CN114777159A - 一种用于径向分级燃烧室的火焰筒的中心体 - Google Patents

Abstract

本发明属于燃气涡轮发动机技术领域，具体涉及一种用于径向分级燃烧室的火焰筒的中心体，所述中心体呈圆环形并能够设置到主燃级火焰头部和值班级火焰头部之间，所述中心体的前侧设置有若干进气孔，所述中心体的后侧设置有若干中心孔；在中心体内设置有环腔，中心孔和进气孔均与环腔连通；在环腔的内腔壁和外腔壁上均设置有若干斜孔气流引出中心体外，并在中心体外形成冷却气膜。所述的中心体具有结构简单、安装方便、可靠性高、寿命长等优点；既能实现值班级火焰和主燃级火焰的相互独立稳定燃烧，又能实现在工况切换时值班级火焰与主燃级火焰的联焰；中心体可以采用高温合金材料制成，避免在长时间的高温工作环境中烧蚀。

Description

一种用于径向分级燃烧室的火焰筒的中心体

技术领域

本发明属于燃气涡轮发动机技术领域，具体涉及一种用于径向分级燃烧室的火焰筒的中心体。

背景技术

自上世纪末以来，先进燃气涡轮发动机的研制重点都在进一步提高各部件的性能，扩大燃气涡轮发动机的稳定工作范围，减少零组件数目，提高燃气涡轮发动机的工作的可靠性、寿命和推重比，降低油耗和污染物排放等。

为了解决以上问题，美国分别推出了“高效节能发动机（E3）计划”、“高性能涡轮发动机技术（IHPTET）计划”以及“高速民机（HSCT）计划”等计划。其中，“高速民机（HSCT）计划”的目标：要求在亚声速和超声速巡航时，分别达到NOx排放指数低于10和5的目标，同时要求燃烧效率分别大于99%和99.9%。为了满足污染物排放要求，致力于研究燃气涡轮发动机燃烧室的研究人员对燃烧室的燃烧组织方式进行了大量的理论和试验研究，设计了众多的低排放燃烧技术，如：喷水、可变几何燃烧室、催化燃烧室、分级燃烧室、贫油预混预蒸发（LPP）、富燃-猝熄-贫燃（RQL）、贫油多点直喷（LDI）燃烧技术等；然而，诸如喷水、可变几何燃烧室和催化燃烧室等燃烧技术，由于自身的缺点在实际的发动机/燃气轮机中已不再采用。

目前，分级燃烧技术在航空发动机以及燃气涡轮发动机中得到了广泛应用，就燃烧室采用分级燃烧技术形成的结构形式而言，可以分为轴向分级燃烧室和径向分级燃烧室，常见的径向分级燃烧室如CFM56双环腔燃烧室、GE90双环腔燃烧室、LM6000燃烧室等结构，常见的轴向分级燃烧室如V2500燃烧室等结构。轴向分级燃烧室和径向分级燃烧室相比，径向分级燃烧室结构更为紧凑，结构重量更轻，应用范围更广。

在径向分级燃烧室中，为了实现值班级火焰和主燃级火焰的分级分区燃烧，通常在值班级火焰头部和主燃级火焰头部之间设计一个中心体结构，利用中心体引入部分头部空气，隔开值班级火焰和主燃级火焰，避免二者相互干扰。

但在目前径向分级燃烧室所应用的火焰筒中心体中，存在如下缺陷：

1、中心体结构复杂，制造难度高，重量大；

2、中心体与值班级火焰头部和主燃级火焰头部的连接方式复杂，安装难度大；

3、中心体冷却结构复杂，冷却效果较差，在长时间的高温工作环境中，易烧蚀。

因此，有必要针对径向分级燃烧室的结构，设计一种能够在长时间的高温工作环境中进行良好冷却的中心体结构。

发明内容

为了解决现有技术中中心体的冷却和安装等问题，本方案提供了一种用于径向分级燃烧室的火焰筒的中心体。

本发明所采用的技术方案为：

一种用于径向分级燃烧室的火焰筒的中心体，所述中心体呈圆环形并能够设置到主燃级火焰头部和值班级火焰头部之间，所述中心体的前侧设置有若干进气孔，所述中心体的后侧设置有若干中心孔；在中心体内设置有环腔，中心孔和进气孔均与环腔连通；在环腔的内腔壁和外腔壁上均设置有若干斜孔，斜孔将环腔中的气流引出中心体外，并在中心体的内环侧和外环侧分别形成冷却气膜。

