CN114799655A - 一种电池极耳自动化焊接系统及工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电池加工技术领域，且公开了一种电池极耳自动化焊接系统及工艺，其中一种电池极耳自动化焊接系统，包括安装座和活动铰接在安装座上的座门，安装座上分别开设有电池包放置槽和极耳放置槽，电池包放置槽用于放置电池包，极耳放置槽用于放置极耳，安装座上还设置有定位块，定位块用于限位极耳，安装座上还设置有下料机构，下料机构用于拆卸加工完毕后的电池包，该电池极耳自动化焊接系统，通过设置下料机构使得工人可以通过拿持电池包左右端两侧，对电池包进行下料拆卸，进而避免了由于焊接加工所产生的高温对员工的手部造成损伤，同时也避免了由于极耳与电池包之间的连接点为完全冷却凝固便受到外力影响造成断裂或分离的现象发生。

Description

一种电池极耳自动化焊接系统及工艺

技术领域

本发明涉及电池加工技术领域，具体为一种电池极耳自动化焊接系统及工艺。

背景技术

极耳，是锂离子聚合物电池产品的一种原材料。例如我们生活中用到的手机电池，蓝牙电池，笔记本电池等都需要用到极耳，极耳多采用焊接工艺焊接在电池上。

中国发明专利CN200910106954公开了一种在极片上焊接极耳的装置和方法。包括放卷模块10、输送模块14、焊接模块13、切断模块12以及张力控制模块，放卷模块用于安装和放卷出极耳，输送模块14用于将极耳从放卷模块拉出并送至焊接模块，焊接模块13用于将极耳焊接到极片上，切断模块12用于切断焊接好的极耳。与以往的方案不同，根据本发明的实施例，在切断模块中增加切断模块驱动单元使得切断模块距极片距离自动调节，在输送模块中增加输送模块驱动单元使得送极耳长度可自动调节，从而能够有利地实现需要频繁更换极耳外露长度的焊接工艺。

然而，在上述现有的极耳焊接工艺中，会经常使用到一种矩形安装座，电池和极耳呈相互垂直的放置在安装座上进行焊接，为了使电池能够较为稳定的放置在安装座上，电池的底部和左右端面均会被安装座遮蔽，从而仅在顶部进行焊接。

虽然这种安装方式可以使电池较为稳定的安装在安装座上，但是也存在着在下料时，由于电池顶部为焊接面，其温度较高，因此在拆卸时，若未完全冷却，则容易烫伤工人手指的情况发生。

此外由于电池包只预留的顶部端面，且极耳也焊接在电池包的顶部端面上，电池上的安全区域减少，因此当拆卸时，工人极容易对焊接后的极耳造成误触，且由于极耳较为脆弱，导致极耳发生断裂或极耳与电池之间的连接点发生松动，造成加工失效或电池供电出现故障。

有鉴于上述现有技术中存在的技术问题，本发明提出一种电池极耳自动化焊接系统及工艺。

发明内容

本发明提供了一种电池极耳自动化焊接系统，具备改变电池包下料方式，提高下料过程安全性的有益效果，解决了上述背景技术中所提到容易烫伤工人手指的情况发生以及工人极容易对焊接后的极耳造成误触，且由于极耳较为脆弱，导致极耳发生断裂或极耳与电池之间的连接点发生松动，造成加工失效或电池供电出现故障的问题。

本发明提供如下技术方案：一种电池极耳自动化焊接系统，包括安装座和活动铰接在安装座上的座门，所述安装座上分别开设有电池包放置槽和极耳放置槽，所述电池包放置槽用于放置电池包，所述极耳放置槽用于放置极耳，所述安装座上还设置有定位块，所述定位块用于限位极耳，所述安装座上还设置有下料机构，所述下料机构用于拆卸加工完毕后的电池包；

所述下料机构包括开设在所述安装座内的滑槽，所述滑槽内滑动设置有下料顶杆，所述安装座内还开设有移动槽，所述移动槽内滑动设置有移动块，所述下料顶杆安装在所述移动块上。

