CN114811117A - 高频单向正弦流量控制阀 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高频单向正弦流量控制阀，包括正弦流量阀、比例节流阀和定差减压阀，所述正弦流量阀设有第一出油孔，所述比例节流阀与所述正弦流量阀相连并配合形成并联的第一过流通道和第二过流通道，经所述第一过流通道向所述第一出油孔输送常量的第一流量Q₁，且Q₁＝B，同时，经所述第二过流通道向所述第一出油孔输送按正弦函数曲线变化的第二流量Q₂，且Q₂＝Asinωt+A，则最终所述第一出油孔的流量Q＝Asinωt+A+B，即所述流量控制阀可输出单向正弦流量信号，解决了现有技术中的流量控制阀无法输出单向正弦流量信号的技术问题，实现了可输出频率、均值、幅值均可调控的高频单向正弦流量、使用范围更广、结构简单、造价便宜的有益效果。

Description

高频单向正弦流量控制阀

技术领域

本发明涉及流体控制领域，尤其涉及一种高频单向正弦流量控制阀。

背景技术

流量控制阀是一种用于控制流量大小的多功能阀门，主要是通过在一定压力差下，改变节流口的大小来控制节流口的流量，从而对阀输出的流量进行有效调节和控制。

随着工业快速发展，在新近的工业要求中，需要流量控制阀能够连续发送高频的单向正弦流量信号(即q＝Csinωt+d，C、d为常数，且d≥0，C为幅值，q为流量，ω为角速度，t为时间)，但现有技术中的流量控制阀通常用于输出标准正弦流量信号(即q＝Csinωt)。

因此，上述现有技术至少存在如下技术问题：现有技术中的流量控制阀无法输出单向正弦流量信号。

发明内容

本申请实施例通过提供高频单向正弦流量控制阀，解决了现有技术中的流量控制阀无法输出单向正弦流量信号的技术问题。

为解决上述技术问题，本申请实施例提供了一种高频单向正弦流量控制阀，所述流量控制阀包括：

正弦流量阀，设有第一出油孔；

比例节流阀，与所述正弦流量阀相连并配合形成并联的第一过流通道和第二过流通道，且所述第一过流通道的出口端、所述第二过流通道的出口端均与所述第一出油孔连通；

定差减压阀，包括压力差恒定为预定压力差的第二出油孔和回油孔，所述第二出油孔与所述第一过流通道的进口端和所述第二过流通道的进口端均连通，以给所述第一过流通道和第二过流通道提供油液；所述回油孔与所述第一出油孔连通，以使所述第一过流通道、所述第二过流通道两端的压力差相等且恒定为预定压力差，从而确保所述第一过流通道、所述第二过流通道顺利过流；

所述第一出油孔的流量为所述第一过流通道、所述第二过流通道流向所述第一出油孔的流量之和，所述第一过流通道的流向所述第一出油孔的第一流量恒定为第一流量预定值，所述第二过流通道的过流面积可变，且所述第二过流通道流向所述第一出油孔2的第二流量按正弦函数曲线变化。

进一步的，所述第一过流通道的过流面积可调且能锁定，从而使得所述第一流量预定值可调，且在所述第一流量预定值调节之前，所述第一流量保持不变。

进一步的，所述正弦流量阀包括第一驱动件和从外向内依次同轴套装的第一阀体、第一阀套和第一阀芯，且第一阀体的左右两端分别设有第一左端盖和第一右端盖，其中：

所述第一阀芯，所述第一阀芯与所述第一驱动件相连，以驱动所述第一阀芯在所述第一阀套内沿所述第一阀芯的轴向滑动，所述第一阀芯的外周壁上设有沿所述第一阀芯的周向设置的第一环形槽；

所述第一阀套，所述第一阀套的内周壁与所述第一阀芯的外周壁抵接，所述第一阀套的外周壁上沿所述第一阀套的轴向间隔设有位于左端的第二环形槽和位于右端的第三环形槽，所述第二环形槽和所述第三环形槽均沿着所述第一阀套的周向设置，且所述第二环形槽上等间隔设有至少两个第一径向通孔，所述第三环形槽上设有第二径向通孔；

所述第一阀体，所述第一阀体的内周面上沿所述第一阀体的轴向间隔设有第四环形槽和第五环形槽，所述第四环形槽和第五环形槽均沿着所述第一阀体的周向设置，所述第五环形槽上设有第一进油孔，所述第四环形槽上间隔设有第二进油孔和所述第一出油孔；

所述比例节流阀设置在所述正弦流量阀的下方，且所述比例节流阀包括第二驱动件、第一弹簧以及从外向内依次同轴套设的第二阀体、第二阀套和第二阀芯，所述第二阀体的左右两端分别设有第二左端盖和第二右端盖，且所述第二阀芯与所述第一阀芯相平行，其中：

所述第一弹簧座，所述第一弹簧座穿入所述第二阀体的左端内并与所述第二左端盖螺纹相连，所述第一弹簧座内具有第一弹簧腔，所述第一弹簧腔内设有可沿所述第二阀芯的轴向伸缩的第一弹簧，且所述第一弹簧的左端与所述第一弹簧腔的内壁固定相连；

所述第二阀芯，所述第二阀芯可沿着所述第二阀套的轴向往复移动地嵌设在所述第二阀套内，所述第二阀芯与所述第二驱动件相连，以驱动所述第二阀芯在所述第二阀套内滑动；所述第二阀芯的左端与所述第一弹簧的右端固定相连，以将所述第二阀芯的右端抵触在所述第二驱动件上，所述第二阀芯的外周壁上具有沿所述第二阀芯的周向设置的第六环形槽；

所述第二阀套，所述第二阀套的内周壁与所述第二阀芯的外周壁紧密接触；所述第二阀套的外周壁上沿所述第二阀套的轴向间隔设有第七环形槽和第八环形槽，所述第七环形槽和所述第八环形槽均沿着所述第二阀套的周向设置，且所述第七环形槽内间隔设有若干个第三径向通孔，所述第八环形槽上间隔设有若干个第四径向通孔；

所述第二阀体，所述第二阀体的内周面上沿所述第二阀体的轴向间隔设有第九环形槽和第十环形槽，所述第九环形槽和所述第十环形槽均沿着所述第二阀体的周向设置，且所述第十环形槽上间隔设有第三进油孔和第三出油孔，所述第九环形槽内间隔设有第四出油孔和第五出油孔；

所述第二阀体上还设有轴向连接孔和径向连接孔，所述轴向连接孔的右端与所述第四出油孔连通，所述轴向连接孔的左下端与所述径向连接孔的上端连通，所述径向连接孔的下端外露于所述第二阀体；

所述定差减压阀设置在所述比例节流阀的下方，且所述定差减压阀包括第二弹簧座以及从外向内依次同轴套设的第三阀体、第三阀套和第三阀芯，所述第三阀体的左右两端分别设有密封用的第三左端盖和第三右端盖，且所述第三阀芯与所述第二阀芯相平行，其中：

所述第二弹簧座，穿入所述第三阀体的左端内并与所述第三左端盖螺纹相连，所述第二弹簧座内具有第二弹簧腔，所述第二弹簧腔内设有可沿所述第三阀芯的轴向伸缩的第二弹簧，且所述第二弹簧的左端与所述第二弹簧腔的内壁固定相连；

所述第三阀芯，可沿着所述第三阀套的轴向往复移动地嵌设在所述第三阀套内，所述第三阀芯的左端与所述第二弹簧的右端固定相连，以使所述第三阀芯的右端朝向所述第三右端盖，所述第三阀芯的外周面上具有沿所述第三阀芯的周向设置的第十一环形槽；

所述第三阀套，其内周壁与所述第三阀芯的外周壁紧密接触；所述第三阀套的外周壁上沿所述第三阀套轴向间隔设有第十二环形槽和第十三环形槽，所述第十二环形槽和第十三环形槽均沿着所述第三阀套的周向设置，所述第十二环形槽内间隔设有若干个第五径向通孔，所述第十三环形槽内间隔设有若干个第六径向通孔；所述第三阀套上还设有第二轴向通孔，所述第二轴向通孔的左端与所述第十三环形槽连通，所述第二轴向通孔的右端延伸至所述第三阀套的右端面上；

所述第三阀体，所述第三阀体的内周面上沿所述第三阀体的轴向间隔设有第十四环形槽和十五环形槽，所述第十四环形槽和所述第十五环形槽均沿着所述第三阀体的周向设置，所述第十四环形槽上设有第四进油孔，所述第十五环形槽上设有所述第二出油孔，所述第三阀体上还设有所述回油孔；