作为上述中心体的备选结构和补充设计：中心体上设置有聚压区段，该聚压区段内具有聚压腔，该聚压腔为环腔的一部分；在聚压腔的内环壁上设置有若干内多斜孔，在聚压腔的外环壁上设置有若干外多斜孔；所述内多斜孔和外多斜孔分别用于将聚压腔中的气流引出聚压区段外，并在聚压区段的内环侧和外环侧分别形成后冷却气膜。

作为上述中心体的备选结构和补充设计：内多斜孔包括第一内多斜孔和第二内多斜孔，第一内多斜孔设置于第二内多斜孔的前侧；外多斜孔与内多斜孔的孔排方式相同，且孔排方式均为叉排，内多斜孔的孔排距与孔间距之比均为2。

作为上述中心体的备选结构和补充设计：在聚压区段的前侧设置有混流区段，在混流区段内具有混流腔，该混流腔也为环腔的一部分；在混流腔的内环壁上设置有若干内冲击孔，在混流腔的外环壁上设置有若干外冲击孔；所述内冲击孔和外冲击孔分别用于将混流腔中的气流引出混流区段外，并在混流区段的内环侧和外环侧分别形成冲击气膜；冲击气膜能够与后冷却气膜进行结合且两者共同构成所述冷却气膜。

作为上述中心体的备选结构和补充设计：所述混流区段和聚压区段沿气流方向呈向内收敛的锥形，且混流区段的锥度大于聚压区段的锥度。

作为上述中心体的备选结构和补充设计：所述混流腔的外环壁的外侧设置有外导流环，该外导流环与混流区段的外环壁之间形成有外气膜槽，该外气膜槽用于冲击气膜的导流，外冲击孔位于该外气膜槽的槽底处。

作为上述中心体的备选结构和补充设计：所述混流腔的内环壁的内侧设置有内导流环，该内导流环与混流区段的内环壁之间形成有内气膜槽，该内气膜槽用于冲击气膜的导流，内冲击孔位于该内气膜槽的槽底处。

作为上述中心体的备选结构和补充设计：在聚压区段的前侧设置有进气区段，进气孔分布于进气区段上，并包括有中间进气孔、内侧进气孔和外侧进气孔；所述内侧进气孔设置在中间进气孔的内侧，所述外侧进气孔设置在中间进气孔的外侧。

作为上述中心体的备选结构和补充设计：中心体上设置有射流区段，该射流区段内设置有若干中心孔，所述中心孔连通进气孔，并形成锥形的隔离气膜，隔离气膜用于隔开主燃级火焰和值班级火焰；所述射流区段的后段设置有若干联焰槽，以使值班级火焰引燃主燃级火焰头部的油气混合物。

作为上述中心体的备选结构和补充设计：在中心体前侧的内外两侧分别设置有主燃级安装部和值班级安装部，主燃级安装部和值班级安装部呈L形且均能够辅助于中心体在主燃级火焰头部和值班级火焰头部之间的安装。

本发明的有益效果为：

1.本方案中的中心体具有结构简单、质量轻、工艺性好、加工难度较小、安装方便、可靠性高、寿命长等优点；既能实现值班级火焰和主燃级火焰的相互独立稳定燃烧，又能实现在工况切换时值班级火焰与主燃级火焰的联焰；中心体可以采用高温合金材料制成，避免在长时间的高温工作环境中烧蚀；

2.本方案中采取了先进的复合冷却结构，能够有效的避免中心体烧蚀，具有较好的冷却效果；进一步的，由于冷却效果极好，本方案中的中心体对材料的耐温要求相应的降低，可以采用相对便宜的材料，从而使得燃烧室的成本得以降低，有很高的应用价值和较好的应用前景；

3.本方案中的中心体为圆环式结构，中心体的外环侧和内环侧分别配置主燃级安装部和值班级安装部，主燃级安装部和值班级安装部均采用安装槽结构，具有简单、便于连接和安装、同时保留了安装间隙、满足膨胀量要求等优点；

