CN114807699A - 一种核工业用高强高韧薄壁管材及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种核工业用高强高韧薄壁管材及其制备方法，高强高韧薄壁管材包括Cu 2.4‑2.8%、Mg 2.5‑3.1%、Zn 8.0‑9.0%、Zr 0.14‑0.2%、Be 0.0006‑0.0009%、Ti≤0.03%、Fe≤0.10%、Si≤0.05%、Cr≤0.05%、Mn≤0.10%，余量为Al，通过洗炉‑熔炼‑净化‑除气‑除渣‑铸造‑挤压‑辊矫‑淬火‑预拉伸的工艺路线生产管材。本发明方法生产的管材成品率较正向穿孔挤压生产的管材成品率提高了30%，并使机加工与变形有关的废品率小于10%，满足了薄壁零件加工的要求，且铝合金管材的组织性能均匀，无粗晶环、尺寸精度高、表面质量优良、韧性强、室温下横向拉伸性能更加优异，具有高强、高韧、良好的抗蚀性能，从而达到国际先进水平。

Description

一种核工业用高强高韧薄壁管材及其制备方法

技术领域

本发明涉及金属材料加工技术领域，具体涉及一种核工业用高强高韧薄壁管材及其制备方法。

背景技术

超高强度铝合金具有强度高、密度小、加工性能好等优点，广泛应用于民用、军工、航空航天等领域，是主要的结构件材料之一。随着国家在国防军工、核工业、能源战略等方面的快速发展和需求，核工业用管材的研制加速推进。超高强高韧性铝合金管材，由于使用条件特殊，对强度、抗疲劳、抗蠕变、耐腐蚀和使用寿命等要求极高，生产技术十分复杂。目前只有个别几个国家可以生产。我国以前一直依赖进口，国内多家铝加工企业研制多年也未完成供货，而进口越来越困难，因此开展高强度高韧性铝合金管材的开发和研制对国民经济的发展具有非常重要的意义。

西北铝进行了多年的研制，通过解决超高强高韧性铝合金成分优化、熔体纯净化、管材圆度精密控制、高强度与高韧性工艺控制、熔铸技术及反向挤压专用工具的设计及制造等关键技术后，突破了空心铸锭铸造成形、反向挤压管材成型、残余内应力消除等技术，成功的研制出尺寸精度、力学性能、断裂韧性值、管材内应力等方面均达到国际先进水平的材料，可完全替代进口，实现了国产化，使我国在高强度高韧性铝合金研制和应用方面走到世界前列，截止目为止西北铝是该管材国内唯一的供应商。

申请号为CN200910210977.5的中国发明专利公开了一种新型高强高韧铝合金及其制备方法，将Zn、Mg、Cu、Zr、Cr、V、Si、Fe、Ti、Al等原料按合金成分进行配料，将其熔化，经炉内精炼、静置后浇注成所需规格的合金锭，合金锭均匀化后通过锻造工艺加工成形，热处理后供加工零件使用，但其延伸率、抗拉强度等性能仍有待于提升；申请号为CN03119605.5的中国发明专利公开了一种超高强度高韧性铝合金材料及其制备方法；将Zn、Mg、Cu、Zr、Ni、Al等原料按合金成分配料，将原料熔化浇铸成合金预制锭，在800℃将合金预制锭熔化，以氩气或氮气为雾化气体，进行快速凝固喷射成形制备，但其延伸率、极限抗拉强度等性能仍有待于提升。基于此，亟需本领域人员提供一种延伸率、抗拉强度等性能优异的合金材料。

发明内容

本发明针对上述问题，提供了一种核工业用高强高韧薄壁管材及其制备方法。解决了现有技术中管材强度低、韧性差的问题。

为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案如下：

本发明的一种核工业用高强高韧薄壁管材，按重量百分比计，该合金成分为Cu2.4-2.8%、Mg 2.5-3.1%、Zn 8.0-9.0%、Zr 0.14-0.2%、Be 0.0006-0.0009%、Ti≤0.03%、Fe≤0.10%、Si≤0.05%、Cr≤0.05%、Mn≤0.10%，余量为Al。

一种核工业用高强高韧薄壁管材的制备方法，具体包括如下步骤：

（1）选用铝含量不低于99.7%的重熔用铝锭洗炉；

（2）按元素组成选用纯度≥99.90%的高纯铝锭、一级废料、纯度≥99.90%的镁锭、纯度≥99.95%的锌锭、纯度≥99.90%的电解铜、Al-3Zr合金、Al-Ti-B丝作为原材料，其中一级废料占比40-60%；

