CN114783634B - 压水堆核电站模拟事故工况的升温组件 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压水堆核电站模拟事故工况的升温组件，升温组件包括加热棒和包壳管，加热棒包括薄壁管、第一加长部和第二加长部，第一加长部和第二加长部分别与薄壁管两端相连，包壳管套设加热棒并与加热棒紧密贴合，包壳管与加热棒均与电源相连以实现同步加热。薄壁管的横截面积小，发热电阻高，发热效率高，力学性能较好，在高温条件下不容易烧断。本发明公开的升温组件能够在短时间内实现快速升温，能够达到反应性引入事故的温升速率条件，进而能够满足包壳材料在事故工况下的服役性能试验需求。

Description

压水堆核电站模拟事故工况的升温组件

技术领域

本发明涉及核反应堆技术领域，尤其是涉及一种压水堆核电站模拟事故工况的升温组件。

背景技术

反应性引入事故(RIA)，一般指反应堆发生控制棒弹出，属于压水堆核电站设计基准事故。当发生反应性引入事故时，几十毫秒至几百毫秒时间范围内，包壳管表面发生瞬态超功率的能量沉积，温度迅速升至800℃/s以上，包壳管因臌胀、熔化或者脆断而失效，导致放射性物质泄露等严重事故。反应性引入事故是燃料包壳材料性能考验必要任务之一，在包壳材料获得工程应用之前，必须要完成反应性引入事故性能的试验验证。相关技术中的反应堆模拟升温装置均无法实现在短时间内的大功率输入，无法达到反应性引入事故的温升速率条件，也就无法满足包壳材料在事故工况下的服役性能试验需求。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的实施例提出一种能够满足包壳材料在事故工况下的服役性能试验需求的压水堆核电站模拟事故工况的升温组件。

本发明实施例的压水堆核电站模拟事故工况的升温组件包括：加热棒，所述加热棒包括薄壁管、第一加长部和第二加长部，所述第一加长部和所述第二加长部分别与所述薄壁管两端相连；包壳管，所述包壳管套设所述加热棒并与所述加热棒紧密贴合，所述包壳管与所述加热棒均与电源相连以实现同步加热。

本发明实施例提供的压水堆核电站模拟事故工况的升温组件的加热棒包括用于快速升温的薄壁管，与棒状结构相比，薄壁管的横截面积更小，发热电阻更高，由此发热效率较高，与丝状材料相比，薄壁管力学性能较好，在高温条件下不容易烧断。本发明实施例提供的升温组件包壳管与加热棒同步升温，能够在短时间内实现快速升温，达到反应性引入事故的温升速率条件，进而能够满足包壳材料在事故工况下的服役性能试验需求。

在一些实施例中，所述薄壁管内限定出沿其长度方向延伸的内腔，所述加热棒还包括配合在所述内腔中的陶瓷棒。

在一些实施例中，所述第一加长部为合金管，所述合金管的一部分伸出所述包壳管，所述一部分开设有与所述合金管内部通道贯通的充压孔，所述合金管的位于所述包壳管内的部分设有与所述内部通道贯通的通孔，所述充压孔用于向所述包壳管内进行气体充压。

在一些实施例中，升温组件还包括充压管，所述充压孔设在所述合金管的伸出所述包壳管的端部，所述充压管与所述合金管的伸出所述包壳管的端部相连以与所述充压孔连通。

在一些实施例中，所述第二加长部为合金棒，所述合金棒的一部分伸出所述包壳管。

在一些实施例中，所述薄壁管的外壁面设有环绕所述薄壁管的螺线槽。

在一些实施例中，所述第一加长部的一部分从所述包壳管的第一端伸出，所述升温组件包括第一密封件，所述第一密封件套设所述包壳管的第一端处以便对所述包壳管的第一端进行密封；