4.本方案中的复合冷却结构中，由于中心体上采用了冲击气膜冷却结构，孔径为1.6mm，结合了冲击气膜冷却结构与斜孔气膜冷却结构，是一种良好的复合冷却结构；多斜孔冷却结构采用错位叉排的结构，孔径为1.5mm，并与上游的冲击气膜冷却结构相结合，具有冲击冷却强化对流换热和多斜孔冷却结构冷气用量少的优点；

5.本方案中的中心体周向均布有36处联焰槽，联焰槽直径一般为36mm，使得值班级火焰引燃主燃级火焰头部喷出的油气混合物的位置更加提前，从而便于值班级火焰与主燃级火焰之间的联焰；

6.本方案中的复合冷却结构所产生的冷却空气能够顺中心孔的射流方向进入火焰筒中，在保护中心体的同时，实现值班级火焰与和主燃级火焰之间的隔离。

附图说明

为了更清楚地说明本方案实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1是本方案中的中心体的主要构成结构的示意图；

图2是本方案中的中心体的孔结构和槽结构位置示意图；

图3是本方案中的中心体主要组成部分的细节结构图；

图4是本方案中的中心体的孔结构和槽结构的细节结构图；

图5是本方案中的中心体整体结构示意图。

图中：1-进气区段；11-中间进气孔；12-内侧进气孔；13-外侧进气孔；2-主燃级安装部；3-值班级安装部；4-内导流环；41-内气膜槽；5-外导流环；51-外气膜槽；6-混流区段；61-混流腔；62-内冲击孔；63-外冲击孔；7-聚压区段；71-聚压腔；72-内多斜孔；73-外多斜孔；74-第一内多斜孔；75-第二内多斜孔；8-射流区段；81-射流前段；82-射流后段；83-中心孔；84-联焰槽。

具体实施方式

下面将结合附图，对本实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，所描述的实施例仅仅是一部分实施例，而非是全部，基于本方案中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本方案的保护范围。

实施例1

目前，分级燃烧技术在航空发动机以及燃气涡轮发动机中得到了广泛应用，就燃烧室采用分级燃烧技术形成的结构形式而言，可以分为轴向分级燃烧室和径向分级燃烧室，而相比之下，由于径向分级燃烧室结构具有更为紧凑、结构重量更轻，因此具有更广的应用范围。而在径向分级燃烧室中，为了实现值班级火焰和主燃级火焰之间的分级分区燃烧，通常在值班级火焰头部和主燃级火焰头部之间设置一个中心体结构，并产生隔离气膜，从而隔开值班级火焰和主燃级火焰，避免二者相互干扰。

而针对现有中心体的冷却结构复杂，冷却效果较差，在长时间的高温工作环境中，易烧蚀的问题。设计了本实施例的用于径向分级燃烧室的火焰筒的中心体，如图1至图5所示；本实施例中心体的整体采用高温合金材料一体制成而成，并呈圆环形，该中心体在使用时是安装到主燃级火焰头部和值班级火焰头部之间的，中心体整体上呈锥环状，该中心体的进气侧的直径大于中心体的出气侧的直径，并且，该中心体能够沿燃烧室的轴向喷出隔离气膜，且隔离气膜呈锥形形状。

中心体其内部的气流方向可以分为依次布置的进气区段1、混流区段6、聚压区段7和射流区段8。所述进气区段1处设置有进气孔，进气孔用于将气流引入中心体内。所述混流区段6内设置有混流腔61，混流腔61用于将进气孔引入的空气进行混流，并使得在中心体内环向上的气压分布均匀，起到均压的效果；同时该混流腔61呈锥形，从而起到一定的增压效果，此处可以认为是第一次增压。所述聚压区段7内具有聚压腔71，混流腔61的气流达到聚压腔71处时进行第二次增压，而由于该聚压腔71呈锥形，从而使气流在聚压腔71内进行第三次增压。所述混流区段6和聚压区段7沿气流方向呈向内收敛的锥形，且混流区段6的锥度大于聚压区段7的锥度。所述射流区段8处设置有若干中心孔，中心孔沿中心体的环向均匀分布，并能够朝中心体的内后方倾斜的喷射气流，从而形成锥形的隔离气膜，隔离气膜用于隔开主燃级火焰和值班级火焰，从而实现值班级火焰和主燃级火焰之间的分级分区燃烧。

