照复合材料滑撬式起落架的几何尺寸划分网格，设定网格大小为10 mm，以及网格类型设定为壳单元；设定网格类型为壳单元，是由于复合材料滑撬式起落架的结构为薄壁结构。
（1.3）使用有限元分析前处理软件进行自动网格划分，生成复合材料滑撬式起落架有限元模型。
（1.4）随后对生成的网格文件进行检测，检测网格是否有诸如连通性问题、网格重叠、共节点等错误，消除错误后再检查网格质量，设置合理的质量检查准则后对不达标的网格及邻近网格进行根据网格质量的重画或手动调整直至符合要求；检测无误后，随后将网格文件以k文件的格式输出，并将网格文件输入至Ls-Dyna专用的有限元分析前后处理软件Ls-Prepost中。
（1.5）根据复合材料滑撬式起落架的应急着陆条件，在有限元分析前后处理软件Ls-Prepost中选择复合材料模型及破坏准则为复合材料滑撬式起落架设置属性；
在有限元分析前后处理软件Ls-Prepost中有多种复合材料模型及破坏准则可根据实际需要进行选择，包括*Mat 022（Composite Damage）、*Mat 54/55（EnhancedComposite Damage）、*Mat 58（Laminated Composite Fabric）、*Mat 59（CompositeFailure Model）、*Mat 158（Rate Sensitive Composite Fabric）、*Mat 261（LaminatedFracture Daimler Pinho）和*Mat 262（Laminated Fracture Daimler Camanho）等复合材料模型，以及Chang-Chang破坏准则、Tsai-Wu破坏准则、改进的Hashin破坏准则、Pinho破坏准则和Camanho破坏准则。
本实施例中，复合材料滑撬式起落架的应急着陆条件为9.1 m/s的垂直撞击，因此属于中速冲击，应变率不大，不需要在材料属性中特别加以考虑，在有限元分析前后处理软件Ls-Prepost中选择Mat 54/55（Enhanced Composite Damage）复合材料模型以及Chang-Chang破坏准则或Tsai-Wu破坏准则。
选择了复合材料模型后，输入所选择的复合材料模型相对应复合材料的力学性能参数：在Mat 54/55（Enhanced Composite Damage）复合材料模型中，复合材料为编织布（Fabric）和单向带（UD），所述编织布（Fabric）和单向带（UD）的各向力学性能参数设置如表1。
表1：复合材料力学性能参数
Figure 931301DEST_PATH_IMAGE001
表1中ρ为密度，E1为主方向杨氏弹性模量，E2或E3为其它两个正交方向上的杨氏弹性模量，v12为泊松比，G12、G13、G23分别为方向12、方向13、方向23上的剪切模量，Xt为主方向拉伸强度，Xc为主方向上的压缩强度，Yt为其它正交方向上的拉伸强度，Yc为其它正交方向上的压缩强度，S为剪切强度。
（2）在复合材料滑撬式起落架有限元模型底部建立一个二维刚性地面；
（2.1）在本实施例中，建立一个4 m×4 m的二维刚性地面，二维刚性地面的尺寸为复合材料滑撬式起落架长宽尺寸的2倍左右（两个左右平行的管状滑撬的长度为2.21m，两个左右平行的管状滑撬之间的距离为1.75m）；设置为4 m×4 m，可让复合材料滑撬式起落架与二维刚性地面的接触范围不会超过4 m×4 m。
在二维刚性地面上生成网格尺寸为40 mm的壳单元，并赋予二维刚性地面的刚体属性材料，所述刚体属性材料为*Mat 20，该刚体属性材料的参数如表2所示。
表2：刚体属性材料的参数
Figure 520546DEST_PATH_IMAGE002
表2中，RO为密度，E为杨氏弹性模量，PR为泊松比，CMO为质心约束选项，CON1和CON2为约束参数。
（2.2）并在二维刚性地面和复合材料滑撬式起落架之间设立面-面接触，选取为刚体且网格较粗的二维刚性地面作为主面（Master），选取为弹性体且网格较细的起落架作为从面（Slave），如图3所示。
（3）将复合材料滑撬式起落架进行分段，根据各分段区域沿管状弓形横梁长度方向变化应力分布情况，各分段区域中输入铺层的材料、厚度及主方向；
（3.1）将复合材料滑撬式起落架的管状弓形横梁进行分段，从中间往下到与管状滑撬连接部分为止划分为若干个梁分段；