所述第四进油孔、所述第十二环形槽、所述第五径向通孔、所述第十一环形槽、所述第六径向通孔、所述第十三环形槽、所述第二出油孔依次连通形成所述定差减压阀的出油通道，且所述第四进油孔用于连接外接油源；

所述第三进油孔、所述第十环形槽、所述第八环形槽、所述第四径向通孔、所述第六环形槽、所述第三径向通孔、所述第七环形槽、所述第九环形槽、所述第五出油孔、所述第二进油孔、所述第四环形槽、所述第二环形槽、所述第一出油孔依次连通形成所述第一过流通道，且所述第三进油孔与所述第二出油孔连通；

所述第二阀芯通过移动具有允许所述第三径向通孔与所述第六环形槽完全连通的第一位置，以及完全封堵所述第三径向通孔的第二位置，所述第二阀芯在所述第一位置和第二位置之间移动并定位，以调节并锁定所述第一过流通道的过流面，从而调节并锁定所述第一流量预定值的大小：当所述第二阀芯自所述第二位置向左移动至所述第一位置时，所述第三径向通孔与所述的连通面积逐渐变大，则所述第一过流通道的过流面积逐渐变大；当所述第二阀芯自所述第一位置向右移动至所述第二位置时，所述第三径向通孔与所述的连通面积逐渐变小至零，则所述第一过流通道的过流面积逐渐变小至零；

所述第三进油孔、所述第十环形槽、第三出油孔、

所述第一进油孔、第三环形槽、第二径向通孔、第一环形槽、第一径向通孔、第二环形槽、所述第一出油孔依次连通形成所述第二过流通道，所述第三进油孔与所述第二出油孔连通；

所述第一阀芯通过移动具有允许所述第二径向通孔与所述第一环形槽完全连通的第三位置，以及完全封堵所述第二径向通孔的第四位置，所述第一阀芯在所述第三位置和第四位置之间移动以调节所述第二过流通道的过流面，从而使所述第二流量按正弦函数曲线变化：当所述第一阀芯自所述第三位置向左移动至所述第四位置时，所述第二径向通孔与所述第一环形槽的连通面积逐渐变小至零，则所述第二过流通道的过流面积逐渐变小至零；当所述第一阀芯自所述第四位置向右移动至所述第三位置时，所述第二径向通孔与所述第一环形槽的连通面积逐渐变大；

所述第二弹簧腔与所述第三阀体的内壁面、所述第三阀套的左端面、所述第三阀芯的左端面共同围合出左控制腔，所述第三右端盖的内端面上设有第一内凹腔，所述第一内凹腔与所述第三阀芯的右端面、所述第三阀套的右端面围合出右控制腔；

所述出油孔、第二环形槽、第二进油孔、第五出油孔、第九环形槽、第七环形槽、第四出油孔、轴向连接孔、径向连接孔、回油孔、所述左控制腔依次连通；所述第十三环形槽、所述第二轴向通孔、所述右控制腔依次连通；

所述左控制腔内的油压和所述第二弹簧的弹力作用于所述第三阀芯的左端，所述右控制腔内的油压作用于所述第三阀芯的右端；

当所述出油孔的油压变化时，所述左控制腔内的油压同步变化，导致所述第三阀芯左右两端的压差发生变化，从而驱动所述第三阀芯移动，导致所述第十一环形槽与所述第六径向通孔的连通面积发生变化，使得所述右控制腔内的油压发生变化，直至所述第三阀芯两端的压差重新稳定为所述预定压力差。

进一步的，所述第一左端盖的左端设有第二内凹腔，且所述第二内凹腔与所述第一阀体连通，所述第一驱动件包括：

电机，位于所述第一阀体外，且所述电机包括电机输出轴，所述电机输出轴可转动地插入所述第二内凹腔内；

偏心轮轴，所述偏心轮轴的横截面形状为圆形，所述偏心轮轴套设在所述电机输出轴外并与所述电机输出轴键连接，从而与所述电机输出轴同步转动，且所述偏心轮轴的中心轴与所述电机输出轴的中心轴之间具有偏心距；

第一滚动轴承，套设在所述偏心轮轴上，所述第一滚动轴承的外周壁与所述第一阀芯的左端抵触连接，所述第一滚动轴承随着所述电机输出轴转动时，所述第一滚动轴承的外周壁驱动所述第一阀芯沿所述第一阀芯的轴向往复移动。

进一步的，所述第二驱动件是电磁铁，所述电磁铁的左端穿入所述第二阀体内并与所述第二阀芯的右端同轴固定连接，从而驱动所述第二阀芯沿所述轴向移动。

进一步的，所述第一阀芯的右端连接有用于将所述第一阀芯的左端抵紧在所述第一滚动轴承上，从而使所述第一驱动件驱动所述第一阀芯轴向移动的预紧装置，所述预紧装置包括：

螺纹孔，设置在所述第一阀套的右端；

调节螺母，包括螺杆和头部，所述螺杆可转动地插入所述螺纹孔内并与所述螺纹孔螺纹连接，且所述螺杆的螺杆内腔与所述螺纹孔围合出第三弹簧腔，所述头部外露于所述螺纹孔，以便于操作；

第三弹簧，设置在所述第三弹簧腔内，且所述第三弹簧的左端与所述第一阀芯的右端固定相连，所述第三弹簧的右端抵紧在所述第三弹簧腔的内壁上，以沿所述第一阀芯的轴向将所述第一阀芯抵紧在所述第一滚动轴承上。

进一步的，所述流量控制阀还包括排油通道，所述排油通道包括：

中隔板，位于所述第一阀体的左端内，所述中隔板的外周壁与所述第一阀体的内周壁密封连接，且所述中隔板与所述第一阀套的左端面之间具有间隙，所述第一阀芯的左端具有第四轴肩，所述第一阀芯穿过所述中隔板与所述第一驱动件相连接，使得所述间隙形成漏油腔；

漏油孔，开设在所述第一阀体上，所述漏油孔的内端与所述漏油腔连通，外端外露于所述第一阀体的外表面；

排油孔，包括沿所述第一阀芯的中心轴方向开设的直孔和开设在所述第一阀芯的所述第四轴肩上的斜孔，所述斜孔的左端与所述漏油腔连通，所述斜孔的右端与所述直孔连通，所述直孔的右端与所述第三弹簧腔连通；

所述排油孔、所述排油腔和所述漏油孔依次连通形成所述排油通道，以便于排出泄露在所述第三弹簧腔内的油液。

进一步的，所述第二内凹腔内分别设有上轴座和下轴座，所述偏心轮轴的上下两端分别可转动地插设在所述上轴座和下轴座内，且所述第一滚动轴承的上下两端与所述上轴座、所述下轴座之间分别夹设有一个第二滚动轴承，所述第二滚动轴承设置在所述偏心轮轴上，以使所述偏心轮轴在所述电机的带动下顺滑转动。

进一步的，所述第二阀芯沿所述第二阀芯的中心轴方向开设有第一中心轴孔，以用于减轻所述第二阀芯的重量。

进一步的，所述第三阀芯的左端沿所述第三阀芯的轴向开设有第二中心轴孔，所述第三阀芯的右端沿所述第三阀芯的轴向开设有第三中心轴孔，以用于减轻所述第三阀芯的重量，使得所述第三阀芯移动平稳。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

(1)本申请实施例通过设置所述正弦流量阀、所述比例节流阀配合形成第一流道和第二流道，另外通过设置所述定差减压阀使所述第一过流通道、所述第二过流通道两端的压力差相等且恒定为预定压力差，从而确保所述第一过流通道、所述第二过流通道顺利过流，从而使得所述经所述第一出油孔流出的流量为所述第一过流通道、所述第二过流通道流向所述第一出油孔的流量之和；其中，第一出油孔的第一流量恒定为第一流量预定值，所述第二过流通道的过流面积可变，且所述第二过流通道流向所述第一出油孔的第二流量按正弦函数曲线变化，则可经所述第一过流通道向所述第一出油孔输送常量的第一流量Q₁，且Q₁＝B(B ≥0)，同时，经所述第二过流通道向所述第一出油孔输送按正弦函数曲线变化的第二流量 Q₂，且Q₂＝Asinωt+A(其中A为振幅)，则最终所述第一出油孔的流量 Q＝Asinωt+A+B，即所述流量控制阀可输出单向正弦流量信号，解决了现有技术中的流量控制阀无法输出单向正弦流量信号的技术问题，实现了实用性强、使用范围广的有益效果。

(2)本申请实例通过将所述第一过流通道的过流面积设置成可调且能锁定，从而使得所述第一流量预定值可调，则通过调节所述第一流量预定值，改变所述第一流量，即可调节所述单向正弦流量信号的均值，能满足更多需求，进一步提高了本申请实施例所述流量控制阀的使用范围。