实施例2

如图1至图5所示，在实施例1的结构基础上，为了能够有效的避免中心体被烧蚀，提高中心体的冷却效果；设计了本实施例的冷却结构。

混流腔61和聚压腔71共同构成了位于中心体内的环腔，该环腔具有环向均压的效果，同时在环腔的内腔壁和外腔壁上均设置有若干斜孔，斜孔将环腔中的气流引出中心体外，并在中心体的内环侧和外环侧分别形成冷却气膜。冷却气膜不仅能够隔离从主燃级火焰和值班级火焰向中心体的热量，还能够对中心体进行冷却，从而带走中心体的热量。

位于该聚压区段7内的聚压腔71为环腔的一部分，而设置在聚压腔71的内环壁上的若干斜孔为内多斜孔72，在聚压腔71的外环壁上设的若干斜孔为外多斜孔73，所述内多斜孔72和外多斜孔73分别用于将聚压腔71中的气流引出聚压区段7外，并在聚压区段7的内环侧和外环侧分别形成后冷却气膜。内多斜孔72包括第一内多斜孔74和第二内多斜孔75，第一内多斜孔74设置于第二内多斜孔75的前侧，内多斜孔72的孔排方式均为叉排，内多斜孔72的孔排距与孔间距之比均为2，即第二内多斜孔75位于相邻两个第一内多斜孔74之间区域的后侧。此外，外多斜孔的孔排方式均为叉排，即第二外多斜孔位于相邻两个第一外多斜孔之间区域的后侧。

内多斜孔72和外多斜孔73的孔排距与孔间距之比均为2；第一内多斜孔74所在的排和第二内多斜孔75所在的排之间的排距即为孔排距；孔间距是指同一排的相邻两个多斜孔之间的间距，比如相邻两个第一内多斜孔74之间的间距，或相邻两个第二内多斜孔75之间的间距。

位于该混流区段6内的混流腔61为环腔的一部分，该混流区段6设置在聚压区段7的前侧，而在混流腔61的内环壁上设置的若干斜孔为内冲击孔62，在混流腔61的外环壁上设置的若干斜孔为外冲击孔63；所述内冲击孔62和外冲击孔63分别用于将混流腔61中的气流引出混流区段6外，并在混流区段6的内环侧和外环侧分别形成冲击气膜；冲击气膜能够与后冷却气膜进行结合且两者共同构成所述冷却气膜。内冲击孔62喷出的气流能够沿混流区段6的内环侧和外环侧向后流动，并与其后侧由内多斜孔72喷出的气流结合并在聚压区段7的内环侧形成复合型的气膜；而外冲击孔63喷出的气流能够沿混流区段6的外环侧和外环侧向后流动，并与其后侧由外多斜孔73喷出的气流结合并在聚压区段7的外环侧也形成复合型的气膜。复合型的气膜由于气流更快、气流量更多、流动方向也更为一致，因此具有了较好的冷却效果，有效的避免中心体烧蚀；进一步的，由于冷却效果极好，本方案中的中心体对材料的耐温要求相应的降低，可以采用相对便宜的材料，从而使得燃烧室的成本得以降低，有很高的应用价值和较好的应用前景。

此外，由于混流区段6内的气流方向不规则，同时也影响内冲击孔62和外冲击孔63从混流腔61中引出的气流，为此，在所述混流腔61的外环壁的外侧设置有外导流环5，该外导流环5与混流区段6的外环壁之间形成有外气膜槽51，该外气膜槽51用于冲击气膜的导流，外冲击孔63位于该外气膜槽51的槽底处。所述混流腔61的内环壁的内侧设置有内导流环4，该内导流环4与混流区段6的内环壁之间形成有内气膜槽41，该内气膜槽41用于冲击气膜的导流，内冲击孔62位于该内气膜槽41的槽底处。内冲击孔62喷出的气流经过内气膜槽41的导流后，不仅使得气流的流动方向更为统一，并配合内冲击孔62的出气方向，能够保证混流区段6内环侧的冲击气膜的形成。而外冲击孔63喷出的气流经过外气膜槽51的导流后，不仅使得气流的流动方向更为统一，并配合外冲击孔63的出气方向，能够保证混流区段6外环侧的冲击气膜的形成。