（3）将步骤（2）中所述高纯铝锭、锌锭和电解铜投入到电炉中，所述电炉炉膛温度≤900℃，熔炼温度为710-760℃，待熔炼温度达到710℃时进行扒渣、加镁锭和Al-3Zr合金；

（4）使用氮氯混合气体吹入法进行熔体净化，吹入时间为10-15min，精炼后扒渣，气体含量占熔体的比例≤1.2mL/kg；

（5）将铝合金熔体依次通过在线除气和除渣设备，进行在线除气和过滤，除气后流盘处的氢含量≤0.1μg/g；

（6）用99%的纯铝铺底，在铸造温度740-750℃、铸造速度40-50mm/min、铸造水压0.01-0.04MPa的工艺条件下将铝合金熔体半连续铸造成铝合金空心铸锭，铸造时采用在线加入Al-Ti-B丝，在线加入速度为300-400 mm/min；

（7）将铸造后的铝合金圆空心铸锭2小时内加热至400℃保温10h，然后升温至470-475℃保温20小时，以40-60 ℃/h随炉冷却至250℃再空冷至室温，将冷却后的铸锭内外表面车去偏析层4-5mm，表面粗糙度≤Ra12.5，采用100%水浸探伤，将检验合格的铸锭切为铸块；

（8）将铸块定温加热至400℃后送入挤压机的挤压筒中，并以挤压筒温度390-400℃、模具定温410℃、挤压速度0.1-0.2mm/s、挤压系数20.25的条件下将铸块反向挤压成管材；

（9）将挤压成型的管材在470-473℃的温度条件下固溶热处理，保温90min后进行淬火，淬火前水温10-30℃，淬火后水温不超过40℃；

（10）将淬火后的管材在4h内辊矫，以消除内应力和椭圆度，淬火后进行拉伸，拉伸率为0.5-1.0%；

（11）将辊矫后的管材在4h内进行人工时效处理，控制金属温度及保温时间为140±3℃/18h。

进一步地，所述步骤（2）一级废料加入量为45%。

进一步地，所述步骤（3）熔炼过程中开始熔化时向炉内撒入20-25 kg粉状熔剂，熔炼时需进行至少三次搅拌，每次搅拌时间≥15min，间隔10-15min，从而减少熔体氧化，加镁锭时采用加镁器将镁锭熔入熔体中。

进一步地，所述步骤（7）中的铸块长度为1000mm。

进一步地，所述步骤（8）中挤压机为36MN反向挤压机，挤压时采用牵引机牵引管材，所述牵引机的牵引力为120kg。

进一步地，所述步骤（9）中淬火采用18m立式淬火炉，管材淬火前的浸水时间≤10min，淬火炉水槽水每班至少要分析一次比电阻，每次水样符合标准后方可进行淬火，淬火后的管材吊出水面进行控水，控水时间≥5min，以确保管材不产生高温氧化。

进一步地，所述步骤（10）中辊矫采用400吨拉伸机，拉伸机流量阀调整至最小。拉伸时必须用专用钳口以消除应力和控制管材椭圆度。

进一步地，所述步骤（11）中人工时效处理采用18吨时效炉时效，热电偶温度达到设定温度时开始计时。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

本发明方法熔炼前用铝含量不低于99.70%的重熔用铝锭洗炉提高了熔体纯净度，通过控制Fe和Si的含量进一步使管材综合性能达到标准要求；通过给熔体中加入一级废料在控制管材成分的同时能够减少铸造裂纹和控制铸锭晶粒度达到2-3级，确保了管材的韧性；通过对氢气的含量进行控制保证管材的断裂韧性指标达到要求；本发明方法在铸造时通过控制水冷的均匀性，防止了铸锭上产生冷隔和表面夹渣，同时采取在线加钛丝的方式防止与Zr元素中毒产生大晶料，将铸锭静置2小时内加热至400℃均火，进而防止铸锭产生裂纹，均匀化制度退火控制了Al₃Zr弥散相析出；采用牵引机对管材牵引保证了管材的直线度。通过本发明方法制造的铝合金管材韧性强，室温下横向拉伸性能更加优异。