作为本发明所述电池极耳自动化焊接系统的一种可选方案，其中：所述安装座上还设置有推动机构，所述推动机构用于驱动所述移动块在所述移动槽内进行滑动；

所述推动机构包括开设在所述安装座内的凹槽，所述凹槽内滑动设置有下料抵触块，所述下料抵触块用于抵触所述移动块。

作为本发明所述电池极耳自动化焊接系统的一种可选方案，其中：所述下料抵触块上还设置有复位弹簧，且所述下料抵触块通过所述复位弹簧与所述安装座之间弹性连接。

作为本发明所述电池极耳自动化焊接系统的一种可选方案，其中：所述座门上还设置有限位机构，所述限位机构用于抵触电池包，防止其掉落；

所述限位机构包括开设在所述座门上的收纳槽，所述收纳槽内通过铰轴活动铰接有限位顶块，所述限位顶块上设置有复位弹片，所述限位顶块通过所述复位弹片与所述座门之间弹性连接。

作为本发明所述电池极耳自动化焊接系统的一种可选方案，其中：所述定位块上还设置有抚平块，所述抚平块用于抚平极耳。

作为本发明所述电池极耳自动化焊接系统的一种可选方案，其中：所述定位块内设置有驱动机构，所述驱动机构用于驱动所述抚平块进行滑动；

所述驱动机构包括开设在所述定位块内的滑动槽，所述滑动槽内滑动设置有顶块，所述抚平块上安装有与所述顶块相互适配的驱动块，所述顶块抵触在所述驱动块上。

作为本发明所述电池极耳自动化焊接系统的一种可选方案，其中：所述抚平块上还设置有复位机构，所述复位机构用于复位所述抚平块；

所述复位机构包括设置在所述抚平块上的凸块，所述定位块内开设有与所述凸块相互适配的矩形槽，且所述凸块滑动设置在所述矩形槽内；

所述凸块上还设置有连接弹簧，所述凸块还通过连接弹簧与所述定位块之间弹性连接。

作为本发明所述电池极耳自动化焊接系统的一种可选方案，其中：所述定位块上还设置有压力机构，所述压力机构用于限位极耳；

所述压力机构包括开设在所述定位块内的放置槽，所述定位块内还开设有缓冲凹槽，且所述放置槽与所述缓冲凹槽相互连通，所述缓冲凹槽内滑动设置有压力块，所述压力块用于限位极耳。

作为本发明所述电池极耳自动化焊接系统的一种可选方案，其中：所述压力块上还设置有压力弹簧，所述放置槽内还设置有定位隔板，所述压力块通过所述压力弹簧与所述定位隔板之间弹性连接。

本发明还公开了一种电池极耳自动化焊接系统的焊接工艺，具体包括如下步骤：

S1、将待加工电池包放置在所述安装座上的电池包放置槽内；

S2、将待加工极耳防止在所述安装座上的极耳放置槽内；

S3、将定位块放置在安装座上，此时安装座上的定位销钉会插入定位块上的定位孔中，定位销钉会驱动驱动机构，使其带动抚平块在定位块上进行滑动，对极耳进行加工前的抚平工作，以防止极耳上出现无法直接观察到的褶皱，干扰加工；

S4、在定位块安装完毕后，启动焊接机，将极耳焊接在电池包上；

S5、当定位块与安装座发生分离时，压力弹簧会释放其所积蓄的弹性势能，对压力块产生反向的推力，使其依然抵触在极耳上，直至定位块与安装座完全分离，通过压力块可对极耳进行额外的限位，防止极耳在定位块的摩擦力的作用下发生飞扬；

S6、当焊接完毕后，打开座门，此时安装在座门上的复位弹片失去抵触限位，可以释放其所积蓄的弹性势能，从而抵触限位顶块在收纳槽内发生转动，从而向远离座门的方向转动，并抵触在电池包的底部；

S7、向下按压下料抵触块，使得下料抵触块在凹槽内向安装座的底部进行滑动，此时下料抵触块会与移动块之间发生抵触，由于下料抵触块上设置有斜面，因此当下料抵触块抵触移动块时，会使得移动块在移动槽内向靠近电池包的方向进行滑动，进而使得安装在移动块上的下料顶杆对电池包进行抵触；