(3)本申请实施例所述的第二过流通道的过流面积改变由电机控制，由于电机输出频率高且能调节，使得本申请实施例所述的流量控制阀能输出高频单向正弦流量信号，且频率可调，有效解决了现有技术中的正弦流量控制阀输出频率低的技术问题，实现了频率高的有益效果。

(4)本申请实施例所述的流量控制阀通过改变所述偏心轮轴与所述电机输出轴的偏心距，可以改变所述第一阀芯的行程，进而改变第二流量的幅值，使得高频单向正弦流量信号幅值可调。

(5)本申请实施例通过转动所述调节螺母，调节所述调节螺母插入所述螺纹孔内的深度，即改变所述第三弹簧的受压程度，就可调节所述第一阀芯的预紧力。

(6)本申请实施例所述第一阀芯在沿所述轴向移动的过程中，可能会带动一些油液积留在所述第三弹簧腔内，为防止所述油液影响所述流量控制阀的精确性，需要排出所述第三弹簧腔内的油液，所述排油通道能有效排出积留的油液，从而保证了所述流量控制阀的性能稳定性和有效性。

综上，本申请实施例所述的流量控制阀能输出频率、均值、幅值均可调控的高频单向正弦流量，从而使得所述流量调节阀的使用范围更广、实用性更强，且结构简单，造价便宜。

附图说明

图1是本申请一实施例提供的一种高频单向正弦流量控制阀的剖视图；

图2是本申请一实施例中偏心轮轴和电机输出轴的配合结构示意图一；

图3是本申请一实施例中偏心轮轴和电机输出轴的配合结构示意图二；

图4是本申请一实施例中第一阀芯的结构示意图一；

图5是本申请一实施例中第一阀芯的结构示意图二；

图6是本申请一实施例中第一阀芯的剖视图；

图7是本申请一实施例中第一阀套的结构示意图一；

图8是本申请一实施例中第一阀套的结构示意图二；

图9是本申请一实施例中第一阀套的剖视图；

图10是本申请一实施例中第二阀体的剖视图；

图11是本申请一实施例中第二阀套的结构示意图；

图12是本申请一实施例中第二阀套的剖视图；

图13是本申请一实施例中第二阀芯的结构示意图；

图14是本申请一实施例中第二阀芯的剖视图；

图15是本申请一实施例中第三阀套的结构示意图；

图16是本申请一实施例中第三阀套的剖视图；

图 17 是本申请一实施例中第三阀芯的结构示意图。

具体实施方式

本申请实施例通过提供高频单向正弦流量控制阀，解决了现有技术中的流量控制阀无法输出单向正弦流量信号的技术问题。

为了解决上述技术问题，本申请提供的技术方案总体思路如下：

首先，本申请实施例通过设置所述正弦流量阀、所述比例节流阀配合形成第一流道和第二流道，另外通过设置所述定差减压阀使所述第一过流通道、所述第二过流通道两端的压力差相等且恒定为预定压力差，从而确保所述第一过流通道、所述第二过流通道顺利过流，从而使得所述经所述第一出油孔2流出的流量为所述第一过流通道、所述第二过流通道流向所述第一出油孔2的流量之和；其中，第一出油孔2的第一流量恒定为第一流量预定值，所述第二过流通道的过流面积可变，且所述第二过流通道流向所述第一出油孔2的第二流量按正弦函数曲线变化，则可经所述第一过流通道向所述第一出油孔2输送常量的第一流量Q₁，且Q₁＝B(B≥0)，同时，经所述第二过流通道向所述第一出油孔2输送按正弦函数曲线变化的第二流量Q2，且Q2＝Asinωt+A(其中A为振幅，ω为角速度，t为时间)，则最终所述第一出油孔2的流量Q＝Asinωt+A+B，即所述流量控制阀可输出单向正弦流量信号，解决了现有技术中的流量控制阀无法输出单向正弦流量信号的技术问题，实现了实用性强、使用范围广的有益效果；

另外，本申请实例通过将所述第一过流通道的过流面积设置成可调且能锁定，从而使得所述第一流量预定值可调，则通过调节所述第一流量预定值，改变所述第一流量，即可调节所述单向正弦流量信号的均值，能满足更多需求，进一步提高了本申请实施例所述流量控制阀的使用范围；

此外，本申请实施例所述的第二过流通道的过流面积改变由电机控制，由于电机输出频率高且能调节，使得本申请实施例所述的流量控制阀能输出高频单向正弦流量信号，且频率可调，有效解决了现有技术中的正弦流量控制阀输出频率低的技术问题，实现了频率高的有益效果；

同时，本申请实施例所述的流量控制阀通过改变所述偏心轮轴与所述电机输出轴的偏心距，可以改变所述第一阀芯的行程，进而改变第二流量的幅值，使得高频单向正弦流量信号幅值可调；

综上，本申请实施例所述的流量控制阀能输出频率、均值、幅值均可调控的高频单向正弦流量，从而使得所述流量调节阀的使用范围更广、实用性更强。

下面通过附图以及具体实施例对本申请技术方案做详细的说明，应当理解本申请实施例以及实施例中的具体特征是对本申请技术方案的详细的说明，而不是对本申请技术方案的限定，在不冲突的情况下，本申请实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。

图1是本申请一实施例提供的一种高频单向正弦流量控制阀的剖视图，如图1所示，所述流量控制阀包括正弦流量阀、比例节流阀、定差减压阀，所述正弦流量阀与所述比例节流阀并联，其中：

所述正弦流量阀设有第一出油孔2；

所述比例节流阀与所述正弦流量阀相连并配合形成并联的第一过流通道和第二过流通道，且所述第一过流通道的出口端、所述第二过流通道的出口端均与所述第一出油孔2连通；

所述定差减压阀包括压力差恒定为预定压力差的第二出油孔18和回油孔27，所述第二出油孔18与所述第一过流通道的进口端和所述第二过流通道的进口端均连通，以给所述第一过流通道和第二过流通道提供油液；所述回油孔27与所述第一出油孔2连通，以使所述第一过流通道、所述第二过流通道两端的压力差相等且恒定为预定压力差，从而确保所述第一过流通道、所述第二过流通道顺利过流；

所述第一出油孔2的流量为所述第一过流通道、所述第二过流通道流向所述第一出油孔 2的流量之和，所述第一过流通道的流向所述第一出油孔2的第一流量恒定为第一流量预定值，所述第二过流通道的过流面积可变，且所述第二过流通道流向所述第一出油孔2的第二流量按正弦函数曲线变化。

具体的，所述第一过流通道的流向所述第一出油孔2的第一流量恒定为第一流量预定值指的是设定所述第一流量预定值后，所述第一流量在下一次改变所述第一流量预定值之前保持不变，且等于所述第一流量预定值。

另外，在本申请实施例中，定义以沿所述第一阀芯5(或第一阀体4、第一阀套6)的轴向或平行于所述第一阀芯5(或第一阀体4、第一阀套6)的轴向，所述第一驱动件(或第一左端盖32)所在的一端为左端，另一端(所述第一右端盖7所在的一端)为右端。

本申请实施例通过设置所述正弦流量阀、所述比例节流阀配合形成第一流道和第二流道，另外通过设置所述定差减压阀使所述第一过流通道、所述第二过流通道两端的压力差相等且恒定为预定压力差，从而确保所述第一过流通道、所述第二过流通道顺利过流，从而使得所述经所述第一出油孔2流出的流量为所述第一过流通道、所述第二过流通道流向所述第一出油孔2的流量之和；其中，第一出油孔2的第一流量恒定为第一流量预定值，所述第二过流通道的过流面积可变，且所述第二过流通道流向所述第一出油孔2的第二流量按正弦函数曲线变化，则可经所述第一过流通道向所述第一出油孔2输送常量的第一流量Q₁，且Q₁＝B (B≥0)，同时，经所述第二过流通道向所述第一出油孔2输送按正弦函数曲线变化的第二流量Q₂，且Q₂＝Asinωt+A(其中A为振幅)，则最终所述第一出油孔2的流量 Q＝Asinωt+A+B，即所述流量控制阀可输出单向正弦流量信号，解决了现有技术中的流量控制阀无法输出单向正弦流量信号的技术问题，实现了实用性强、使用范围广的有益效果。

在本申请一实施例中，所述第一过流通道的过流面积可调且能锁定，从而使得所述第一流量预定值可调，且在所述第一流量预定值调节之前，所述第一流量保持不变。

具体的，通过调节所述第一流量预定值，改变所述第一流量，则所述单向正弦流量信号的均值可调，能满足更多需求，进一步提高了本申请实施例所述流量控制阀的使用范围，从而使得所述流量调节阀的使用范围更广、实用性更强。