本实施例中将复合材料滑撬式起落架的两根管状弓形横梁进行分段，从中间往下分为梁分段1、梁分段2、梁分段3、梁分段4、梁分段5和梁分段6，每根管状弓形横梁有1个梁分段1、2个梁分段2、2个梁分段3、2个梁分段4、2个梁分段5和2个梁分段6。
（3.2）将复合材料滑撬式起落架的管状滑撬进行分段，将管状滑撬与管状弓形横梁的连接部分分为连接段，其余部分分为撬；
本实施例中将复合材料滑撬式起落架的管状滑撬与管状弓形横梁的连接部分分为连接段，每根管状滑撬有2个连接段，2个连接段之间的部分分为撬，其余部分分为撬，每根管状滑撬分为3个撬，如图4所示。
（3.3）根据各分段区域沿管状弓形横梁长度方向变化应力分布情况，各分段区域中输入铺层的材料、厚度及主方向；
由于编织布相较于单向带不容易分层，抗面外冲击力的能力强，且在平面内的各个方向上的力学性能更为均衡，因此更适宜用于外表面及比较受力复杂的部位；而单向带在其纤维方向（主方向）上的力学性能极为优异，刚度和强度均远大于普通金属材料，因此更适宜用于受力主要沿其纤维方向的部件。当铺层数大于5层时，内外各布置2层主方向相差45°的编织布，内层则布置若干层主方向沿轴线的单向带。由于对称铺层可避免翘曲，因此本实施例中的起落架结构的复合材料铺层均为对称铺层。
本实施例中，如图4所示的复合材料滑撬式起落架，对于管状弓形横梁，管状弓形横梁上的梁分段2为复合材料滑撬式起落架和机身相连的区域，该区域弯矩最大且受力最为集中复杂，故此梁分段2的铺层厚度应最大（铺层数量应最多）；而在2个梁分段2之间的梁分段1尽管仍受到最大的弯矩，但受力形式较为简单且没有应力集中区域，因此梁分段1的铺层厚度应有所减少以减轻整体重量；复合材料滑撬式起落架在梁分段2外侧越靠近撬的区域所受的弯矩越小，因此梁分段3至梁分段6的铺层厚度应依次减小；对于管状滑撬，管状滑撬与管状弓形横梁的连接部分（连接段）的相对受力较大且复杂，因此连接段的铺层厚度比管状滑撬的撬大，连接段的铺层厚度不超过梁分段6的铺层厚度；由于梁分段6和连接段的受力较为复杂，因此这两部分采用在各个方向上的力学性能更为均衡的编织布。
各分段区域的铺层厚度沿起复合材料滑撬式起落架的管状弓形横梁长度方向变化，使得管状弓形横梁的刚度和强度也沿着管状弓形横梁长度方向变化；特别是，管状弓形横梁的刚度和强度从与管状滑撬相连的梁分段6到梁分段2逐渐减弱。同时，梁分段6和连接段由于铺层厚度较小，正好形成一个冲击破损初始发生区域。该区域可在应急着陆条件下首先发生破坏，从而诱使起落架的弓形梁结构按照预设方案发生渐进破坏，从而吸收更多的冲击能量。
（4）对复合材料滑撬式起落架有限元模型的集中质量点施加垂直向下冲击初速度进行冲击仿真，得到复合材料滑撬式起落架结构的破坏模式、能量吸收比率和集中质量点的加速度峰值，所述集中质量点为复合材料滑撬式起落架的重心；
本实施例中，选择Ls-Dyna R11版本的windows 64位系统单精度求解器，使用8核（CPU），并分配最大内存为200兆比特位（106 bit），对按步骤（3）铺层后的复合材料滑撬式起落架有限元模型进行显式有限元求解计算。
计算完成后用Ls-Dyna专用的有限元分析前后处理软件Ls-Prepost观察复合材料滑撬式起落架结构的破坏模式，并打开历史数据面板（History），选择“Global”，再选择“Kinetic Energy”，绘制并观察动能曲线，得到复合材料滑撬式起落架的能量吸收比率。在历史数据面板中选择“Nodal”，再选择“Resultant Acceleration”，在界面中选中集中质量点，绘制并观察集中质量点的加速度曲线，得到集中质量点的加速度峰值，再将加速度峰值除以重力加速度值9.81，得到多少倍的重力加速度。
（5）重复步骤（3）和步骤（4），对复合材料滑撬式起落架进行对称迭代优化，得到满足设计需求的破坏模式最优、能量吸收比率最高和集中质量点的加速度峰值最小的滑撬式起落架。
本实施例中，前后共经历了11次迭代优化，11次迭代优化设计方案如表3所示。
表3：设计方案的迭代优化
Figure 565862DEST_PATH_IMAGE004