S8、通过下料顶杆的抵触，使得电池包在电池包放置槽内向远离安装座的方向运动，此时电池包原本被安装座遮蔽的左右两端面重新暴露在外界，使得工人可以通过拿持电池包左右端两侧，对电池包进行下料拆卸。

本发明具备以下有益效果：

1、该电池极耳自动化焊接系统，通过设置下料机构，使电池包原本被安装座遮蔽的左右两端面重新暴露在外界，工人可以通过拿持电池包左右端两侧，对电池包进行下料拆卸，进而避免了由于焊接加工所产生的高温对员工的手部造成损伤，同时也避免了由于极耳与电池包之间的连接点为完全冷却凝固便受到外力影响造成断裂或分离的现象发生。

2、该电池极耳自动化焊接系统，由于定位块对极耳存在一定的遮挡，因此若极耳在被遮挡区域内发生褶皱，无论智能识别器或人眼观测都无法发现，而褶皱会导致极耳与电池包接触点之间存在一定的间隙，使得在进行焊接，极耳与电池包之间的连接接触面积变小，导致电池包无法正常供电，因此为了能够对极耳进行抚平，在定位块上滑动设置有抚平块，同时在定位块内设置有驱动机构，通过驱动机构驱动抚平块使其在定位块内进行滑动，对极耳进行抚平。

3、该电池极耳自动化焊接系统，为了防止焊接加热的连接点未完全冷却凝固，从而导致极耳与电池包之间发生分离，因此在定位块上还设置有压力机构，压力机构用于限位极耳，达到防止当接触点未完全冷却，定位块在拆卸时，带动极耳发生飞扬，造成极耳与电池包之间的连接点断裂，导致加工失败。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图。

图2为本发明内部结构示意图。

图3为本发明局部结构示意图。

图4为本发明中推动机构及下料机构处的结构示意图。

图5为本发明中定位块的仰视图。

图6为本发明中定位块及驱动机构的结构示意图。

图7为本发明中定位块及复位机构的结构示意图。

图8为本发明中定位块及压力机构的结构示意图。

图中：1、安装座；11、座门；2、定位块；31、电池包放置槽；32、极耳放置槽；41、滑槽；42、下料顶杆；43、移动槽；44、移动块；51、凹槽；52、下料抵触块；53、复位弹簧；61、收纳槽；62、限位顶块；63、复位弹片；7、抚平块；81、滑动槽；82、顶块；83、驱动块；91、凸块；92、矩形槽；93、连接弹簧；101、放置槽；102、缓冲凹槽；103、压力块；104、定位隔板；105、压力弹簧。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

请参阅图1-图2，一种电池极耳自动化焊接系统，包括安装座1和活动铰接在安装座1上的座门11，安装座1上分别开设有电池包放置槽31和极耳放置槽32，电池包放置槽31用于放置电池包，极耳放置槽32用于放置极耳，安装座1上还设置有定位块2，定位块2用于限位极耳，安装座1上还设置有下料机构，下料机构用于拆卸加工完毕后的电池包；

下料机构包括开设在安装座1内的滑槽41，滑槽41内滑动设置有下料顶杆42，安装座1内还开设有移动槽43，移动槽43内滑动设置有移动块44，下料顶杆42安装在移动块44上。

本实施例中：为了方便在加工后取出电池包，在安装座1上设置有下料机构，通过下料机构可抵触电池包与安装座1发生分离，进而使得电池包的左右两侧与安装座1之间产生间隙，使得工人可以通过电池包的左右两侧对电池包进行拿持，方便对电池包进行拆卸。

下料机构包括开设在安装座1内的滑槽41，滑槽41内滑动设置有下料顶杆42，安装座1内还开设有移动槽43，移动槽43内滑动设置有移动块44，下料顶杆42安装在移动块44上。