在本申请一实施例中，如图1、图4～9所示，所述正弦流量阀包括第一驱动件和从外向内依次同轴套装的第一阀体4、第一阀套6和第一阀芯5，且第一阀体4的左右两端分别设有第一左端盖32和第一右端盖7，其中：

所述第一阀芯5与所述第一驱动件相连，以驱动所述第一阀芯5在所述第一阀套6内沿所述第一阀芯5的轴向滑动，且所述第一阀芯5的外周壁上设有沿所述第一阀芯5的周向设置的第一环形槽504；

所述第一阀套6的内周壁与所述第一阀芯5的外周壁抵接，所述第一阀套6的外周壁上沿所述第一阀套6的轴向间隔设有位于左端的第二环形槽601和位于右端的第三环形槽 603，所述第二环形槽601和所述第三环形槽603均沿着所述第一阀套6的周向设置，且所述第二环形槽601上等间隔设有至少两个第一径向通孔608，所述第三环形槽上设有第二径向通孔602；

所述第一阀体4的内周面上沿所述第一阀体4的轴向间隔设有第四环形槽和第五环形槽，所述第四环形槽和第五环形槽均沿着所述第一阀体4的周向设置，所述第五环形槽上设有第一进油孔11，所述第四环形槽上间隔设有第二进油孔10和所述第一出油孔2。

具体的：所述第一径向通孔608、所述第二径向通孔602均沿所述第一阀套6的直径方向贯通，且所述第一径向通孔608、所述第二径向通孔602的横截面形状不限定，可以是圆形孔、矩形孔等，但在本实施例中，所述第一径向通孔608是圆孔，所述第二径向通孔602 是长度方向沿所述第一阀套6的周向延伸的矩形孔，且所述第二环形槽601上等间隔设有4 个第一径向通孔608，所述第三环形槽上等间设有2个所述第二径向通孔602。设置多个所述第一径向通孔608和所述第二径向通孔602，能提高油液流动效率。

所述第一阀体4与所述第一阀套6的连接结构为：所述第一阀体4的右端设有第一右端盖7，所述第一阀套6的右端上设有第一安装环槽604，所述第一安装环槽604沿所述第一阀套6的周向设置，所述第一右端盖7固定套设在所述第一安装环槽604上，且所述第一右端盖7通过第一螺栓固定在所述第一阀体4上，从而将所述第一阀套6固定在所述第一阀体4上。

所述第一阀套6内具有第一轴向通孔606，所述第一阀芯5设置在所述第一轴向通孔606 内，且所述第一阀芯5的外周壁保持抵接于所述第一轴向通孔606的内周壁，以使所述第一阀芯5在沿所述第一阀芯5的轴向滑动时对所述第二径向通孔602进行遮蔽。

所述第一阀套6上位于所述第二环形槽601和所述第三环形槽603的两侧分别设有第一密封环形槽607，所述第一密封环形槽607内分别设有第一密封圈3，以密封所述第一阀套 6和所述第一阀体4之间的间隙。

另外，所述第一环形槽504两侧的所述第一阀芯5的外周壁上开设有若干个第一均压槽 502，所述第一均压槽502沿着所述第一阀芯5的轴向间隔设置，且所述第一均压槽502是沿所述第一阀芯5的周向设置的环槽，所述第一均压槽502具有减小液压卡紧力的作用。

在本申请一实施例中，如图1、图10～14所示，所述比例节流阀设置在所述正弦流量阀的下方，且所述比例节流阀包括第二驱动件、第一弹簧30以及从外向内依次同轴套设的第二阀体12、第二阀套13和第二阀芯14，所述第二阀体12的左右两端分别设有第二左端盖29和第二右端盖16，且所述第二阀芯14与所述第一阀芯5相平行，其中：

所述第一弹簧座31穿入所述第二阀体12的左端内并与所述第二左端盖29螺纹相连，所述第一弹簧座31内具有第一弹簧腔，所述第一弹簧腔内设有可沿所述第二阀芯14的轴向伸缩的第一弹簧30，且所述第一弹簧30的左端与所述第一弹簧腔的内壁固定相连；

所述第二阀芯14可沿着所述第二阀套13的轴向往复移动地嵌设在所述第二阀套13内，所述第二阀芯14与所述第二驱动件相连，以驱动所述第二阀芯14在所述第二阀套内滑动；所述第二阀芯14的左端与所述第一弹簧30的右端固定相连，以将所述第二阀芯14的右端抵触在所述第二驱动件上，所述第二阀芯14的外周壁上具有沿所述第二阀芯14的周向设置的第六环形槽1402；

所述第二阀套13的内周壁与所述第二阀芯14的外周壁紧密接触；所述第二阀套13的外周壁上沿所述第二阀套13的轴向间隔设有第七环形槽1301和第八环形槽1302，所述第七环形槽1301和所述第八环形槽1302均沿着所述第二阀套13的周向设置，且所述第七环形槽1301内间隔设有若干个第三径向通孔1305，所述第八环形槽1302上间隔设有若干个第四径向通孔1304；

所述第二阀体12的内周面上沿所述第二阀体12的轴向间隔设有第九环形槽1202和第十环形槽1205，所述第九环形槽1202和所述第十环形槽1205均沿着所述第二阀体12的周向设置，且所述第十环形槽1205上间隔设有第三进油孔1206和第三出油孔1204，所述第九环形槽1202内间隔设有第四出油孔1207和第五出油孔1203；

在本申请实施例中，为了匹配所述定差减压阀，所述第二阀体12上还设有轴向连接孔 1208和径向连接孔1209，所述轴向连接孔1208的右端与所述第四出油孔1207连通，所述轴向连接孔1208的左下端与所述径向连接孔1209的上端连通，所述径向连接孔1209的下端外露于所述第二阀体12。

具体的：所述第三径向通孔1305、所述第四径向通孔1304均沿所述第二阀套13的直径方向贯通，且所述第三径向通孔1305、所述第四径向通孔1304的横截面形状不限定，可以是圆形孔、矩形孔等，但在本实施例中，所述第三径向通孔1305、所述第四径向通孔1304均是方形孔，且所述第七环形槽1301上沿周向等间隔设有4个第三径向通孔1305，所述第八环形槽1302上沿周向等间设有4个所述第四径向通孔1304，设置多个所述第三径向通孔1305、所述第四径向通孔1304，能提高油液流动效率。

所述第二左端盖29和所述第二右端盖16分别通过第二螺栓固定在所述第二阀体12上。所述第二阀体12内具有沿所述第二阀体12的中心轴方向设置的第六轴向通孔1210，所述第二阀套13同轴设置在所述第六轴向通孔1210内。所述第二阀体12的内壁上设有第一固定环形槽1201，所述第一固定环形槽1201内设有第一卡簧28，所述第一卡簧28抵住所述第二阀套13的左端面，以将所述第二阀套13抵紧在所述第二右端盖16上，从而实现所述第二阀套13与所述第二阀体12之间的轴向固定。

所述第二阀套13内具有沿所述第二阀套13的中心轴方向设置的第三轴向通孔1306，所述第二阀芯14同轴设置在所述第三轴向通孔1306内，且所述第二阀套13上所述第七环形槽1301和所述第八环形槽1302的两侧分别设有第二密封环形槽1303，所述第二密封环形槽1303内分别设有第二密封圈，以密封所述第二阀套13和所述第二阀体12之间的间隙。

所述第二阀芯14的左端设有第二轴肩，所述第二阀芯14的左端插入所述第一弹簧30 内，所述第一弹簧座31的外壁上设有第一外螺纹，所述第二左端盖29内设有第一内螺纹，所述第一弹簧座31插入所述第二左端盖29内，并通过所述第一外螺纹与所述第一内螺纹的配合实现与所述第二左端盖29的螺纹连接，从而使得通过转动所述第一弹簧座31，调节所述第一弹簧座31插入所述第二左端盖29内的深度，即改变所述第一弹簧30的受压程度，就可调节所述第二阀芯14的预紧力，进而调节所述第一流量预定值。

另外，所述第六环形槽1402两侧的所述第二阀芯14的外周壁上开设有若干个第二均压槽1401，所述第二均压槽1401沿着所述第二阀芯14的轴向间隔设置，且所述第二均压槽 1401是沿所述第二阀芯14的周向设置的环槽，所述第二均压槽1401具有减小液压卡紧力的作用。

