CN114799097B - 一种系统降低连铸坯皮下气泡夹杂的方法 - Google Patents
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Abstract
一种系统降低连铸坯皮下气泡夹杂的方法，其特征在于，所述的系统降低连铸坯皮下气泡夹杂的方法是将原有浇筑条件厚坯壳凝固前沿改变成减薄坯壳凝固前沿，使得原始厚坯壳表面气泡夹杂不再被捕捉，气泡夹杂上浮，原始厚坯壳深处的气泡夹杂被捕捉为减薄坯壳表面气泡夹杂，利用火焰清理机彻底去除，本发明的实用效果：方法简单，减小皮下气泡夹杂在铸坯表面的深度位置，减少火焰清理机的清理深度，在保证经济效益前提下，提高连铸坯产品质量，减少轧后缺陷。
Description
技术领域
本发明涉及冶金技术领域，尤其涉及一种系统降低连铸坯皮下气泡夹杂的方法。
背景技术
连铸板坯表面或皮下在生产过程中会产生夹渣、夹杂、针孔、气泡等缺陷，针对一些质量要求高的特殊钢种(如汽车面板)，为减少产品的质量缺陷，需要对板坯进行清理,火焰清理机无疑是目前最有效的手段。
火焰清理机在去除连铸坯表面和皮下缺陷的同时，没有缺陷的部位也被清理，板坯金属损失大，成材率低，而且火焰清理机的清理深度受到限制，连铸坯表面太深的位置的气泡夹杂无法清理，只能靠牺牲经济效益来换取质量提升的补救措施，损失连铸坯的经济效益。
发明内容
本发明提供了一种系统降低连铸坯皮下气泡夹杂的方法，为了解决传统连铸坯清理过程的技术问题，本发明采用一种系统降低连铸坯皮下气泡夹杂的方法，改变原有浇铸条件的厚坯壳凝固前沿，形成为减薄坯壳凝固前沿，原始厚坯壳表面的气泡夹杂不再被捕捉，气泡夹杂上升排出，原始厚坯壳内部的气泡夹杂被捕捉到减壳坯表面，很容易被后续清理方法清理掉。
为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种系统降低连铸坯皮下气泡夹杂的方法，其特征在于，所述的系统降低连铸坯皮下气泡夹杂的方法是将原有浇筑条件厚坯壳凝固前沿改变成减薄坯壳凝固前沿，使得原始厚坯壳表面气泡夹杂不再被捕捉，气泡夹杂上浮，原始厚坯壳深处的气泡夹杂被捕捉为减薄坯壳表面气泡夹杂，利用火焰清理机彻底去除，具体方法如下：
S1、降低结晶器冷却强度
结晶器宽边水量减少10％(保持水流速在9.4左右)，降低冷却强度，这是最直接降低减薄坯壳厚度的方法。
S2、提高钢水过热度
中包过热度由现有的25-30℃，提高到30-35℃。
S3、保持高拉速生产
拉坯速度保持铸机最高拉速1.8m/min，速度增加，减少坯壳冷却变厚时间，减少减薄坯壳厚度。
S4、结晶器使用厚铜板
铜板的寿命周期里，前期和后期的冷却强度差异很大，前期冷却效果弱，后期冷却效果强，将铜板厚度增加为40mm，缩短冷却差异，为减薄坯壳提供外部条件。
S5、提高保护渣析晶温度
提高保护渣析晶温度10℃，以减缓传热，减少减薄坯壳厚度。
S6、使用两孔浸入水口替代三孔浸入水口
水模试验中观察，带底孔水口的气泡冲击深度比普通两孔水口深1m以上，所以可以使用两孔浸入水口，取消底孔，抑制气泡冲击深度，也可减小吐出孔倾角3°、增加浸入深度15mm，提高气泡浮力，缩短气泡的横向运动距离，促进气泡夹杂上浮。
S7、减薄坯壳后续工艺
通过前面工艺手段，将连铸坯的坯壳减薄，原始厚坯壳表面气泡夹杂将不被捕捉，气泡自然上浮去除，原始厚坯壳深处的气泡夹杂被捕捉到减薄坯壳表面，通过火焰清理机处理掉气泡夹杂。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
减小皮下气泡夹杂在铸坯表面的深度位置，减少火焰清理机的清理深度，在保证经济效益前提下，提高连铸坯产品质量，减少轧后缺陷。
附图说明
图1是本发明所述的一种系统降低连铸坯皮下气泡夹杂的方法结构示意图。
图中：1.减薄坯壳 2.现有浇筑条件厚坯壳 3.减薄坯壳表面气泡夹杂
4.原始厚坯壳表面气泡夹杂 5.气泡夹杂上浮
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明：