通过滑动移动块44可带动安装在移动块44上的下料顶杆42向靠近电池包的方向进行滑动，使得下料顶杆42对电池包的背面进行抵触，通过下料顶杆42的抵触，使得电池包在电池包放置槽31内向远离安装座1的方向运动，此时电池包原本被安装座1遮蔽的左右两端面重新暴露在外界，使得工人可以通过拿持电池包左右端两侧，对电池包进行下料拆卸，进而避免了由于焊接加工所产生的高温对员工的手部造成损伤，同时也避免了由于极耳与电池包之间的连接点为完全冷却凝固便受到外力影响造成断裂或分离的现象发生。

请参阅图1-图4，安装座1上还设置有推动机构，推动机构用于驱动移动块44在移动槽43内进行滑动；

推动机构包括开设在安装座1内的凹槽51，凹槽51内滑动设置有下料抵触块52，下料抵触块52用于抵触移动块44。

下料抵触块52上还设置有复位弹簧53，且下料抵触块52通过复位弹簧53与安装座1之间弹性连接。

本实施例中：为了方便滑动移动块44，在安装座1上还设置有推动机构，通过推动机构可驱动移动块44在安装座1内进行滑动，进而带动下料顶杆42对电池包进行抵触。

推动机构包括开设在安装座1内的凹槽51，凹槽51内滑动设置有下料抵触块52，下料抵触块52用于抵触移动块44，在下料抵触块52上还设置有复位弹簧53，且下料抵触块52通过复位弹簧53与安装座1之间弹性连接。

通过向下按压下料抵触块52，使得下料抵触块52在凹槽51内向安装座1的底部进行滑动，此时下料抵触块52会与移动块44之间发生抵触，由于下料抵触块52上设置有斜面，因此当下料抵触块52抵触移动块44时，会使得移动块44在移动槽43内向靠近电池包的方向进行滑动，进而使得安装在移动块44上的下料顶杆42对电池包进行抵触。

为了使下料完毕后下料抵触块52可以自动复位，在下料抵触块52上设置有复位弹簧53，当下料抵触块52受到按压向安装座1的底部方向滑动时，下料抵触块52会抵触复位弹簧53使其发生弹性形变，并产生弹性势能，当松开下料抵触块52后，复位弹簧53释放其积蓄的弹性势能，对下料抵触块52产生反向推力，推动下料抵触块52向安装座1的顶部方向滑动，进而使得下料抵触块52完成复位。

请参阅图1-图3，座门11上还设置有限位机构，限位机构用于抵触电池包，防止其掉落；

限位机构包括开设在座门11上的收纳槽61，收纳槽61内通过铰轴活动铰接有限位顶块62，限位顶块62上设置有复位弹片63，限位顶块62通过复位弹片63与座门11之间弹性连接。

本实施例中：为了防止电池包被下料顶杆42直接抵触从安装座1上掉落，在座门11上还设置有限位机构，限位机构可对电池包的底部进行抵触，使其不会轻易的从安装座1上掉落，提高了对电池包的保护。

限位机构包括开设在座门11上的收纳槽61，收纳槽61内通过铰轴活动铰接有限位顶块62，限位顶块62上设置有复位弹片63，限位顶块62通过复位弹片63与座门11之间弹性连接。

当需要下料时，转动座门11，使其与安装座1之间相互垂直，此时座门11上的复位弹片63失去抵触限位，可以释放其所积蓄的弹性势能，从而抵触限位顶块62在收纳槽61内发生转动，从而向远离座门11的方向转动，并抵触在电池包的底部，从而对电池包的底部进行限位，在不干扰下料顶杆42对电池包进行抵触的情况下，对电池包进行限位，防止其在下料顶杆42的抵触作用下从安装座1上直接掉落。