进一步的，所述第二阀芯14沿所述第二阀芯14的中心轴方向开设有第一中心轴孔1403，以用于减轻所述第二阀芯14的重量，使得所述第二阀芯14移动平稳，从而确保所述流量控制阀的稳定性和有效性。

在本实施例中，如图 1、图15~17所示，所述定差减压阀设置在所述比例节流阀的下方，且所述定差减压阀包括第二弹簧座26以及从外向内依次同轴套设的第三阀体21、第三阀套20和第三阀芯19，所述第三阀体21 的左右两端分别设有密封用的第三左端盖24和第三右端盖17，且所述第三阀芯19与所述第二阀芯14相平行，其中：

所述第二弹簧座26穿入所述第三阀体21的左端内并与所述第三左端盖24螺纹相连，所述第二弹簧座26内具有第二弹簧腔，所述第二弹簧腔内设有可沿所述第三阀芯19的轴向伸缩的第二弹簧25，且所述第二弹簧25的左端与所述第二弹簧腔的内壁固定相连；

所述第三阀芯19可沿着所述第三阀套20的轴向往复移动地嵌设在所述第三阀套20内，所述第三阀芯19的左端与所述第二弹簧25的右端固定相连，以使所述第三阀芯19的右端朝向所述第三右端盖17，所述第三阀芯19的外周面上具有沿所述第三阀芯19的周向设置的第十一环形槽1901；

所述第三阀套20的内周壁与所述第三阀芯的外周壁紧密接触；所述第三阀套20的外周壁上沿所述第三阀套20轴向间隔设有第十二环形槽2001和第十三环形槽2002，所述第十二环形槽2001和第十三环形槽2002均沿着所述第三阀套20的周向设置，所述第十二环形槽2001内间隔设有若干个第五径向通孔2006，所述第十三环形槽2002内间隔设有若干个第六径向通孔2005；所述第三阀套20上还设有第二轴向通孔2003，所述第二轴向通孔2003 的左端与所述第十三环形槽2002连通，所述第二轴向通孔2003的右端延伸至所述第三阀套20的右端面上；

所述第三阀体21的内周面上沿所述第三阀体的轴向间隔设有第十四环形槽和十五环形槽，所述第十四环形槽和所述第十五环形槽均沿着所述第三阀体21的周向设置，所述第十四环形槽上设有第四进油孔22，所述第十五环形槽上设有所述第二出油孔18，所述第三阀体21上还设有所述回油孔27。

具体的：所述第五径向通孔2006、所述第六径向通孔2005均沿所述第三阀套20的直径方向贯通，且所述第五径向通孔2006、所述第六径向通孔2005的横截面形状不限定，可以是圆形孔、矩形孔等，但在本实施例中，所述第五径向通孔2006是圆孔，所述第六径向通孔2005是长度方向沿所述第三阀套20的周向延伸的矩形孔，且所述第十二环形槽2001 上等间隔设有4个所述第五径向通孔2006，所述第十三环形槽2002上等间设有2个所述第六径向通孔2005，设置多个所述第六径向通孔2005、所述第六径向通孔2005，能提高油液流动效率。

所述第三左端盖24和所述第三右端盖17分别通过第三螺栓固定在所述第三阀体21的左右两端上。所述第三阀体21内具有沿所述第三阀体21的中心轴方向设置的第四轴向通孔，所述第三阀套20同轴设置在所述第四轴向通孔内。所述第三阀体21的内壁上设有第二固定环形槽，所述第二固定环形槽内设有第二卡簧23，所述第二卡簧23抵住所述第三阀套20 的左端面，以将所述第三阀套20抵紧在所述第三右端盖17上，从而实现所述第三阀套20 与所述第三阀体21之间的轴向固定。

所述第三阀套20内具有沿所述第三阀套20的中心轴方向设置的第五轴向通孔2007，所述第三阀芯19同轴设置在所述第五轴向通孔2007内，且所述第三阀套20的右端设有第三密封环形槽2004，所述第三阀套20和所述第三阀体21之间设有第三密封圈，所述第三密封圈卡设在所述第三密封环形槽2004内。

所述第三阀套阀套20上所述第十二环形槽2001和所述第十三环形槽2002的两侧分别设有第三密封环形槽2004，所述第三密封环形槽2004内分别设有第三密封圈，以密封所述第三阀套阀套20和所述第三阀体21之间的间隙。

所述第三阀芯19的左端设有第三轴肩，所述第三阀芯19的左端插入所述第二弹簧25 内，所述第二弹簧座26的外壁上设有第二外螺纹，所述第三左端盖24内设有第二内螺纹，所述第二弹簧座26插入所述第三左端盖24内，并通过所述第二外螺纹与所述第二内螺纹的配合实现与所述第三左端盖24的螺纹连接，从而通过转动所述第二弹簧座26，调节所述第二弹簧座26插入所述第三左端盖24内的深度，即改变所述第二弹簧的受压程度，就可以调节所述第三阀芯19的预紧力，从而调节所述预定压力差。

所述第十一环形槽1901两侧的所述第三阀芯19的外周壁上开设有若干个第三均压槽 1902，所述第三均压槽1902沿着所述第三阀芯19的轴向间隔设置，且所述第三均压槽1902 是沿所述第三阀芯19的周向设置的环槽，所述第三均压槽1902具有减小液压卡紧力的作用。

进一步的，所述第三阀芯19的左端沿所述第三阀芯19的轴向开设有第二中心轴孔1904，所述第三阀芯19的右端沿所述第三阀芯19的轴向开设有第三中心轴孔1903，以用于减轻所述第三阀芯19的重量，使得所述第三阀芯19移动平稳，从而确保所述流量控制阀的稳定性和有效性，且所述第三中心轴孔1903的右端与所述第一内凹腔1701连通，共同形成所述右控制腔。

另外，所述第十一环形槽1901两侧的所述第三阀芯19的外周壁上开设有若干个第三均压槽1902，所述第三均压槽1902沿着所述第第三阀芯19的轴向间隔设置，且所述第三均压槽1902是沿所述第三阀芯19的周向设置的环槽，所述第三均压槽1902具有减小液压卡紧力的作用。

所述第四进油孔22、所述第十二环形槽2001、所述第五径向通孔2006、所述第十一环形槽1901、所述第六径向通孔2005、所述第十三环形槽2002、所述第二出油孔18依次连通形成所述定差减压阀的出油通道，且所述第四进油孔22用于连接外接油源(例如油箱)；

所述第三进油孔1206、所述第十环形槽1205、所述第八环形槽1302、所述第四径向通孔1304、所述第六环形槽1402、所述第三径向通孔1305、所述第七环形槽1301、所述第九环形槽1202、所述第五出油孔1203、所述第二进油孔10、所述第四环形槽、所述第二环形槽601、所述第一出油孔2依次连通形成所述第一过流通道，且所述第三进油孔1206与所述第二出油孔18连通；

所述第二阀芯14通过移动具有允许所述第三径向通孔1305与所述第六环形槽1402完全连通的第一位置，以及完全封堵所述第三径向通孔1305的第二位置，所述第二阀芯14 在所述第一位置和第二位置之间移动并定位，以调节并锁定所述第一过流通道的过流面，从而调节并锁定所述第一流量预定值的大小(指的是在下一次调节所述第一流量预定值之前，所述第一流量保持恒定不变)：当所述第二阀芯14自所述第二位置向左移动至所述第一位置时，所述第三径向通孔1305与所述1402的连通面积逐渐变大，则所述第一过流通道的过流面积逐渐变大；当所述第二阀芯14自所述第一位置向右移动至所述第二位置时，所述第三径向通孔1305与所述1402的连通面积逐渐变小至零，则所述第一过流通道的过流面积逐渐变小至零。

所述第三进油孔1206、所述第十环形槽1205、第三出油孔1204、

所述第一进油孔11、第三环形槽603、第二径向通孔602、第一环形槽504、第一径向通孔 608、第二环形槽601、所述第一出油孔2依次连通形成所述第二过流通道，所述第三进油孔1206与所述第二出油孔18连通；

所述第一阀芯5通过移动具有允许所述第二径向通孔602与所述第一环形槽504完全连通的第三位置，以及完全封堵所述第二径向通孔602的第四位置，所述第一阀芯5在所述第三位置和第四位置之间移动以调节所述第二过流通道的过流面，从而使所述第二流量按正弦函数曲线变化：当所述第一阀芯5自所述第三位置向左移动至所述第四位置时，所述第二径向通孔602与所述第一环形槽504的连通面积逐渐变小至零，则所述第二过流通道的过流面积逐渐变小至零；当所述第一阀芯5自所述第四位置向右移动至所述第三位置时，所述第二径向通孔602与所述第一环形槽504的连通面积逐渐变大。