所述第二加长部的一部分从所述包壳管的第二端伸出，所述升温组件包括第二密封件，所述第二密封件套设所述包壳管的第二端处以便对所述包壳管的第二端进行密封。

在一些实施例中，所述第一密封件包括第一转接头和第一金属内衬，所述第一金属内衬套设所述包壳管和所述第一加长部中的每一者，所述第一转接头套设所述第一金属内衬；

所述第二密封件包括第二转接头和第二金属内衬，所述第二金属内衬套设所述包壳管和所述第二加长部中的每一者，所述第二转接头套设所述第二金属内衬。

在一些实施例中，所述第一转接头和所述第二转接头均为铜制转接头，所述第一金属内衬和第二金属内衬均为铜内衬。

在一些实施例中，升温组件还包括还包括用于输入瞬态功率的第一加热件和第二加热件，所述第一密封件导电，所述第一加热件与所述第一密封件相接触并连接电源正极，所述第二密封件导电，所述第二加热件与所述第二密封件相接触并连接电源负极。

在一些实施例中，升温组件还包括第一冷却套和第二冷却套，所述第一冷却套套设所述包壳管并靠近所述第一密封件设置，所述第二冷却套套设所述包壳管并靠近所述第二密封件设置。

在一些实施例中，升温组件还包括若干热电偶，所述若干热电偶分别设在所述包壳管的外壁面的若干点位处，所述热电偶用于对所述包壳管进行测温。

在一些实施例中，升温组件还包括金属导流管，所述金属导流管套设所述包壳管并与所述包壳管之间具有间隔，所述若干热电偶位于所述间隔内。

附图说明

图1是本发明实施例提供的压水堆核电站模拟事故工况的升温组件的结构示意图。

附图标记：

升温组件100、包壳管1、第一端11、第二端12、薄壁管21、陶瓷棒211、螺线槽212、第一加长部22、内部通道221、充压孔222、通孔223、第二加长部23、充压管24、第一密封件3、第一转接头31、第一金属内衬32、第二密封件4、第二转接头41、第二金属内衬42、第一加热件5、第二加热件6、第一冷却套7、第二冷却套8、热电偶9、金属导流管10。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面根据图1描述本发明实施例提供的压水堆核电站模拟事故工况的升温组件100，升温组件100包括加热棒和包壳管1。加热棒包括薄壁管21、第一加长部22和第二加长部23，第一加长部22和第二加长部23分别与薄壁管21两端相连。包壳管1套设加热棒并与加热棒紧密贴合，包壳管1与加热棒均与电源相连以实现同步加热。也就是说，由于包壳管1与加热棒紧密贴合并均与电源的正负极相连，包壳管1与加热棒同步升温，因此升温速率更快。

具体地，薄壁管21可以为两端敞开、一端敞开或两端封闭的管状结构，作为加热棒发热的中心区域，对包壳管1进行快速升温，以模拟事故工况。薄壁管21在其长度方向上具有相对的第一端和第二端，第一加长部22与薄壁管21的第一端相连，第二加长部23与薄壁管21的第二端相连，第一加长部22和第二加长部23用于延长加热棒的长度。包壳管1至少套设在薄壁管21上。包壳管1与加热棒之间紧密贴合，加热棒的热量从而能够迅速传至包壳管1表面，使其升温。第一加长部22和第二加长部23分别与电源的正负极相连。

本发明实施例提供的压水堆核电站模拟事故工况的升温组件的加热棒包括用于快速升温的薄壁管，与棒状结构相比，薄壁管的横截面积更小，发热电阻更高，由此发热效率较高，与丝状材料相比，薄壁管力学性能较好，在高温条件下不容易烧断。本发明实施例提供的升温组件包壳管与加热棒同步升温，能够在短时间内实现快速升温，达到反应性引入事故的温升速率条件，进而能够满足包壳材料在事故工况下的服役性能试验需求。

在图1所示的实施例中，薄壁管21的第一端为正极，第二端为负极，第一加长部22为正极与电源正极相连，第二加长部23为负极与电源负极相连。

在一些实施例中，薄壁管21为两端封闭的管状结构，即薄壁管21的第一端和第二端封闭。如图1所示，薄壁管21内限定出沿其长度方向延伸的内腔，加热棒还包括陶瓷棒211，陶瓷棒211配合在薄壁管21的内腔中。陶瓷棒211为实心结构，陶瓷材料在高温下能够保持良好的力学强度，避免薄壁管21在高温下发生坍塌，影响加热棒的结构。