请参阅图1-图7，定位块2上还设置有抚平块7，抚平块7用于抚平极耳。

定位块2内设置有驱动机构，驱动机构用于驱动抚平块7进行滑动；

驱动机构包括开设在定位块2内的滑动槽81，滑动槽81内滑动设置有顶块82，抚平块7上安装有与顶块82相互适配的驱动块83，顶块82抵触在驱动块83上。

抚平块7上还设置有复位机构，复位机构用于复位抚平块7；

复位机构包括设置在抚平块7上的凸块91，定位块2内开设有与凸块91相互适配的矩形槽92，且凸块91滑动设置在矩形槽92内；

凸块91上还设置有连接弹簧93，凸块91还通过连接弹簧93与定位块2之间弹性连接。

本实施例中：由于定位块2对极耳存在一定的遮挡，因此若极耳在被遮挡区域内发生褶皱，无论智能识别器或人眼观测都无法发现，而褶皱会导致极耳与电池包接触点之间存在一定的间隙，使得在进行焊接，极耳与电池包之间的连接接触面积变小，导致电池包无法正常供电，因此为了能够对极耳进行抚平，在定位块2上滑动设置有抚平块7，同时在定位块2内设置有驱动机构，通过驱动机构驱动抚平块7使其在定位块2内进行滑动，对极耳进行抚平。

驱动机构包括开设在定位块2内的滑动槽81，滑动槽81内滑动设置有顶块82，抚平块7上安装有与顶块82相互适配的驱动块83，顶块82抵触在驱动块83上。

当定位块2放置在安装座1上时，安装座1上的定位销钉会插入定位块2上的定位孔中，此时定位销钉会抵触顶块82，使其在滑动槽81内向定位块2的中心处进行滑动，进而对驱动块83进行抵触，由于顶块82上设置有斜面，当顶块82与驱动块83进行抵触时，对使得驱动块83在定位块2内进行滑动，由于驱动块83安装在抚平块7上，因此当驱动块83受到顶块82的抵触发生滑动时，抚平块7也会进行滑动，进而使得抚平块7可对极耳进行抚平。

为了使抚平块7能够复位以方便下次使用，在抚平块7上还设置有复位机构，复位机构包括设置在抚平块7上的凸块91，定位块2内开设有与凸块91相互适配的矩形槽92，且凸块91滑动设置在矩形槽92内，凸块91上还设置有连接弹簧93，凸块91还通过连接弹簧93与定位块2之间弹性连接。

当抚平块7在定位块2上进行抚平时，抚平块7上的凸块91会在矩形槽92内进行滑动，从而抵触连接弹簧93使其发生弹性形变，当定位块2进行拆卸后，连接弹簧93会释放其积蓄的弹性势能，从而对凸块91产生反向的推力，使得凸块91带动抚平块7进行复位，方便下次安装时对极耳进行抚平。

请参阅图5-图8，定位块2上还设置有压力机构，压力机构用于限位极耳；

压力机构包括开设在定位块2内的放置槽101，定位块2内还开设有缓冲凹槽102，且放置槽101与缓冲凹槽102相互连通，缓冲凹槽102内滑动设置有压力块103，压力块103用于限位极耳。

压力块103上还设置有压力弹簧105，放置槽101内还设置有定位隔板104，压力块103通过压力弹簧105与定位隔板104之间弹性连接。

本实施例中：为了防止焊接加热的连接点未完全冷却凝固，从而导致极耳与电池包之间发生分离，因此在定位块2上还设置有压力机构，压力机构用于限位极耳，压力机构包括开设在定位块2内的放置槽101，定位块2内还开设有缓冲凹槽102，且放置槽101与缓冲凹槽102相互连通，缓冲凹槽102内滑动设置有压力块103，压力块103用于限位极耳，在压力块103上还设置有压力弹簧105，放置槽101内还设置有定位隔板104，压力块103通过压力弹簧105与定位隔板104之间弹性连接。

当定位块2放置在安装座1上时，压力块103会受到安装座1的抵触进而向缓冲凹槽102内滑动，此时压力块103会对压力弹簧105进行挤压，使其发生弹性形变，进而积蓄弹性势能，当定位块2与安装座1发生分离时，压力弹簧105会释放其所积蓄的弹性势能，对压力块103产生反向的推力，使其依然抵触在极耳上，直至定位块2与安装座1完全分离，通过压力块103可对极耳进行额外的限位，达到防止当接触点未完全冷却，定位块2在拆卸时，带动极耳发生飞扬，造成极耳与电池包之间的连接点断裂，导致加工失败。