所述第二弹簧腔与所述第三阀体21的内壁面、所述第三阀套20的左端面、所述第三阀芯19的左端面共同围合出左控制腔，所述第三右端盖17的内端面上设有第一内凹腔1701，所述第一内凹腔1701与所述第三阀芯19的右端面、所述第三阀套20的右端面围合出右控制腔；

所述出油孔2、第二环形槽601、第二进油孔10、第五出油孔1203、第九环形槽1202、第七环形槽1301、第四出油孔1207、轴向连接孔1208、径向连接孔1209、回油孔27、所述左控制腔依次连通；所述第十三环形槽2002、所述第二轴向通孔2003、所述右控制腔依次连通；

所述左控制腔内的油压和所述第二弹簧的弹力作用于所述第三阀芯19的左端，所述右控制腔内的油压作用于所述第三阀芯19的右端；

当所述出油孔2的油压变化时，所述左控制腔内的油压同步变化，导致所述第三阀芯 19左右两端的压差发生变化，从而驱动所述第三阀芯19移动，导致所述第十一环形槽1901 与所述第六径向通孔2005的连通面积发生变化，使得所述右控制腔内的油压发生变化，直至所述第三阀芯19两端的压差重新稳定为所述预定压力差，例如，当第二流道内压力上升，此时左控制腔内的压力大于右控制腔内的压力，所述第三阀芯19右移，右控制腔内的压力升高，从而使左控制腔、右控制腔压差保持不变。

在本实施例中，所述第一左端盖32的左端设有第二内凹腔，且所述第二内凹腔与所述第一阀体4连通，所述第一驱动件包括电机39、偏心轮轴33和第一滚动轴承36，其中：

所述电机39位于所述第一阀体4外，且所述电机39包括电机输出轴，所述电机输出轴可转动地插入所述第二内凹腔内；

所述偏心轮轴33的横截面形状为圆形，所述偏心轮轴33套设在所述电机输出轴外并与所述电机输出轴键连接，从而与所述电机输出轴同步转动，且所述偏心轮轴33的中心轴与所述电机输出轴的中心轴之间具有偏心距X0；

所述第一滚动轴承36套设在所述偏心轮轴33上，所述第一滚动轴承36的外周壁与所述第一阀芯5的左端抵触连接，所述第一滚动轴承36随着所述电机输出轴转动时，所述第一滚动轴承36的外周壁驱动所述第一阀芯5沿所述第一阀芯5的轴向往复移动。

另外，所述第一滚动轴承36通过固定架37实现在所述偏心轮轴33上的定位。所述第一左端盖32插入所述第一阀体4的左端内，并通过孔用弹性挡圈38卡设固定在所述第一阀体4内。

具体的，所述电机39是交流伺服电机，所述电机39通过第四螺栓固定在所述第一阀体 4上。所述第二内凹腔内分别设有上轴座和下轴座，所述偏心轮轴33的上下两端分别可转动地插设在所述上轴座和下轴座内，且所述第一滚动轴承36的上下两端与所述上轴座、所述下轴座之间分别夹设有一个第二滚动轴承34，所述第二滚动轴承34设置在所述偏心轮轴 33上，以使所述偏心轮轴33在所述电机39的带动下顺滑转动，从而确保所述流量控制阀的稳定性。

在本实施例中，所述电机39转动，同步带动所述偏心轮轴33转动，所述偏心轮轴33上的偏心轮3301与偏心轮轴同步转动。所述偏心轮3301的外廓相对偏心轮轴33的中心线的距离为与偏心距X0相关的正弦曲线，所述偏心轮3301水平驱动所述第一阀芯5移动，所产生的第一阀芯5的轴向位移曲线为X0sinωt。所述第一阀芯5的轴向位移影响所述第二径向通孔602被遮蔽的面积，所述第二径向通孔602的被遮蔽面积与所述第二流道内流向所述第一出油孔2的第二流量Q₂有关，则所述第二流量Q₂按正弦函数曲线变化。定义所述第二流量Q₂的幅值为A，且所述第二流量Q₂≥0，则所述Q₂＝Asinωt+A。

现有技术中的正弦流量控制阀采用电磁铁驱动，无法输出高频正弦流量信号，本申请实施例所述的流量控制阀通过所述电机39控制输出流量的频率，能输出高频单向正弦流量信号，且频率可调，有效解决了现有技术中的正弦流量控制阀输出频率低的技术问题，实现了频率高的有益效果、且使用范围更广、实用性更强。

另外，本申请实施例所述的流量控制阀通过改变所述偏心轮轴33与所述电机输出轴的偏心距X0，可以改变所述第一阀芯5的行程，进而改变第二流量Q₂的幅值A，使得高频单向正弦流量信号幅值可调，从而使得所述流量调节阀的使用范围更广、实用性更强。

此外，幅值A的大小也可以通过改变所述定差减压阀所控制的压差来改变。

在本申请一实施例中，所述第二驱动件是电磁铁15，所述电磁铁包括铁芯、线圈和控制器，其中，所述铁芯的左端穿入所述第二阀体12内并与所述第二阀芯14的右端同轴固定连接；所述线圈套设在所述铁芯上；所述控制器与所述线圈相连，所述控制器通过控制所述线圈产生沿所述第二阀芯14轴向的电磁力，从而驱动所述第二阀芯14沿所述轴向移动。

具体的，本申请实例所述第二驱动件通过驱动所述第二阀芯14移动，从而使得所述第三径向通孔1305与所述第六环形槽1402的连通面积发生变化，如此，即可调节所述第一流量预定值的大小，从而使得所述流量调节阀的使用范围更广、实用性更强。

在本申请一实施例中，所述第一阀芯5的右端连接有用于将所述第一阀芯5的左端抵紧在所述第一滚动轴承36上，从而使所述第一驱动件驱动所述第一阀芯5轴向移动的预紧装置，所述预紧装置包括螺纹孔605、调节螺母9和第三弹簧8，其中：

所述螺纹孔605设置在所述第一阀套6的右端；

所述调节螺母9包括螺杆和头部，所述螺杆可转动地插入所述螺纹孔605内并与所述螺纹孔螺纹连接，且所述螺杆的螺杆内腔与所述螺纹孔围合出第三弹簧腔，所述头部外露于所述螺纹孔，以便于操作；

所述第三弹簧8设置在所述第三弹簧腔内，且所述第三弹簧8的左端与所述第一阀芯5 的右端固定相连，所述第三弹簧8的右端抵紧在所述第三弹簧腔的内壁上，以沿所述第一阀芯5的轴向将所述第一阀芯5抵紧在所述第一滚动轴承36上。

具体的，所述螺杆的外壁上设有第一外螺纹，所述螺纹孔605的内壁上设有第一内螺纹，所述调节螺母9插入所述螺纹孔605内，并通过所述第一外螺纹与所述第一内螺纹的配合实现与所述第一阀套6的螺纹连接，从而使得通过转动所述调节螺母9，调节所述调节螺母9 插入所述螺纹孔605内的深度，即改变所述第三弹簧8的受压程度，就可调节所述第一阀芯 5的预紧力。

另外，所述第一阀芯5的右端设有第一轴肩，所述第三弹簧的左端套设在所述第一阀芯5的右端上并与所述第一轴肩相抵。

在本申请一实施例中，所述流量控制阀还包括排油通道，所述排油通道包括中隔板35、漏油孔1和排油孔，其中：

所述中隔板35位于所述第一阀体4的左端内，所述中隔板35的外周壁与所述第一阀体 4的内周壁密封连接，且所述中隔板35与所述第一阀套6的左端面之间具有间隙，所述第一阀芯的左端具有第四轴肩，所述第一阀芯穿过所述中隔板35与所述第一驱动件相连接，使得所述间隙形成漏油腔；

所述漏油孔1开设在所述第一阀体4上，所述漏油孔1的内端与所述漏油腔连通，外端外露于所述第一阀体4的外表面；

所述排油孔包括沿所述第一阀芯5的中心轴方向开设的直孔503和开设在所述第一阀芯 5的所述第四轴肩上的斜孔501或505，所述斜孔的左端与所述漏油腔连通，所述斜孔的右端与所述直孔503连通，所述直孔的右端与所述第三弹簧腔连通；

所述排油孔、所述排油腔和所述漏油孔依次连通形成所述排油通道，以便于排出泄露在所述第三弹簧腔内的油液，所述第一阀芯5向左移动时能够挤压所述排油腔内的油液经所述排油孔排出。