混流区段6内环壁与聚压区段7的内环壁之间具有一个呈钝角的内转角，使得冲击气膜在到达聚压区段7的内环壁处时向中心体的径向内侧发生一定角度的变向，能够提高气膜的聚集度，此外，同时，第一内多斜孔74的出气位置也位于内转角处，从而能够提高中心体内环侧的冲击气膜和后冷却气膜的结合度，提高气膜的复合后的统一性。此外，混流区段6外环壁与聚压区段7的外环壁之间具有一个呈钝角的外转角，使得冲击气膜在到达聚压区段7的外环壁处时向中心体的径向外侧发生一定角度的变向，能够提高气膜的聚集度，此外，同时，第一外多斜孔的出气位置也位于外转角处，从而能够提高中心体外环侧的冲击气膜和后冷却气膜的结合度，提高气膜的复合后的统一性。

在聚压区段7的前侧设置有进气区段1，进气孔分布于进气区段1上，并包括有中间进气孔11、内侧进气孔12和外侧进气孔13；所述内侧进气孔12设置在中间进气孔11的内侧，所述外侧进气孔13设置在中间进气孔11的外侧。

流经中心体外环侧和内环侧的冷却气膜将在中心孔的出口处复合到隔离气膜中。

实施例3

如图1至图5所示，在实施例1或实施例2的结构基础上，具有若干中心孔的射流区段8沿射流方向可以分为射流前段81和射流后段82，而射流后段82上可以分布若干联焰槽84，联焰槽84可以呈半圆形的凹槽或弧形的凹槽。

由于燃气涡轮发动机在不同工况时，主燃级火焰头部的投入数量并不相同，因此在不同工况进行切换时，往往需要值班级火焰对主燃级火焰头部喷出的油气混合物进行引燃，而常规结构中是通过改变射流区段8的锥度以及中心孔的喷射方向来保证引燃效果的；而这种方式对中心体的整体结构改动较大，需要重新建模分析，不利于中心体的统一设计，而联焰槽84的作用是使得值班级火焰对主燃级火焰头部喷出的油气混合物的引燃位置提前，在中心体设计时，可以通过变化联焰槽84的深度、宽度等方式，控制值班级火焰对主燃级火焰头部喷出的油气混合物的引燃位置，从而便于值班级火焰与主燃级火焰之间的联焰；保证燃气涡轮发动机在不同工况切换时，燃烧室燃烧的稳定性和可靠性。

本实施例中的联焰槽84个数为36个，并采用半圆形结构，联焰槽84沿中心体的环向均匀分布，联焰槽84直径一般为36mm。

此外，为了方便于中心体在主燃级安装部2和值班级安装部3的安装，在中心体前侧的内外两侧分别设置有主燃级安装部2和值班级安装部3；具体的，主燃级安装部2设置在进气区段1的内侧，且主燃级安装部2呈L形并配合主燃级火焰头部的相应结构进行固定和安装；而值班级安装部3设置在进气区段1的外侧，该值班级安装部3呈L形并配合值班级火焰头部的相应结构进行固定和安装。

结合实施例1至实施3的结构，进入中心体内的空气具有五个流向；具体的，一部分空气由外冲击孔63流出，并冲击外导流环5，对外导流环5形成冲击冷却，而后空气经由外冲击孔63与外导流环5形成的外气膜槽51内流出，对中心体的外环侧的锥形面形成气膜冷却；一部分空气由内冲击孔62流出，并冲击内导流环4，对内导流环4形成冲击冷却，而后空气经由内冲击孔62与内导流环4形成的内气膜槽41内流出，对中心体内环侧的锥形面也形成气膜冷却；一部分空气由中心体第一外多斜孔和第二外多斜孔流出，对中心体锥面状的外环壁形成气膜冷却；一部分空气由中心体内环锥面的第一内多斜孔74和第二内多斜孔75流出，对中心体锥面状的内环壁形成气膜冷却；一部分空气由中心孔流出，形成射流流动，在冷却中心体的同时，将燃烧室的值班级火焰和主燃级火焰通过气流进行隔开；当燃烧室开始由慢车工作状态过渡到额定工作状态时，值班级火焰头部和主燃级同时工作，该隔离气流就起到分离值班级火焰和主燃级火焰的作用。

上述实施例仅仅是为了清楚地说明所做的举例，而并非对实施方式的限定；这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本技术的保护范围内。

Claims (10)