实施例2

本本实施例公开了一种电池极耳自动化焊接系统的焊接工艺，具体包括如下步骤：

S1、将待加工电池包放置在安装座1上的电池包放置槽31内；

S2、将待加工极耳防止在安装座1上的极耳放置槽32内；

S3、将定位块2放置在安装座1上，此时安装座1上的定位销钉会插入定位块2上的定位孔中，定位销钉会驱动驱动机构，使其带动抚平块7在定位块2上进行滑动，对极耳进行加工前的抚平工作，以防止极耳上出现无法直接观察到的褶皱，干扰加工；

S4、在定位块2安装完毕后，启动焊接机，将极耳焊接在电池包上；

S5、当定位块2与安装座1发生分离时，压力弹簧105会释放其所积蓄的弹性势能，对压力块103产生反向的推力，使其依然抵触在极耳上，直至定位块2与安装座1完全分离，通过压力块103可对极耳进行额外的限位，防止极耳在定位块2的摩擦力的作用下发生飞扬；

S6、当焊接完毕后，打开座门11，此时安装在座门11上的复位弹片63失去抵触限位，可以释放其所积蓄的弹性势能，从而抵触限位顶块62在收纳槽61内发生转动，从而向远离座门11的方向转动，并抵触在电池包的底部；

S7、向下按压下料抵触块52，使得下料抵触块52在凹槽51内向安装座1的底部进行滑动，此时下料抵触块52会与移动块44之间发生抵触，由于下料抵触块52上设置有斜面，因此当下料抵触块52抵触移动块44时，会使得移动块44在移动槽43内向靠近电池包的方向进行滑动，进而使得安装在移动块44上的下料顶杆42对电池包进行抵触；

S8、通过下料顶杆42的抵触，使得电池包在电池包放置槽31内向远离安装座1的方向运动，此时电池包原本被安装座1遮蔽的左右两端面重新暴露在外界，使得工人可以通过拿持电池包左右端两侧，对电池包进行下料拆卸。

本实施例中：通过上述S1~S8的步骤，可防止极耳在加工时发生断裂或加热不牢固的现象，极大程度上的提高了加工产品的合格率，从而辅助控制加工成本。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种电池极耳自动化焊接系统，其特征在于：包括安装座（1）和活动铰接在安装座（1）上的座门（11），所述安装座（1）上分别开设有电池包放置槽（31）和极耳放置槽（32），所述电池包放置槽（31）用于放置电池包，所述极耳放置槽（32）用于放置极耳，所述安装座（1）上还设置有定位块（2），所述定位块（2）用于限位极耳，所述安装座（1）上还设置有下料机构，所述下料机构用于拆卸加工完毕后的电池包；

所述下料机构包括开设在所述安装座（1）内的滑槽（41），所述滑槽（41）内滑动设置有下料顶杆（42），所述安装座（1）内还开设有移动槽（43），所述移动槽（43）内滑动设置有移动块（44），所述下料顶杆（42）安装在所述移动块（44）上，所述安装座（1）上还设置有推动机构，所述推动机构用于驱动所述移动块（44）在所述移动槽（43）内进行滑动；所述推动机构包括开设在所述安装座（1）内的凹槽（51），所述凹槽（51）内滑动设置有下料抵触块（52），所述下料抵触块（52）用于抵触所述移动块（44），所述下料抵触块（52）上还设置有复位弹簧（53），且所述下料抵触块（52）通过所述复位弹簧（53）与所述安装座（1）之间弹性连接。

2.根据权利要求1所述的电池极耳自动化焊接系统，其特征在于：所述座门（11）上还设置有限位机构，所述限位机构用于抵触电池包，防止其掉落；

所述限位机构包括开设在所述座门（11）上的收纳槽（61），所述收纳槽（61）内通过铰轴活动铰接有限位顶块（62），所述限位顶块（62）上设置有复位弹片（63），所述限位顶块（62）通过所述复位弹片（63）与所述座门（11）之间弹性连接。