具体的，所述第一阀芯5在沿所述轴向移动的过程中，可能会带动一些油液积留在所述第三弹簧腔内，为防止所述油液影响所述流量控制阀的精确性，需要排出所述第三弹簧腔内的油液，所述排油通道能有效排出积留的油液，从而保证了所述流量控制阀的性能稳定性和有效性。

在本申请一实施例中，所述第一阀芯5的所述轴肩上设有两个斜孔501、505，且所述两个斜孔501、505关于所述第一阀芯5的中心轴线对称。

本申请实施例所述的流量控制阀的使用方法如下：

(1)初始状态下：

转动所述调节螺母9，给定所述第一阀芯5一个第一初始预紧力，使所述第一阀芯5位于其轴向行程的最左端；

转动所述第一弹簧座31，给定所述第二阀芯14一个第二初始预紧力，使所述第二阀芯 14位于其轴向行程的最右端；

转动所述第二弹簧座26，根据第一流量预定值的大小，给定所述第三阀芯19一个第三初始预紧力，使所述第三阀芯19位于其轴向的行程的某个位置，使得所述第一过流通道、所述第二过流通道的压差为设定值。

(2)启动所述电磁铁15，所述电磁铁15驱动所述第二阀芯14沿所述第二阀芯14的轴向向左移动，所述第一过流通道给所述第一出油孔2输送流量为第一流量的油液，且所述第一流量Q₁＝B；

同时，启动所述电机39，所述电机39驱动所述第一阀芯5沿所述第一阀芯5的轴向向右移动，经所述第二过流通道给所述第一出油孔2输送流量为第二流量的油液，且所述第二流量Q₂＝Asinωt+A；

此时，所述第一出油孔2流出的总流量为Q＝Q₁+Q₂＝Asinωt+A+B，即输出高频单向正弦流量。

应当理解的是，虽然在这里可能使用量术语“第一”、“第二”等等来描述各个单元，但是这些单元不应当受这些术语限制。使用这些术语仅仅是为了将一个单元与另一个单元进行区分。举例来说，在不背离示例性实施例的范围的情况下，第一单元可以被称为第二单元，并且类似地第二单元可以被称为第一单元。

在本说明书中提到或者可能提到的外、中间、内等方位用语是相对于各附图中所示的构造进行定义的，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化。所以，也不应当将这些或者其他的方位用语解释为限制性用语。

以上所述，仅为本申请的较佳实施例，并非对本申请任何形式上和实质上的限制，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本申请方法的前提下，还将可以做出若干改进和补充，这些改进和补充也应视为本发明的保护范围。凡熟悉本专业的技术人员，在不脱离本申请的精神和范围的情况下，当可利用以上所揭示的技术内容而做出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本申请的等效实施例；同时，凡依据本申请的实质技术对上述实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变，均仍属于本申请的技术方案的范围内。

Claims (10)

1.高频单向正弦流量控制阀，其特征在于，所述流量控制阀包括：

正弦流量阀，设有第一出油孔；

比例节流阀，与所述正弦流量阀相连并配合形成并联的第一过流通道和第二过流通道，且所述第一过流通道的出口端、所述第二过流通道的出口端均与所述第一出油孔连通；

定差减压阀，包括压力差恒定为预定压力差的第二出油孔和回油孔，所述第二出油孔与所述第一过流通道的进口端和所述第二过流通道的进口端均连通，以给所述第一过流通道和第二过流通道提供油液；所述回油孔与所述第一出油孔连通，以使所述第一过流通道、所述第二过流通道两端的压力差相等且恒定为预定压力差，从而确保所述第一过流通道、所述第二过流通道顺利过流；

所述第一出油孔的流量为所述第一过流通道、所述第二过流通道流向所述第一出油孔的流量之和，所述第一过流通道的流向所述第一出油孔的第一流量恒定为第一流量预定值，所述第二过流通道的过流面积可变，且所述第二过流通道流向所述第一出油孔2的第二流量按正弦函数曲线变化。

2.如权利要求1所述的高频单向正弦流量控制阀，其特征在于，所述第一过流通道的过流面积可调且能锁定，从而使得所述第一流量预定值可调，且在所述第一流量预定值调节之前，所述第一流量保持不变。

3.如权利要求2所述的高频单向正弦流量控制阀，其特征在于，所述正弦流量阀包括第一驱动件和从外向内依次同轴套装的第一阀体、第一阀套和第一阀芯，且第一阀体的左右两端分别设有第一左端盖和第一右端盖，其中：

所述第一阀芯，所述第一阀芯与所述第一驱动件相连，以驱动所述第一阀芯在所述第一阀套内沿所述第一阀芯的轴向滑动，所述第一阀芯的外周壁上设有沿所述第一阀芯的周向设置的第一环形槽；

所述第一阀套，所述第一阀套的内周壁与所述第一阀芯的外周壁抵接，所述第一阀套的外周壁上沿所述第一阀套的轴向间隔设有位于左端的第二环形槽和位于右端的第三环形槽，所述第二环形槽和所述第三环形槽均沿着所述第一阀套的周向设置，且所述第二环形槽上等间隔设有至少两个第一径向通孔，所述第三环形槽上设有第二径向通孔；

所述第一阀体，所述第一阀体的内周面上沿所述第一阀体的轴向间隔设有第四环形槽和第五环形槽，所述第四环形槽和第五环形槽均沿着所述第一阀体的周向设置，所述第五环形槽上设有第一进油孔，所述第四环形槽上间隔设有第二进油孔和所述第一出油孔；

所述比例节流阀设置在所述正弦流量阀的下方，且所述比例节流阀包括第二驱动件、第一弹簧以及从外向内依次同轴套设的第二阀体、第二阀套和第二阀芯，所述第二阀体的左右两端分别设有第二左端盖和第二右端盖，且所述第二阀芯与所述第一阀芯相平行，其中：

所述第一弹簧座，所述第一弹簧座穿入所述第二阀体的左端内并与所述第二左端盖螺纹相连，所述第一弹簧座内具有第一弹簧腔，所述第一弹簧腔内设有可沿所述第二阀芯的轴向伸缩的第一弹簧，且所述第一弹簧的左端与所述第一弹簧腔的内壁固定相连；

所述第二阀芯，所述第二阀芯可沿着所述第二阀套的轴向往复移动地嵌设在所述第二阀套内，所述第二阀芯与所述第二驱动件相连，以驱动所述第二阀芯在所述第二阀套内滑动；所述第二阀芯的左端与所述第一弹簧的右端固定相连，以将所述第二阀芯的右端抵触在所述第二驱动件上，所述第二阀芯的外周壁上具有沿所述第二阀芯的周向设置的第六环形槽；

所述第二阀套，所述第二阀套的内周壁与所述第二阀芯的外周壁紧密接触；所述第二阀套的外周壁上沿所述第二阀套的轴向间隔设有第七环形槽和第八环形槽，所述第七环形槽和所述第八环形槽均沿着所述第二阀套的周向设置，且所述第七环形槽内间隔设有若干个第三径向通孔，所述第八环形槽上间隔设有若干个第四径向通孔；

所述第二阀体，所述第二阀体的内周面上沿所述第二阀体的轴向间隔设有第九环形槽和第十环形槽，所述第九环形槽和所述第十环形槽均沿着所述第二阀体的周向设置，且所述第十环形槽上间隔设有第三进油孔和第三出油孔，所述第九环形槽内间隔设有第四出油孔和第五出油孔；

所述第二阀体上还设有轴向连接孔和径向连接孔，所述轴向连接孔的右端与所述第四出油孔连通，所述轴向连接孔的左下端与所述径向连接孔的上端连通，所述径向连接孔的下端外露于所述第二阀体；

所述定差减压阀设置在所述比例节流阀的下方，且所述定差减压阀包括第二弹簧座以及从外向内依次同轴套设的第三阀体、第三阀套和第三阀芯，所述第三阀体的左右两端分别设有密封用的第三左端盖和第三右端盖，且所述第三阀芯与所述第二阀芯相平行，其中：

所述第二弹簧座，穿入所述第三阀体的左端内并与所述第三左端盖螺纹相连，所述第二弹簧座内具有第二弹簧腔，所述第二弹簧腔内设有可沿所述第三阀芯的轴向伸缩的第二弹簧，且所述第二弹簧的左端与所述第二弹簧腔的内壁固定相连；

所述第三阀芯，可沿着所述第三阀套的轴向往复移动地嵌设在所述第三阀套内，所述第三阀芯的左端与所述第二弹簧的右端固定相连，以使所述第三阀芯的右端朝向所述第三右端盖，所述第三阀芯的外周面上具有沿所述第三阀芯的周向设置的第十一环形槽；