具体实施方式

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

以下实施例中所涉及的仪器、试剂、材料等，若无特别说明，均为现有技术中已有的常规仪器、试剂、材料等，可通过正规商业途径获得。下列实施例中所涉及的实验方法、检测方法等，若无特别说明，均为现有技术中已有的常规实验方法、检测方法等。

实施例1

本实施例的一种核工业用高强高韧薄壁管材，按重量百分比计该合金成分包括Cu2.8%、Mg 2.5%、Zn 8.0%、Zr 0.17%、Be 0.0007%、Ti 0.03%、Fe 0.10%、Si 0.03%、Cr 0.04%、Mn 0.05%，余量为Al。

本实施例的一种核工业用高强高韧薄壁管材的制备方法，具体包括如下步骤：

（1）选用铝含量不低于99.7%的重熔用铝锭洗炉；

（2）按元素组成选用纯度≥99.90%的高纯铝锭、一级废料、纯度≥99.90%的镁锭、纯度≥99.95%的锌锭、纯度≥99.90%的电解铜、Al-3Zr合金、Al-Ti-B丝作为原材料，其中一级废料占比45%；

（3）向电炉内撒入20 kg粉状熔剂，再将步骤（2）中所述高纯铝锭、锌锭和电解铜投入到电炉中，所述电炉炉膛温度≤900℃，熔炼温度为710℃，熔炼时需进行四次搅拌，每次搅拌时间≥15min，间隔10-15min以减少熔体氧化，待熔炼温度达到710℃时进行扒渣、添加Al-3Zr合金并用加镁器将镁锭熔入熔体中；

（4）使用氮氯混合气体吹入法进行熔体净化，吹入时间为10min，精炼后扒渣，气体含量占熔体的比例≤1.2mL/kg；

（5）将铝合金熔体依次通过在线除气和除渣设备，进行在线除气和过滤，除气后流盘处的氢含量≤0.1μg/g；

（6）用99%的纯铝铺底，在铸造温度740℃、铸造速度40mm/min、铸造水压0.01MPa的工艺条件下将铝合金熔体半连续铸造成铝合金空心铸锭，铸造时采用在线加入Al-Ti-B丝，在线加入速度为300 mm/min；

（7）将铸造后的铝合金圆空心铸锭2小时内加热至400℃保温10h，然后升温至470℃保温20h，以40℃/h随炉冷却至250℃再空冷至室温，将冷却后的铸锭内外表面车去偏析层4-5mm，表面粗糙度≤Ra12.5，采用100%水浸探伤，将检验合格的铸锭切为长度为1000mm的铸块；本步骤通过控制水冷均匀，避免了在水较弱的部分出现曲率半径较小的液穴区而导致的局部温度升高，从而避免了收缩时拉应力过大。

（8）将铸块定温加热至400℃后送入36MN反向挤压机的挤压筒中，并以挤压筒温度390℃、模具定温410℃、挤压速度0.1mm/s、挤压系数20.25的条件下将铸块反向挤压成管材，挤压的同时采用牵引力为120kg的牵引机牵引管材，确保管材的直线度；

（9）将挤压成型的管材在470℃的温度条件下固溶热处理，保温90min后在18m的立式淬火炉进行淬火，淬火前管材的浸水时间≤10min，淬火前水温10℃，淬火后水温不超过40℃，淬火炉水槽水每班至少要分析一次比电阻，每次水样符合标准后方可进行淬火，淬火后的管材吊出水面进行控水，控水时间≥5min，以确保管材不会产生高温氧化；

（10）将淬火后的管材在4h内采用400吨拉伸机进行辊矫，拉伸时将拉伸机流量阀调整至最小且必须采用专用钳口以消除内应力和椭圆度，淬火后进行拉伸，拉伸率为0.5-1.0%；

（11）将辊矫后的管材在4h内进行人工时效处理，人工时效处理采用18吨时效炉时效，控制金属温度及保温时间为140℃/18h，当热电偶温度达到设定温度时开始计时。

实施例2

本实施例的一种核工业用高强高韧薄壁管材，按重量百分比计该合金成分包括Cu2.4%、Mg 3.1%、Zn 8.5%、Zr 0.2%、Be 0.0009%、Ti 0.02%、Fe 0.08%、Si 0.01%、Cr 0.05%、Mn 0.03%，余量为Al。