3.根据权利要求1或2所述的电池极耳自动化焊接系统，其特征在于：所述定位块（2）上还设置有抚平块（7），所述抚平块（7）用于抚平极耳。

4.根据权利要求1-3任一项所述的电池极耳自动化焊接系统，其特征在于：所述定位块（2）内设置有驱动机构，所述驱动机构用于驱动所述抚平块（7）进行滑动；

所述驱动机构包括开设在所述定位块（2）内的滑动槽（81），所述滑动槽（81）内滑动设置有顶块（82），所述抚平块（7）上安装有与所述顶块（82）相互适配的驱动块（83），所述顶块（82）抵触在所述驱动块（83）上。

5.根据权利要求1-3任一项所述的电池极耳自动化焊接系统，其特征在于：所述抚平块（7）上还设置有复位机构，所述复位机构用于复位所述抚平块（7）；

所述复位机构包括设置在所述抚平块（7）上的凸块（91），所述定位块（2）内开设有与所述凸块（91）相互适配的矩形槽（92），且所述凸块（91）滑动设置在所述矩形槽（92）内；

所述凸块（91）上还设置有连接弹簧（93），所述凸块（91）还通过连接弹簧（93）与所述定位块（2）之间弹性连接。

6.根据权利要求1所述的电池极耳自动化焊接系统，其特征在于：所述定位块（2）上还设置有压力机构，所述压力机构用于限位极耳；

所述压力机构包括开设在所述定位块（2）内的放置槽（101），所述定位块（2）内还开设有缓冲凹槽（102），且所述放置槽（101）与所述缓冲凹槽（102）相互连通，所述缓冲凹槽（102）内滑动设置有压力块（103），所述压力块（103）用于限位极耳。

7.根据权利要求1所述的电池极耳自动化焊接系统，其特征在于：所述压力块（103）上还设置有压力弹簧（105），所述放置槽（101）内还设置有定位隔板（104），所述压力块（103）通过所述压力弹簧（105）与所述定位隔板（104）之间弹性连接。

8.根据权利要求1-7任一所述的电池极耳自动化焊接系统的焊接工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S1、将待加工电池包放置在所述安装座（1）上的电池包放置槽（31）内；

S2、将待加工极耳防止在所述安装座（1）上的极耳放置槽（32）内；

S3、将定位块（2）放置在安装座（1）上，此时安装座（1）上的定位销钉会插入定位块（2）上的定位孔中，定位销钉会驱动驱动机构，使其带动抚平块（7）在定位块（2）上进行滑动，对极耳进行加工前的抚平工作，以防止极耳上出现无法直接观察到的褶皱，干扰加工；

S4、在定位块（2）安装完毕后，启动焊接机，将极耳焊接在电池包上；

S5、当定位块（2）与安装座（1）发生分离时，压力弹簧（105）会释放其所积蓄的弹性势能，对压力块（103）产生反向的推力，使其依然抵触在极耳上，直至定位块（2）与安装座（1）完全分离，通过压力块（103）可对极耳进行额外的限位，防止极耳在定位块（2）的摩擦力的作用下发生飞扬；

S6、当焊接完毕后，打开座门（11），此时安装在座门（11）上的复位弹片（63）失去抵触限位，可以释放其所积蓄的弹性势能，从而抵触限位顶块（62）在收纳槽（61）内发生转动，从而向远离座门（11）的方向转动，并抵触在电池包的底部；

S7、向下按压下料抵触块（52），使得下料抵触块（52）在凹槽（51）内向安装座（1）的底部进行滑动，此时下料抵触块（52）会与移动块（44）之间发生抵触，由于下料抵触块（52）上设置有斜面，因此当下料抵触块（52）抵触移动块（44）时，会使得移动块（44）在移动槽（43）内向靠近电池包的方向进行滑动，进而使得安装在移动块（44）上的下料顶杆（42）对电池包进行抵触；

S8、通过下料顶杆（42）的抵触，使得电池包在电池包放置槽（31）内向远离安装座（1）的方向运动，此时电池包原本被安装座（1）遮蔽的左右两端面重新暴露在外界，使得工人可以通过拿持电池包左右端两侧，对电池包进行下料拆卸。

Images