如图1所示，一种系统降低连铸坯皮下气泡夹杂的方法，所述的系统降低连铸坯皮下气泡夹杂的方法是将原有浇筑条件厚坯壳2凝固前沿改变成减薄坯壳1凝固前沿，使得原始厚坯壳表面气泡夹杂4不再被捕捉，气泡夹杂上浮5，原始厚坯壳深处的气泡夹杂被捕捉为减薄坯壳表面气泡夹杂3，利用火焰清理机彻底去除，具体方法如下：
S1、降低结晶器冷却强度
结晶器宽边水量减少10％(保持水流速在9.4左右)，降低冷却强度，这是最直接降低减薄坯壳1厚度的方法。
S2、提高钢水过热度
中包过热度由现有的25-30℃，提高到30-35℃。
S3、保持高拉速生产
拉坯速度保持铸机最高拉速1.8m/min，速度增加，减少坯壳冷却变厚时间，减少减薄坯壳1厚度。
S4、结晶器使用厚铜板
铜板的寿命周期里，前期和后期的冷却强度差异很大，前期冷却效果弱，后期冷却效果强，将铜板厚度增加为40mm，缩短冷却差异，为减薄坯壳1提供外部条件。
S5、提高保护渣析晶温度
提高保护渣析晶温度10℃，以减缓传热，减少减薄坯壳1厚度。
S6、使用两孔浸入水口替代三孔浸入水口
水模试验中观察，带底孔水口的气泡冲击深度比普通两孔水口深1m以上，所以可以使用两孔浸入水口，取消底孔，抑制气泡冲击深度，也可减小吐出孔倾角3°、增加浸入深度15mm，提高气泡浮力，缩短气泡的横向运动距离，促进气泡夹杂上浮5。
S7、减薄坯壳后续工艺
通过前面工艺手段，将连铸坯的坯壳减薄，原始厚坯壳表面气泡夹杂4将不被捕捉，气泡夹杂上浮5去除，原始厚坯壳深处的气泡夹杂被捕捉为减薄坯壳表面气泡夹杂3，通过火焰清理机处理掉气泡夹杂。
以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。下述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。
【实施例】
以1700厚铸机为例
降低结晶器冷却强度，结晶器宽边水量减少10％(保持水流速在9.4左右)，降低冷却强度。
提高钢水过热度，中包过热度提高到30-35℃。
拉坯速度保持铸机最高拉速1.8m/min，速度增加，减少坯壳冷却变厚时间。
将铜板厚度增加为40mm，缩短冷却差异。
提高保护渣析晶温度10℃，以减缓传热。
取消底孔，抑制气泡冲击深度，减小吐出孔倾角3°、增加浸入深度15mm，提高气泡浮力，缩短气泡的横向运动距离，促进气泡夹杂上浮5；
将连铸坯的坯壳减薄，原始厚坯壳表面气泡夹杂4将不被捕捉，气泡夹杂上浮5去除，原始厚坯壳深处的气泡夹杂被捕捉为减薄坯壳表面气泡夹杂3，通过火焰清理机处理掉气泡夹杂。
本发明在使用中，方法简单，减小皮下气泡夹杂在铸坯表面的深度位置，减少火焰清理机的清理深度，在保证经济效益前提下，提高连铸坯产品质量，减少轧后缺陷。
Claims (1)
1.一种系统降低连铸坯皮下气泡夹杂的方法，其特征在于，所述的系统降低连铸坯皮下气泡夹杂的方法是将原有浇铸条件厚坯壳凝固前沿改变成减薄坯壳凝固前沿，使得原始厚坯壳表面气泡夹杂不再被捕捉，气泡夹杂上浮，原始厚坯壳深处的气泡夹杂被捕捉为减薄坯壳表面气泡夹杂，利用火焰清理机彻底去除，具体方法如下：
S1、降低结晶器冷却强度
结晶器宽边水量减少10%，降低冷却强度，这是最直接降低减薄坯壳厚度的方法；
S2、提高钢水过热度
中包过热度由现有的25-30℃，提高到30-35℃；
S3、保持高拉速生产
拉坯速度保持铸机最高拉速1.8m/min，速度增加，减少坯壳冷却变厚时间，减少减薄坯壳厚度；
S4、结晶器使用厚铜板
铜板的寿命周期里，前期和后期的冷却强度差异很大，前期冷却效果弱，后期冷却效果强，将铜板厚度增加为40mm，缩短冷却差异，为减薄坯壳提供外部条件；
S5、提高保护渣析晶温度
提高保护渣析晶温度10℃，以减缓传热，减少减薄坯壳厚度；
S6、使用两孔浸入水口替代三孔浸入水口
水模试验中观察，带底孔水口的气泡冲击深度比普通两孔水口深1m以上，使用两孔浸入水口，取消底孔，抑制气泡冲击深度，减小吐出孔倾角3°、增加浸入深度15mm，提高气泡浮力，缩短气泡的横向运动距离，促进气泡夹杂上浮；
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Non-Patent Citations (1)
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