为了进一步提高加热棒的加热功率，如图1所示，薄壁管21的外壁面设有环绕薄壁管的螺线槽212。可以采用激光切割法沿着薄壁管21的外壁面切割出螺旋式的线槽，即螺线槽212。螺线槽212的设置能够在不增加薄壁管21的横截面积的前提下，延长薄壁管21的发热区的长度，增加发热区的电阻，使得加热棒的发热区集中于螺线槽212处。

在一些实施例中，第一加长部22为合金管，合金管的一端与薄壁管21的第一端焊接，合金管的一部分伸出包壳管1，另一部分位于包壳管1内。第二加长部23为合金棒，合金棒的一端与薄壁管21的第二端焊接，合金棒的一部分伸出包壳管1。需要说明的是，与发热中心区域--薄壁管21相比，第一加长部22的温度较低，高温条件下能够保持较好的完整性，不会发生高温破损事故。此外，与薄壁管21相比，虽然第二加长部23的横截面积较大，由于加热棒的发热区域并没有集中在第二加长部23，第二加长部23的设置还有利于对薄壁管21进行高温密封。

为了实现包壳管1内部充压，使包壳管1内部压力可测可控，第一加长部22的伸出包壳管1的部分开设有与第一加长部22(合金管)内部通道221贯通的充压孔222，第一加长部22的位于包壳管1内的部分设有与其内部通道221贯通的通孔223。充压孔222用于向包壳管1内进行气体充压，即充压孔222与外部的气体加压回路相连，气体通过充压孔222进入内部通道221，从通孔223进入包壳管1内部，实现包壳管1的内部充压。此外，可以通过测试充压孔222处压力，监测包壳管1的内部压力，而实现包壳管1内部压力的可测可控。

在图1所示的实施例中，充压孔222设在第一加长部22的伸出包壳管1的端部，升温组件100还包括充压管24，充压管24与第一加长部22的伸出包壳管1的端部相连以与充压孔222连通，外部的气体加压回路与充压管24连通，向第一加长部22的内部通道221内注入气体。

可选地，充压管24为不锈钢细管。

在一些实施例中，为了实现包壳管1内部空间的密封，升温组件100包括第一密封件3和第二密封件4。第一密封件3套设在包壳管1的第一端11处用于对包壳管1的第一端11进行密封，第二密封件4套设在包壳管1的第二端12处用于对包壳管1的第二端12进行密封。

如图1所示，第一加长部22的一部分从包壳管1的第一端11伸出，第一密封件3设在包壳管1的第一端11处对第一加长部22与包壳管1之间的配合关系进行密封，避免包壳管1内气体从第一加长部22和包壳管1之间的缝隙泄漏，也避免高压泵中的高压水进入包壳管1内部。第二加长部23的一部分从包壳管1的第二端12伸出，第二密封件4套设在包壳管1的第二端12处对第二加长部23与包壳管1之间的配合关系进行密封，避免包壳管1内气体从第二加长部23和包壳管1之间的缝隙泄漏，也避免高压泵中的高压水进入包壳管1内部。

在一些实施例中，第一密封件3和第二密封件4均导电。如图1所示，升温组件100还包括用于输入瞬态功率的第一加热件5和第二加热件6，第一加热件5与第一密封件3相接触并连接电源正极，实现与第一加长部22和包壳管1的第一端11的电连，第二加热件6与第二密封件4相接触并连接电源负极，实现与第二加长部23和包壳管1的第二端12的电连。

具体地，如图1所示，第一密封件3包括第一转接头31和第一金属内衬32，第一金属内衬32套设包壳管1和第一加长部22中的每一者，并与包壳管1和第一加长部22紧密贴合。第一转接头31套设第一金属内衬32，如图1所示，第一转接头31完全包覆第一金属内衬32。