1.一种用于径向分级燃烧室的火焰筒的中心体，所述中心体呈圆环形并能够设置到主燃级火焰头部和值班级火焰头部之间，其特征在于：所述中心体的前侧设置有若干进气孔，所述中心体的后侧设置有若干中心孔；在中心体内设置有环腔，中心孔和进气孔均与环腔连通；在环腔的内腔壁和外腔壁上均设置有若干斜孔，斜孔将环腔中的气流引出中心体外，并在中心体的内环侧和外环侧分别形成冷却气膜。

2.根据权利要求1所述的用于径向分级燃烧室的火焰筒的中心体，其特征在于：中心体上设置有聚压区段（7），该聚压区段（7）内具有聚压腔（71），该聚压腔（71）为环腔的一部分；在聚压腔（71）的内环壁上设置有若干内多斜孔（72），在聚压腔（71）的外环壁上设置有若干外多斜孔（73）；所述内多斜孔（72）和外多斜孔（73）分别用于将聚压腔（71）中的气流引出聚压区段（7）外，并在聚压区段（7）的内环侧和外环侧分别形成后冷却气膜。

3.根据权利要求2所述的用于径向分级燃烧室的火焰筒的中心体，其特征在于：内多斜孔（72）包括第一内多斜孔（74）和第二内多斜孔（75），第一内多斜孔（74）设置于第二内多斜孔（75）的前侧；外多斜孔（73）与内多斜孔（72）的孔排方式相同，且孔排方式均为叉排，内多斜孔（72）的孔排距与孔间距之比均为2。

4.根据权利要求2所述的用于径向分级燃烧室的火焰筒的中心体，其特征在于：在聚压区段（7）的前侧设置有混流区段（6），在混流区段（6）内具有混流腔（61），该混流腔（61）也为环腔的一部分；在混流腔（61）的内环壁上设置有若干内冲击孔（62），在混流腔（61）的外环壁上设置有若干外冲击孔（63）；所述内冲击孔（62）和外冲击孔（63）分别用于将混流腔（61）中的气流引出混流区段（6）外，并在混流区段（6）的内环侧和外环侧分别形成冲击气膜；冲击气膜能够与后冷却气膜进行结合且两者共同构成所述冷却气膜。

5.根据权利要求4所述的用于径向分级燃烧室的火焰筒的中心体，其特征在于：所述混流区段（6）和聚压区段（7）沿气流方向呈向内收敛的锥形，且混流区段（6）的锥度大于聚压区段（7）的锥度。

6.根据权利要求4所述的用于径向分级燃烧室的火焰筒的中心体，其特征在于：所述混流腔（61）的外环壁的外侧设置有外导流环（5），该外导流环（5）与混流区段（6）的外环壁之间形成有外气膜槽（51），该外气膜槽（51）用于冲击气膜的导流，外冲击孔（63）位于该外气膜槽（51）的槽底处。

7.根据权利要求4所述的用于径向分级燃烧室的火焰筒的中心体，其特征在于：所述混流腔（61）的内环壁的内侧设置有内导流环（4），该内导流环（4）与混流区段（6）的内环壁之间形成有内气膜槽（41），该内气膜槽（41）用于冲击气膜的导流，内冲击孔（62）位于该内气膜槽（41）的槽底处。

8.根据权利要求4所述的用于径向分级燃烧室的火焰筒的中心体，其特征在于：在聚压区段（7）的前侧设置有进气区段（1），进气孔分布于进气区段（1）上，并包括有中间进气孔（11）、内侧进气孔（12）和外侧进气孔（13）；所述内侧进气孔（12）设置在中间进气孔（11）的内侧，所述外侧进气孔（13）设置在中间进气孔（11）的外侧。

9.根据权利要求1所述的用于径向分级燃烧室的火焰筒的中心体，其特征在于：中心体上设置有射流区段（8），该射流区段（8）内设置有若干中心孔，所述中心孔连通进气孔，并形成锥形的隔离气膜，隔离气膜用于隔开主燃级火焰和值班级火焰；所述射流区段（8）的后段设置有若干联焰槽（84），以使值班级火焰引燃主燃级火焰头部的油气混合物。

10.根据权利要求1所述的用于径向分级燃烧室的火焰筒的中心体，其特征在于：在中心体前侧的内外两侧分别设置有主燃级安装部（2）和值班级安装部（3），主燃级安装部（2）和值班级安装部（3）呈L形且均能够辅助于中心体在主燃级火焰头部和值班级火焰头部之间的安装。

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