本实施例的一种核工业用高强高韧薄壁管材的制备方法，具体包括如下步骤：

（1）选用铝含量不低于99.7%的重熔用铝锭洗炉；

（2）按元素组成选用纯度≥99.90%的高纯铝锭、一级废料、纯度≥99.90%的镁锭、纯度≥99.95%的锌锭、纯度≥99.90%的电解铜、Al-3Zr合金、Al-Ti-B丝作为原材料，其中一级废料占比40%；

（3）向电炉内撒入25 kg粉状熔剂，再将步骤（2）中所述高纯铝锭、锌锭和电解铜投入到电炉中，所述电炉炉膛温度≤900℃，熔炼温度为730℃，熔炼时需进行五次搅拌，每次搅拌时间≥15min，间隔10-15min以减少熔体氧化，待熔炼温度达到710℃时进行扒渣、添加Al-3Zr合金并用加镁器将镁锭熔入熔体中；

（4）使用氮氯混合气体吹入法进行熔体净化，吹入时间为13min，精炼后扒渣，气体含量占熔体的比例≤1.2mL/kg；

（5）将铝合金熔体依次通过在线除气和除渣设备，进行在线除气和过滤，除气后流盘处的氢含量≤0.1μg/g；

（6）用99%的纯铝铺底，在铸造温度750℃、铸造速度45mm/min、铸造水压0.03MPa的工艺条件下将铝合金熔体半连续铸造成铝合金空心铸锭，铸造时采用在线加入Al-Ti-B丝，在线加入速度为400 mm/min；

（7）将铸造后的铝合金圆空心铸锭2小时内加热至400℃保温10h，然后升温至473℃保温20h，以50 ℃/h随炉冷却至250℃再空冷至室温，将冷却后的铸锭内外表面车去偏析层4-5mm，表面粗糙度≤Ra12.5，采用100%水浸探伤，将检验合格的铸锭切为长度为1000mm的铸块；本步骤通过控制水冷均匀，避免了在水较弱的部分出现曲率半径较小的液穴区而导致的局部温度升高，从而避免了收缩时拉应力过大。

（8）将铸块定温加热至400℃后送入36MN反向挤压机的挤压筒中，并以挤压筒温度400℃、模具定温410℃、挤压速度0.15mm/s、挤压系数20.25的条件下将铸块反向挤压成管材，挤压的同时采用牵引力为120kg的牵引机牵引管材，确保管材的直线度；

（9）将挤压成型的管材在473℃的温度条件下固溶热处理，保温90min后在18m的立式淬火炉进行淬火，淬火前管材的浸水时间≤10min，淬火前水温30℃，淬火后水温不超过40℃，淬火炉水槽水每班至少要分析一次比电阻，每次水样符合标准后方可进行淬火，淬火后的管材吊出水面进行控水，控水时间≥5min，以确保管材不会产生高温氧化；

（10）将淬火后的管材在4h内采用400吨拉伸机进行辊矫，拉伸时将拉伸机流量阀调整至最小且必须采用专用钳口以消除内应力和椭圆度，淬火后进行拉伸，拉伸率为0.5-1.0%；

（11）将辊矫后的管材在4h内进行人工时效处理，人工时效处理采用18吨时效炉时效，控制金属温度及保温时间为143℃/18h，当热电偶温度达到设定温度时开始计时。

实施例3

本实施例的一种核工业用高强高韧薄壁管材，按重量百分比计该合金成分包括Cu2.6%、Mg 2.8%、Zn 9.0%、Zr 0.14%、Be 0.0006%、Ti 0.01%、Fe 0.07%、Si 0.01%、Cr 0.02%、Mn 0.10%，余量为Al。

本实施例的一种核工业用高强高韧薄壁管材的制备方法，具体包括如下步骤：

（2）选用铝含量不低于99.7%的重熔用铝锭洗炉；

（2）按元素组成选用纯度≥99.90%的高纯铝锭、一级废料、纯度≥99.90%的镁锭、纯度≥99.95%的锌锭、纯度≥99.90%的电解铜、Al-3Zr合金、Al-Ti-B丝作为原材料，其中一级废料占比60%；