第二密封件4包括第二转接头41和第二金属内衬42，第二金属内衬42套设包壳管1和第二加长部23中的每一者，并与包壳管1和第二加长部23紧密贴合，第二转接头41套设第二金属内衬42。如图1所示，第二转接头41完全包覆第二金属内衬42。

第一加热件5设在第一转接头31外侧上，第二加热件6设在第二转接头41外侧。电源正极向第一加热件5输入瞬态功率，第一加热件5与包壳管1和第一加长部22同时实现直接电接触。电源负极向第二加热件6输入瞬态功率，第二加热件6与包壳管1和第二加长部23同时实现直接电接触，由此，包壳管1与加热棒实现同步加热，提高了升温速率。

在本实施例中，第一转接头31和第二转接头41均为铜制转接头，以具有良好的导热能力和导热效果，能够进行大功率的瞬态加热，而不会发生高温烧毁。第一金属内衬32和第二金属内衬42均为铜内衬，既可以避免包壳管1内部气体泄漏，又可以与包壳管1实现直接电接触，使包壳管1与加热棒实现同步加热，提高升温速率。

可选地，第一加热件5和第二加热件6均由大面积铜块制成，可以输入瞬态的大功率电源。并且由于第一加热件5和第二加热件6处于试验段的外部，环境温度较低，不易发生高温烧毁。

在一些实施例中，为了避免快速升温试验过程中可能出现的高温高压水泄露风险，升温组件100还包括第一冷却套7和第二冷却套8，第一冷却套7套设包壳管1并靠近第一密封件3设置，第二冷却套8套设包壳管1并靠近第二密封件4设置。第一冷却套7用于对第一密封件3进行降温保护，保证第一密封件3不会发生高温失效，避免高温高压水泄露。第二冷却套8用于对第二密封件4进行降温保护，保证第二密封件4不会发生高温失效，避免高温高压水泄露，提高了快速升温试验的安全性。

可选地，第一冷却套7和第二冷却套8可以为循环冷却水套。

如图1所示，升温组件100还包括若干热电偶9，若干热电偶9分别设在包壳管1的外壁面的若干点位处，热电偶9用于对包壳管1进行测温，以对试验温度进行调控。

可选地，热电偶9包括NiCr丝、NiSi丝组成的热电偶丝对，热电偶丝外部依次套设有绝缘软管和陶瓷氧化铝管，以对热电偶丝进行双重电绝缘保护，避免电流干扰。

在图1所示的实施例中，包壳管1外侧设有四组热电偶9，分别对包壳管1的四个不同部位进行测温，热电偶9可以采用氩气保护点焊方式，辅以绝缘材料局部保护进行焊接。

在一些实施例中，为了避免测温过程受高压釜内水的干扰，升温组件100还包括金属导流管10，金属导流管10套设包壳管1并与包壳管1之间具有间隔，若干热电偶9位于所述间隔内，即若干热电偶9位于包壳管1与金属导流管10之间，与热电偶9连接的电线可以穿过金属导流管10。金属导流管10的设置减弱了水在包壳管1周围的对流运动，且间隔内部水流状态较为稳定，使热电偶9在快速升温试验中不受高压釜内水的干扰，保证了测温结果的可靠性，有利于在高温高压水环境中包壳管1瞬态温度的实时测量及实验可靠性，有利于包壳管1的快速升温试验的可控性。此外，金属导流管10将热电偶9压实固定，进一步提高热电偶9的稳定性，避免在加热过程中的热电偶9的脱落。

因此，本发明实施例提供的升温组件100具有温度测量稳定性好、安全可靠、内部气体充压可控、升温速度快等优点。在模拟压水堆一回路水环境条件下，本发明实施例提供的升温组件的升温速率能够达到800℃/s以上，能够达到反应性引入事故的温升速率条件，进而能够满足包壳材料在事故工况下的服役性能试验需求。