从表3中可以得到，方案1中复合材料滑撬式起落架的各分段区域的铺层厚度都较小，在施加垂直向下冲击初速度（9.1m/s）进行冲击仿真时，其破坏模式为“弯管处折断”，即处于管状弓形横梁弯管处的梁分段4折断。则在设计方案2时，将梁分段4的铺层厚度从2 mm增加到了2.5 mm，同时为了预设一个初始冲击破损发生区域，将位于管状弓形横梁最底端的梁分段6的铺层厚度从1.5 mm减小至1 mm；可以看到冲击仿真结果为方案2的破坏模式为“渐进破坏”，能量吸收比率大幅上升至89.3%，而重力加速度减小了一个数量级，而重力加速度越小，说明集中质量点的加速度峰值越小，但方案2的重力加速度仍高于可接受范围，因此需要进一步提高其吸能和缓冲的效能。在经过方案3和方案4两种不是很成功的设计后，方案5获得了极佳的破坏模式以及相应的吸能性能，方案5的能量吸收比率达到了95.4%而重力加速度为24G；但经过测试，方案5无法承受正常使用情况下的极限冲击载荷，会在梁分段6和连接段产生破坏。因此，在方案6-方案11都会增加梁分段6和连接段的铺层厚度。但方案6-方案9的破坏模式及吸能效果均不尽理想，直到方案9将梁分段1-梁分段3的铺层厚度从5mm增加到7mm，同时将梁分段4的铺层厚度从4mm增加到5mm。
方案10和方案11在方案9的基础上进行了进一步的改进，方案11满足设计需求的破坏模式最优、能量吸收比率最高和集中质量点的加速度峰值最小的要求，方案11的铺层厚度为滑撬式起落架的最优铺层厚度。方案11设计的复合材料滑撬式起落架施加垂直向下冲击初速度（9.1 m/s）进行冲击仿真，其能量吸收比率为98.9%，高达99%，而重力加速度也被限制在30倍以内，也可以得到在集中质量点的加速度峰值为288m/s2。
根据方案11的铺层厚度，可以得到方案11的铺层方案如表4所示。
表4：复合材料起落架适坠性优化后铺层方案
Figure 630245DEST_PATH_IMAGE005
在表4中，默认铺层为编织布，小括号中的铺层为单向带，其后的下标数字为铺层的重复次数，字母s表示整个层合板的铺层是对称的，而字母s前的方括号中仅列出了一半的铺层。
按照表4所示的铺层方案对复合材料滑撬式起落架进行铺层，并送入热固化设备进行一体化成型，最终制造出的经过适坠性优化的复合材料滑撬式起落架产品如图5所示。
本实施例详细描述了一种适用于中小型旋翼飞行器，承载400kg级别的滑撬式起落架适坠性优化设计方法，该方法对起落架弓形横梁进行分段复合材料铺层设计，建立有限元模型，对每个设计方案进行有限元冲击仿真，进行反复迭代并最终确定最佳的设计方案。优化后的设计可使复合材料滑撬式起落架在应急着陆条件下可以按预先设想的方式沿整个弓形梁发生渐进破坏，以最大程度地吸收冲击能量，减小加速度过载，提高乘员的生还概率，使飞行器更容易满足适航条例中关于应急着陆的要求。
参见图6，本发明实施例提供的一种复合材料滑撬式起落架适坠性优化设计装置，包括一个或多个处理器，用于实现上述实施例中的复合材料滑撬式起落架适坠性优化设计方法。
本发明复合材料滑撬式起落架适坠性优化设计装置的实施例可以应用在任意具备数据处理能力的设备上，该任意具备数据处理能力的设备可以为诸如计算机等设备或装置。装置实施例可以通过软件实现，也可以通过硬件或者软硬件结合的方式实现。以软件实现为例，作为一个逻辑意义上的装置，是通过其所在任意具备数据处理能力的设备的处理器将非易失性存储器中对应的计算机程序指令读取到内存中运行形成的。从硬件层面而言，如图6所示，为本发明复合材料滑撬式起落架适坠性优化设计装置所在任意具备数据处理能力的设备的一种硬件结构图，除了图6所示的处理器、内存、网络接口、以及非易失性存储器之外，实施例中装置所在的任意具备数据处理能力的设备通常根据该任意具备数据处理能力的设备的实际功能，还可以包括其他硬件，对此不再赘述。
上述装置中各个单元的功能和作用的实现过程具体详见上述方法中对应步骤的实现过程，在此不再赘述。
对于装置实施例而言，由于其基本对应于方法实施例，所以相关之处参见方法实施例的部分说明即可。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本发明方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性劳动的情况下，即可以理解并实施。
本发明实施例还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有程序，该程序被处理器执行时，实现上述实施例中的复合材料滑撬式起落架适坠性优化设计方法。