（3）向电炉内撒入23 kg粉状熔剂，再将步骤（2）中所述高纯铝锭、锌锭和电解铜投入到电炉中，所述电炉炉膛温度≤900℃，熔炼温度为760℃，熔炼时需进行三次搅拌，每次搅拌时间≥15min，间隔10-15min以减少熔体氧化，待熔炼温度达到710℃时进行扒渣、添加Al-3Zr合金并用加镁器将镁锭熔入熔体中；

（4）使用氮氯混合气体吹入法进行熔体净化，吹入时间为15min，精炼后扒渣，气体含量占熔体的比例≤1.2mL/kg；

（5）将铝合金熔体依次通过在线除气和除渣设备，进行在线除气和过滤，除气后流盘处的氢含量≤0.1μg/g；

（6）用99%的纯铝铺底，在铸造温度745℃、铸造速度50mm/min、铸造水压0.04MPa的工艺条件下将铝合金熔体半连续铸造成铝合金空心铸锭，铸造时采用在线加入Al-Ti-B丝，在线加入速度为350 mm/min；

（7）将铸造后的铝合金圆空心铸锭2小时内加热至400℃保温10h，然后升温至475℃保温20h，以60 ℃/h随炉冷却至250℃再空冷至室温，将冷却后的铸锭内外表面车去偏析层4-5mm，表面粗糙度≤Ra12.5，采用100%水浸探伤，将检验合格的铸锭切为长度为1000mm的铸块；本步骤通过控制水冷均匀，避免了在水较弱的部分出现曲率半径较小的液穴区而导致的局部温度升高，从而避免了收缩时拉应力过大。

（8）将铸块定温加热至400℃后送入36MN反向挤压机的挤压筒中，并以挤压筒温度395℃、模具定温410℃、挤压速度0.2mm/s、挤压系数20.25的条件下将铸块反向挤压成管材，挤压的同时采用牵引力为120kg的牵引机牵引管材，确保管材的直线度；

（9）将挤压成型的管材在472℃的温度条件下固溶热处理，保温90min后在18m的立式淬火炉进行淬火，淬火前管材的浸水时间≤10min，淬火前水温20℃，淬火后水温不超过40℃，淬火炉水槽水每班至少要分析一次比电阻，每次水样符合标准后方可进行淬火，淬火后的管材吊出水面进行控水，控水时间≥5min，以确保管材不会产生高温氧化；

（10）将淬火后的管材在4h内采用400吨拉伸机进行辊矫，拉伸时将拉伸机流量阀调整至最小且必须采用专用钳口以消除内应力和椭圆度，淬火后进行拉伸，拉伸率为0.5-1.0%；

（11）将辊矫后的管材在4h内进行人工时效处理，人工时效处理采用18吨时效炉时效，控制金属温度及保温时间为137℃/18h，当热电偶温度达到设定温度时开始计时。

对实施例1-实施例3中制备出来的管材进行检测，分别平行测定5次取其平均值，测定结果如下表所示。

通过对上1数据进行分析，由实施例1-3可以看出，采用本实施例方法制作的管材强度高，韧性强、尺寸精度高且表面质量优良。本实施例方法在熔炼前用铝含量不低于99.70%的重熔用铝锭洗炉提高了熔体纯净度，通过控制Fe和Si的含量进一步使管材综合性能达到标准要求；通过给熔体中加入一级废料在控制管材成分的同时能够减少铸造裂纹和控制铸锭晶粒度达到2-3级，等轴晶粒尺寸比较均匀，平均晶粒尺寸约100-150μm，确保了管材的韧性；通过对氢气的含量进行控制保证管材的断裂韧性指标达到要求；另在铸造时通过控制水冷的均匀性，防止了铸锭上产生冷隔和表面夹渣，同时采取在线加钛丝的方式防止与Zr元素中毒产生大晶料，将铸锭静置2小时内加热至400℃均火，进而防止铸锭产生裂纹，均匀化制度退火控制了Al₃Zr弥散相析出；采用牵引机对管材牵引保证了管材的直线度。

综上，本发明通过洗炉-熔炼-净化-除气-除渣-铸造-挤压-辊矫-淬火-预拉伸的工艺路线方法生产的管材成品率较正向穿孔挤压生产的管材成品率提高了30%，并使机加工与变形有关的废品率小于10%，满足了薄壁零件加工的要求，且管材的组织性能均匀，无粗晶环、尺寸精度高、表面质量优良，确保了管材具有高强、高韧、良好的抗蚀性能，从而达到国际先进水平。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种核工业用高强高韧薄壁管材，其特征在于：按重量百分比计，该合金成分为Cu2.4-2.8%、Mg 2.5-3.1%、Zn 8.0-9.0%、Zr 0.14-0.2%、Be 0.0006-0.0009%、Ti≤0.03%、Fe≤0.10%、Si≤0.05%、Cr≤0.05%、Mn≤0.10%，余量为Al。