下面根据图1描述本发明提供的一个具体实施例中升温组件100。升温组件100包括包壳管1和加热棒。加热棒包括薄壁管21、第一加长部22和第二加长部23。

薄壁管21为薄壁合金管，作为加热棒的主要发热体，材料为FeCrAl。薄壁管21的外径为8mm、内径为7mm、壁厚0.5mm，长度150mm。FeCrAl材料具有耐高温、易加工、发热效率高等优点。如图1所示，沿着薄壁管21的外壁采用激光切割出螺旋式的螺线槽212，螺线槽212中螺旋之间的间隔为5mm，螺线槽212的槽宽为0.5mm，该螺线槽212增加了发热区的长度，使薄壁管21发热效率得到显著提高。

为了避免薄壁管21在高温下变软而发生坍塌，薄壁管21内设有陶瓷棒211，陶瓷棒211由氧化铝陶瓷制成，直径6mm、长度150mm，可以避免薄壁管21发生变软烧断的风险。

第一加长部22为高温合金管，材质为800镍基合金，外径8mm、内径7mm，壁厚0.5mm，长度250mm，第一加长部22与薄壁管21的第一端焊接，其在高温条件下能够保持较好的完整性，可以与包壳管1之间保持良好的密封。第一加长部22伸出包壳管1的长度为20mm，第一加长部22的伸出包壳管1的端部设有直径为3mm的充压孔222，通过充压孔222能够实现包壳管1内的气体充压。充压管24与第一加长部22的伸出包壳管1的端部焊接，充压管24外径为3mm、内径为2mm、壁厚为0.5mm，其外接气体加压回路，实现对包壳管1内部的气体充压，从而使包壳管1内部压力可以实现在线监测及控制。

第二加长部23为高温合金棒，其与薄壁管21的第二端焊接，材质为800镍基合金，直径为8mm，长度为250mm，由于横截面积较大，第二加长部23有良好的耐高温性能，不会发生烧毁断裂等问题。

包壳管1外径为9.5mm，内径为8.36mm，壁厚为0.57mm，包壳管1的内壁面与加热棒的外壁面紧密贴合，加热棒上产生的热量可以迅速传至包壳管1，极大地提高了包壳管1的升温速率，达到反应性引入事故条件下的升温速率要求。

第一密封件3的第一金属内衬32为铜内衬，第一金属内衬32与加热棒及包壳管1均为紧密贴合，用于密封管内气体，铜的导电能力强，散热能力好，并且第一金属内衬32与包壳管1直接电接触，使得包壳管1以及加热棒同步加热，提高了升温速率。采用大面积的铜块制成第一加热件5安装于铜质第一转接头31上，第一加热件5具有良好的导电能力，可以实现大功率电源的瞬态输入。

第二密封件4的第二金属内衬42为铜内衬，第二金属内衬42与包壳管1及加热棒均为紧密贴合，实现包壳管1内气体的良好密封，第二金属内衬42与包壳管1和加热棒均为直接电接触，从而达到包壳管1和加热棒同步迅速加热的目的。第二加热件6为大面积铜块材料，安装于第二转接头41上，铜的导电能力很强，散热快，可以满足瞬态大功率电源的输入需求，不会发生烧毁事故。

由NiCr丝、NiSi丝组成的四组热电偶9，分别对包壳管1的四个不同部位进行测温，热电偶丝外部套入绝缘软管，外侧再套入陶瓷氧化铝管，实现双重电绝缘保护。因需要对包壳管1进行瞬间大功率加热，包壳管1应尽可能保持无缺陷，所以对热电偶9的焊接技术要求高，既要保证焊牢测温，又不可过度焊接从而对包壳管表面造成破坏。采用绝缘材料局部保护，通过氩气保护点焊方式完成热电偶9的焊接。热电偶9实现了温度飞升曲线的在线测量。

反应性引入事故工况下的快速升温试验要求高，关键在于要尽可能避免高温高压流动水对包壳管1加热造成的影响。金属导流管10套设包壳管1，极大减弱了水溶液在包壳管1周围的对流运动，金属导流管10外侧可以采用槽状金属盖板压实热电偶9，避免热电偶9高温下发生脱落。