所述计算机可读存储介质可以是前述任一实施例所述的任意具备数据处理能力的设备的内部存储单元，例如硬盘或内存。所述计算机可读存储介质也可以是任意具备数据处理能力的设备的外部存储设备，例如所述设备上配备的插接式硬盘、智能存储卡（Smart Media Card，SMC）、SD卡、闪存卡（Flash Card）等。进一步的，所述计算机可读存储介质还可以既包括任意具备数据处理能力的设备的内部存储单元也包括外部存储设备。所述计算机可读存储介质用于存储所述计算机程序以及所述任意具备数据处理能力的设备所需的其他程序和数据，还可以用于暂时地存储已经输出或者将要输出的数据。
本领域普通技术人员可以理解，以上所述仅为发明的优选实例而已，并不用于限制发明，尽管参照前述实例对发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实例记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在发明的精神和原则之内，所做的修改、等同替换等均应包含在发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种复合材料滑撬式起落架适坠性优化设计方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）对复合材料滑撬式起落架进行有限元模型仿真，建立用于冲击仿真的复合材料滑撬式起落架有限元模型，所述复合材料滑撬式起落架包含两个左右平行的管状滑撬，其上有两个前后平行的管状弓形横梁；
（2）在复合材料滑撬式起落架底部建立一个二维刚性地面，并在二维刚性地面和复合材料滑撬式起落架之间设立面-面接触；
（3）将复合材料滑撬式起落架进行分段，根据各分段区域沿管状弓形横梁长度方向变化应力分布情况，各分段区域中输入铺层的材料、厚度及主方向；
所述步骤（3）具体包括以下子步骤：
（3.1）将复合材料滑撬式起落架的管状弓形横梁进行分段，从中间往下到与管状滑撬连接部分为止划分为若干个梁分段；
（3.2）将复合材料滑撬式起落架的管状滑撬进行分段，将管状滑撬与管状弓形横梁的连接部分分为连接段，其余部分分为撬；
（3.3）根据各分段区域沿管状弓形横梁长度方向变化应力分布情况，各分段区域中输入铺层的材料、厚度及主方向；
（4）对复合材料滑撬式起落架有限元模型的集中质量点施加垂直向下冲击初速度进行冲击仿真，得到复合材料滑撬式起落架结构的破坏模式、能量吸收比率和集中质量点的加速度峰值，所述集中质量点为复合材料滑撬式起落架的重心；
（5）重复步骤（3）和步骤（4），对复合材料滑撬式起落架进行对称迭代优化，得到满足设计需求的破坏模式最优、能量吸收比率最高和集中质量点的加速度峰值最小的滑撬式起落架。
2.根据权利要求1所述的一种复合材料滑撬式起落架适坠性优化设计方法，其特征在于，所述步骤（1）具体包括以下子步骤：
（1.1）将复合材料滑撬式起落架的几何模型导入有限元分析前处理软件Hypermesh中；
（1.2）按照复合材料滑撬式起落架的几何尺寸划分网格，设定网格大小为10 mm，以及网格类型设定为壳单元；
（1.3）使用有限元分析前处理软件Hypermesh进行自动网格划分，生成网格文件；
（1.4）随后对生成的网格文件进行检测，检测无误后，输出网格文件至Ls-Dyna专用的有限元分析前后处理软件Ls-Prepost中；
（1.5）根据复合材料滑撬式起落架的应急着陆条件，在有限元分析前后处理软件Ls-Prepost中选择复合材料模型及破坏准则为复合材料滑撬式起落架设置属性。
3.根据权利要求1所述的一种复合材料滑撬式起落架适坠性优化设计方法，其特征在于，所述步骤（2）具体包括以下子步骤：
（2.1）建立一个4 m×4 m的二维刚性地面，在二维刚性地面上生成网格尺寸为40 mm的壳单元，并赋予二维刚性地面的刚体属性材料；
（2.2）并在二维刚性地面和复合材料滑撬式起落架之间设立面-面接触，选取二维刚性地面作为主面以及复合材料滑撬式起落架作为从面。
4.根据权利要求1所述的一种复合材料滑撬式起落架适坠性优化设计方法，其特征在于，步骤（4）中所述垂直向下冲击初速度为9.1m/s。
5.一种复合材料滑撬式起落架适坠性优化设计装置，其特征在于，包括一个或多个处理器，用于实现权利要求1-4中任一项所述的复合材料滑撬式起落架适坠性优化设计方法。
6.一种计算机可读存储介质，其上存储有程序，其特征在于，该程序被处理器执行时，用于实现权利要求1-4中任一项所述的复合材料滑撬式起落架适坠性优化设计方法。
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