2.一种根据权利要求1所述的核工业用高强高韧薄壁管材的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：

（1）选用铝含量不低于99.7%的重熔用铝锭洗炉；

（2）按元素组成选用纯度≥99.90%的高纯铝锭、一级废料、纯度≥99.90%的镁锭、纯度≥99.95%的锌锭、纯度≥99.90%的电解铜、Al-3Zr合金、Al-Ti-B丝作为原材料，其中一级废料占比40-60%；

（3）将步骤（2）中所述高纯铝锭、锌锭和电解铜投入到电炉中，所述电炉炉膛温度≤900℃，熔炼温度为710-760℃，待熔炼温度达到710℃时进行扒渣、加镁锭和Al-3Zr合金；

（4）使用氮氯混合气体吹入法进行熔体净化，吹入时间为10-15min，精炼后扒渣，气体含量占熔体的比例≤1.2mL/kg；

（5）将铝合金熔体依次通过在线除气和除渣设备，进行在线除气和过滤，除气后流盘处的氢含量≤0.1μg/g；

（6）用99%的纯铝铺底，在铸造温度740-750℃、铸造速度40-50mm/min、铸造水压0.01-0.04MPa的工艺条件下将铝合金熔体半连续铸造成铝合金空心铸锭，铸造时采用在线加入Al-Ti-B丝，在线加入速度为300-400 mm/min；

（7）将铸造后的铝合金圆空心铸锭2小时内加热至400℃保温10h，然后升温至470-475℃保温20小时，以40-60 ℃/h随炉冷却至250℃再空冷至室温，将冷却后的铸锭内外表面车去偏析层4-5mm，表面粗糙度≤Ra12.5，采用100%水浸探伤，将检验合格的铸锭切为铸块；

（8）将铸块定温加热至400℃后送入挤压机的挤压筒中，并以挤压筒温度390-400℃、模具定温410℃、挤压速度0.1-0.2mm/s、挤压系数20.25的条件下将铸块反向挤压成管材；

（9）将挤压成型的管材在470-473℃的温度条件下固溶热处理，保温90min后进行淬火，淬火前水温10-30℃，淬火后水温不超过40℃；

（10）将淬火后的管材在4h内辊矫，以消除内应力和椭圆度，淬火后进行拉伸，拉伸率为0.5-1.0%；

（11）将辊矫后的管材在4h内进行人工时效处理，控制金属温度及保温时间为140±3℃/18h。

3.根据权利要求2所述的一种核工业用高强高韧薄壁管材的制备方法，其特征在于：所述步骤（2）一级废料加入量为45%。

4.根据权利要求2所述的一种核工业用高强高韧薄壁管材的制备方法，其特征在于：所述步骤（3）熔炼过程中开始熔化时向炉内撒入20-25 kg粉状熔剂，熔炼时需进行至少三次搅拌，每次搅拌时间≥15min，间隔10-15min，加镁锭时采用加镁器将镁锭熔入熔体中。

5.根据权利要求2所述的一种核工业用高强高韧薄壁管材的制备方法，其特征在于：所述步骤（8）中挤压机为36MN反向挤压机，挤压时采用牵引机牵引管材，所述牵引机的牵引力为120kg。

6.根据权利要求2所述的一种核工业用高强高韧薄壁管材的制备方法，其特征在于：所述步骤（9）中淬火采用18m立式淬火炉，管材淬火前的浸水时间≤10min，淬火炉水槽水每班至少要分析一次比电阻，每次水样符合标准后方可进行淬火，淬火后的管材吊出水面进行控水，控水时间≥5min。

7.根据权利要求2所述的一种核工业用高强高韧薄壁管材的制备方法，其特征在于：所述步骤（10）中辊矫采用400吨拉伸机，拉伸机流量阀调整至最小。

8.根据权利要求2所述的一种核工业用高强高韧薄壁管材的制备方法，其特征在于：所述步骤（11）中人工时效处理采用18吨时效炉时效，热电偶温度达到设定温度时开始计时。