所述第三阀套，其内周壁与所述第三阀芯的外周壁紧密接触；所述第三阀套的外周壁上沿所述第三阀套轴向间隔设有第十二环形槽和第十三环形槽，所述第十二环形槽和第十三环形槽均沿着所述第三阀套的周向设置，所述第十二环形槽内间隔设有若干个第五径向通孔，所述第十三环形槽内间隔设有若干个第六径向通孔；所述第三阀套上还设有第二轴向通孔，所述第二轴向通孔的左端与所述第十三环形槽连通，所述第二轴向通孔的右端延伸至所述第三阀套的右端面上；

所述第三阀体，所述第三阀体的内周面上沿所述第三阀体的轴向间隔设有第十四环形槽和十五环形槽，所述第十四环形槽和所述第十五环形槽均沿着所述第三阀体的周向设置，所述第十四环形槽上设有第四进油孔，所述第十五环形槽上设有所述第二出油孔，所述第三阀体上还设有所述回油孔；

所述第四进油孔、所述第十二环形槽、所述第五径向通孔、所述第十一环形槽、所述第六径向通孔、所述第十三环形槽、所述第二出油孔依次连通形成所述定差减压阀的出油通道，且所述第四进油孔用于连接外接油源；

所述第三进油孔、所述第十环形槽、所述第八环形槽、所述第四径向通孔、所述第六环形槽、所述第三径向通孔、所述第七环形槽、所述第九环形槽、所述第五出油孔、所述第二进油孔、所述第四环形槽、所述第二环形槽、所述第一出油孔依次连通形成所述第一过流通道，且所述第三进油孔与所述第二出油孔连通；

所述第二阀芯通过移动具有允许所述第三径向通孔与所述第六环形槽完全连通的第一位置，以及完全封堵所述第三径向通孔的第二位置，所述第二阀芯在所述第一位置和第二位置之间移动并定位，以调节并锁定所述第一过流通道的过流面，从而调节并锁定所述第一流量预定值的大小：当所述第二阀芯自所述第二位置向左移动至所述第一位置时，所述第三径向通孔与所述的连通面积逐渐变大，则所述第一过流通道的过流面积逐渐变大；当所述第二阀芯自所述第一位置向右移动至所述第二位置时，所述第三径向通孔与所述的连通面积逐渐变小至零，则所述第一过流通道的过流面积逐渐变小至零；

所述第三进油孔、所述第十环形槽、第三出油孔、

所述第一进油孔、第三环形槽、第二径向通孔、第一环形槽、第一径向通孔、第二环形槽、所述第一出油孔依次连通形成所述第二过流通道，所述第三进油孔与所述第二出油孔连通；

所述第一阀芯通过移动具有允许所述第二径向通孔与所述第一环形槽完全连通的第三位置，以及完全封堵所述第二径向通孔的第四位置，所述第一阀芯在所述第三位置和第四位置之间移动以调节所述第二过流通道的过流面，从而使所述第二流量按正弦函数曲线变化：当所述第一阀芯自所述第三位置向左移动至所述第四位置时，所述第二径向通孔与所述第一环形槽的连通面积逐渐变小至零，则所述第二过流通道的过流面积逐渐变小至零；当所述第一阀芯自所述第四位置向右移动至所述第三位置时，所述第二径向通孔与所述第一环形槽的连通面积逐渐变大；

所述第二弹簧腔与所述第三阀体的内壁面、所述第三阀套的左端面、所述第三阀芯的左端面共同围合出左控制腔，所述第三右端盖的内端面上设有第一内凹腔，所述第一内凹腔与所述第三阀芯的右端面、所述第三阀套的右端面围合出右控制腔；

所述出油孔、第二环形槽、第二进油孔、第五出油孔、第九环形槽、第七环形槽、第四出油孔、轴向连接孔、径向连接孔、回油孔、所述左控制腔依次连通；所述第十三环形槽、所述第二轴向通孔、所述右控制腔依次连通；

所述左控制腔内的油压和所述第二弹簧的弹力作用于所述第三阀芯的左端，所述右控制腔内的油压作用于所述第三阀芯的右端；

当所述出油孔的油压变化时，所述左控制腔内的油压同步变化，导致所述第三阀芯左右两端的压差发生变化，从而驱动所述第三阀芯移动，导致所述第十一环形槽与所述第六径向通孔的连通面积发生变化，使得所述右控制腔内的油压发生变化，直至所述第三阀芯两端的压差重新稳定为所述预定压力差。

4.如权利要求3所述的高频单向正弦流量控制阀，其特征在于，所述第一左端盖的左端设有第二内凹腔，且所述第二内凹腔与所述第一阀体连通，所述第一驱动件包括：

电机，位于所述第一阀体外，且所述电机包括电机输出轴，所述电机输出轴可转动地插入所述第二内凹腔内；

偏心轮轴，所述偏心轮轴的横截面形状为圆形，所述偏心轮轴套设在所述电机输出轴外并与所述电机输出轴键连接，从而与所述电机输出轴同步转动，且所述偏心轮轴的中心轴与所述电机输出轴的中心轴之间具有偏心距；

第一滚动轴承，套设在所述偏心轮轴上，所述第一滚动轴承的外周壁与所述第一阀芯的左端抵触连接，所述第一滚动轴承随着所述电机输出轴转动时，所述第一滚动轴承的外周壁驱动所述第一阀芯沿所述第一阀芯的轴向往复移动。

5.如权利要求3所述的高频单向正弦流量控制阀，其特征在于，所述第二驱动件是电磁铁，所述电磁铁的左端穿入所述第二阀体内并与所述第二阀芯的右端同轴固定连接，从而驱动所述第二阀芯沿所述轴向移动。

6.如权利要求4所述的高频单向正弦流量控制阀，其特征在于，所述第一阀芯的右端连接有用于将所述第一阀芯的左端抵紧在所述第一滚动轴承上，从而使所述第一驱动件驱动所述第一阀芯轴向移动的预紧装置，所述预紧装置包括：

螺纹孔，设置在所述第一阀套的右端；

调节螺母，包括螺杆和头部，所述螺杆可转动地插入所述螺纹孔内并与所述螺纹孔螺纹连接，且所述螺杆的螺杆内腔与所述螺纹孔围合出第三弹簧腔，所述头部外露于所述螺纹孔，以便于操作；

第三弹簧，设置在所述第三弹簧腔内，且所述第三弹簧的左端与所述第一阀芯的右端固定相连，所述第三弹簧的右端抵紧在所述第三弹簧腔的内壁上，以沿所述第一阀芯的轴向将所述第一阀芯抵紧在所述第一滚动轴承上。

7.如权利要求4所述的高频单向正弦流量控制阀，其特征在于，所述流量控制阀还包括排油通道，所述排油通道包括：

中隔板，位于所述第一阀体的左端内，所述中隔板的外周壁与所述第一阀体的内周壁密封连接，且所述中隔板与所述第一阀套的左端面之间具有间隙，所述第一阀芯的左端具有第四轴肩，所述第一阀芯穿过所述中隔板与所述第一驱动件相连接，使得所述间隙形成漏油腔；

漏油孔，开设在所述第一阀体上，所述漏油孔的内端与所述漏油腔连通，外端外露于所述第一阀体的外表面；

排油孔，包括沿所述第一阀芯的中心轴方向开设的直孔和开设在所述第一阀芯的所述第四轴肩上的斜孔，所述斜孔的左端与所述漏油腔连通，所述斜孔的右端与所述直孔连通，所述直孔的右端与所述第三弹簧腔连通；

所述排油孔、所述排油腔和所述漏油孔依次连通形成所述排油通道，以便于排出泄露在所述第三弹簧腔内的油液。

8.如权利要求5所述的高频单向正弦流量控制阀，其特征在于，所述第二内凹腔内分别设有上轴座和下轴座，所述偏心轮轴的上下两端分别可转动地插设在所述上轴座和下轴座内，且所述第一滚动轴承的上下两端与所述上轴座、所述下轴座之间分别夹设有一个第二滚动轴承，所述第二滚动轴承设置在所述偏心轮轴上，以使所述偏心轮轴在所述电机的带动下顺滑转动。

9.如权利要求3所述的高频单向正弦流量控制阀，其特征在于，所述第二阀芯沿所述第二阀芯的中心轴方向开设有第一中心轴孔，以用于减轻所述第二阀芯的重量。

10.如权利要求1所述的高频单向正弦流量控制阀，其特征在于，所述第三阀芯的左端沿所述第三阀芯的轴向开设有第二中心轴孔，所述第三阀芯的右端沿所述第三阀芯的轴向开设有第三中心轴孔，以用于减轻所述第三阀芯的重量，使得所述第三阀芯移动平稳。

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