快速升温试验中，包壳管1也要同时通电加热，包壳管1表面温度瞬间升高，过热会造成包壳管1软化以及密封件破裂失效，高温高压水泄露，造成危险事故。第一冷却套7和第二冷却套8分别分别靠近第一密封件3和第二密封件4设置，向第一冷却套7和第二冷却套8通入循环冷却水进行长期冷却，保证运行过程中第一密封件3和第二密封件4密封可靠，避免发生高温破损失效事故，极大地提高了试验的安全性。

在模拟压水堆一回路水环境条件下，本发明实施例提供的升温组件的升温速率能够达到800℃/s以上。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本发明中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (8)

1.一种压水堆核电站模拟事故工况的升温组件，其特征在于，包括：

加热棒，所述加热棒包括薄壁管、第一加长部和第二加长部，所述第一加长部和所述第二加长部分别与所述薄壁管两端相连，所述薄壁管的外壁面设有环绕所述薄壁管的螺线槽；

包壳管，所述包壳管套设所述加热棒并与所述加热棒紧密贴合，所述包壳管与所述加热棒均与电源相连以实现同步加热；

所述第一加长部为合金管，所述合金管的一部分伸出所述包壳管，所述一部分开设有与所述合金管内部通道贯通的充压孔，所述合金管的位于所述包壳管内的部分设有与所述内部通道贯通的通孔，所述充压孔用于向所述包壳管内进行气体充压，所述第二加长部为合金棒，所述合金棒的一部分伸出所述包壳管；所述第一加长部的一部分从所述包壳管的第一端伸出，所述升温组件包括第一密封件，所述第一密封件套设所述包壳管的第一端处以便对所述包壳管的第一端进行密封，所述第二加长部的一部分从所述包壳管的第二端伸出，所述升温组件包括第二密封件，所述第二密封件套设所述包壳管的第二端处以便对所述包壳管的第二端进行密封；

还包括用于输入瞬态功率的第一加热件和第二加热件，所述第一密封件导电，所述第一加热件与所述第一密封件相接触并连接电源正极，所述第二密封件导电，所述第二加热件与所述第二密封件相接触并连接电源负极。

2.根据权利要求1所述的压水堆核电站模拟事故工况的升温组件，其特征在于，所述薄壁管内限定出沿其长度方向延伸的内腔，所述加热棒还包括配合在所述内腔中的陶瓷棒。

3.根据权利要求1所述的压水堆核电站模拟事故工况的升温组件，其特征在于，还包括充压管，所述充压孔设在所述合金管的伸出所述包壳管的端部，所述充压管与所述合金管的伸出所述包壳管的端部相连以与所述充压孔连通。

4.根据权利要求1所述的压水堆核电站模拟事故工况的升温组件，其特征在于，所述第一密封件包括第一转接头和第一金属内衬，所述第一金属内衬套设所述包壳管和所述第一加长部中的每一者，所述第一转接头套设所述第一金属内衬；

所述第二密封件包括第二转接头和第二金属内衬，所述第二金属内衬套设所述包壳管和所述第二加长部中的每一者，所述第二转接头套设所述第二金属内衬。

5.根据权利要求4所述的压水堆核电站模拟事故工况的升温组件，其特征在于，所述第一转接头和所述第二转接头均为铜制转接头，所述第一金属内衬和第二金属内衬均为铜内衬。

6.根据权利要求1所述的压水堆核电站模拟事故工况的升温组件，其特征在于，还包括第一冷却套和第二冷却套，所述第一冷却套套设所述包壳管并靠近所述第一密封件设置，所述第二冷却套套设所述包壳管并靠近所述第二密封件设置。

7.根据权利要求1所述的压水堆核电站模拟事故工况的升温组件，其特征在于，还包括若干热电偶，所述若干热电偶分别设在所述包壳管的外壁面的若干点位处，所述热电偶用于对所述包壳管进行测温。

8.根据权利要求7所述的压水堆核电站模拟事故工况的升温组件，其特征在于，还包括金属导流管，所述金属导流管套设所述包壳管并与所述包壳管之间具有间隔，所述若干热电偶位于所述间隔内。

Images