CN114762938B - 零件分离设备及其操作方法和气动控制回路、控制过程 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种零件分离设备，包括：工作台；安装在工作台上的切割部分，包括：纵向切刀组，包括纵向上刀和纵向下刀；和压板，能够在上部极限位置和下部极限位置之间移动；位于所述切割部分纵向上游的引导部分，用于将零件带引导到所述切割部分中；和位于所述切割部分纵向下游且安装在工作台上的牵拉部分，包括夹持部件，所述夹持部件包括能够开合的至少两个部分，所述夹持部件能够在纵向上游端位置和纵向下游端位置之间运动。本申请还涉及以上设备的操作方法、用于执行该方法的气动控制回路，以及使用该回路执行的控制过程。

Description

零件分离设备及其操作方法和气动控制回路、控制过程

技术领域

本发明涉及一种零件分离设备，具体地，涉及一种用于从包含多个零件的零件带上将每个零件分离出来的设备，本发明还涉及该设备的操作方法、用于执行该方法的气动控制回路，以及使用该气动控制回路执行的控制过程。

背景技术

工业生产中经常使用的零件在供货时以包含多个零件的零件带的形式提供。例如汽车制造的工业生产中大量使用的塑料铆钉通常以图1所示的塑料铆钉带100的形式从铆钉生产厂商供货，使用者在使用之前，必须将铆钉101从铆钉带上分离出来。

参见图1，铆钉带100包括：两条平行的边条102，多个塑料铆钉101，和位于每个铆钉101与两个边条102之间的两个短连接部103，每个所述短连接部103的一端与相邻的边条102形成为一体，另一端与铆钉形成为一体，所述两个短连接部103分别位于每个铆钉的直径相对的两端。并且铆钉带100通常卷绕成铆钉带卷以便于运输和存放。

在现有技术中，使用者通常首先将铆钉带卷展开，然后用剪刀或其它刀具以手工方式剪断或切断所述短连接部103，从铆钉带100将铆钉101分离出来。这种方法费时费力，不能满足日益加快的生产需求。

因此，需要一种零件分离设备，能够自动从零件带分离零件。

发明内容

本发明的目的在于提供一种零件分离设备，其能够自动从零件带分离零件。

本发明的另一目的在于提供一种零件分离设备，其能够快速、有效地从铆钉带分离铆钉。

本发明的还一目的在于提供一种零件分离设备，其结构简单，操作方便。

本发明的还一目的在于提供一种零件分离设备，其在分离零件的同时能够将边条切段，便于后续处理生产废料。

本发明的还一目的在于提供一种零件分离设备，其完全采用气动部件完成各步骤的动作和控制。

本发明的还一目的在于提供一种零件分离设备，其具有安全措施，防止在设备在切刀外露的情况下工作。

本发明提供一种零件分离设备，用于从零件带分离零件，包括：工作台，包括纵向狭缝，被分离的零件能够通过该纵向狭缝下落，以便于收集；安装在工作台上的切割部分，包括：纵向切刀组，包括刀刃沿纵向方向延伸的纵向上刀和纵向下刀，所述纵向上刀和纵向下刀互相配合以切割零件带，从而分离零件；和压板，能够在上部极限位置和下部极限位置之间移动，其中在处于上部极限位置时，允许零件带移动，在处于下部极限位置时，将零件带压紧；位于所述切割部分纵向上游且至少部分安装在工作台上的引导部分，用于将零件带引导到所述切割部分中，使得零件带能够在所述切割部分中被正确地切割；和位于所述切割部分纵向下游且安装在工作台上的牵拉部分，所述牵拉部分用于与所述切割部分配合，在切割部分每次对零件带完成切割之后，牵拉零件带的新的待切割部段沿纵向进入所述切割部分以便进行下一次切割，所述牵拉部分包括夹持部件，所述夹持部件包括能够开合的至少两个部分，所述夹持部件能够在接近所述切割部分的纵向上游端位置和远离所述切割部分的纵向下游端位置之间运动。

优选地，所述引导部分包括：粗引导件和连接在粗引导件下游末端的精引导件。

优选地，所述粗引导件的整体形状与展开的零件带的形状相符合。因此零件带能够贴合在粗引导件上。

优选地，所述粗引导件包括从上游到下游逐渐变窄的第一凹槽。便于零件带定位。

优选地，所述精引导件包括由第一间隙分开的两个部分，所述精引导件限定第二凹槽，所述第二凹槽的横截面的形状与零件带的横截面的轮廓相匹配，使得零件带能够被精确定位在所述精引导件中并能够在所述精引导件中通过。凹槽的横截面的形状使得零件带在其中不能上下或左右撺动，从而起到对零件带精确定位的作用。

优选地，所述精引导件的每个部分包括上部件和下部件，所述第二凹槽的至少一部分限定在所述上部件和下部件之间，所述上部件固定到下部件上并且起到压板的作用。

优选地，包括沿横向布置的两个压板，用于分别压紧和释放零件带的横向边缘，每个压板与第一驱动机构以及第一支撑引导机构连接。所述第一驱动机构用于驱动所述压板在上部极限位置和下部极限位置之间移动，所述第一支撑引导机构用于支撑和引导所述压板在上部极限位置和下部极限位置之间移动。

优选地，所述纵向下刀固定在所述工作台上，所述纵向上刀能够上下移动，所述纵向上刀与第二驱动机构以及第二支撑引导机构连接。第二驱动机构用于为上刀的上下运动提供动力，第二支撑引导机构用于支撑并引导上刀上下运动。

优选地，所述纵向上刀形成为整体部件，包括两个刀刃，分别与纵向下刀的两个刀刃配合，所述纵向下刀包括由第二间隙分开的两个部分，所述第二间隙与所述工作台的纵向狭缝对齐。在切割短连接部之前用于容纳零件带上的铆钉，并且在切割之后用于使得分离的铆钉通过其中，下落到工作台下方的铆钉桶中。

优选地，所述压板位于所述纵向下刀的上表面上，用于与所述纵向下刀的上表面相配合以压紧和释放位于它们之间的零件带，在所述纵向下刀与压板之间限定有第三凹槽，该第三凹槽横截面的形状与零件带的横截面轮廓相匹配，使得当压板压紧在纵向下刀的上表面上时，零件带在该第三凹槽中不能沿任何方向运动。

优选地，所述纵向下刀的刀刃以及第三凹槽在与所述引导部分邻接的上游端处具有倒圆部分。以有利于引导零件带平滑地进入第三凹槽中。

优选地，所述第一驱动机构包括第一气缸，所述第一支撑引导机构包括：下端固定在工作台上的至少一个竖直的第一引导柱；能够沿着第一引导柱上下滑动的第一滑动件；和固定在引导柱的上端的水平的顶板，其中所述压板固定在所述第一滑动件上，所述第一气缸的一端固定在所述顶板上，另一端直接或者通过延长杆固定在的所述压板上。

优选地，所述第一支撑引导机构包括两个第一引导柱和两个第一滑动件，所述第一滑动件为直线轴承。

优选地，所述第二驱动机构包括第二气缸，所述第二支撑引导机构包括：固定支撑在所述操作台上的顶板；上端固定在所述顶板上的第二滑动件；和能够沿着所述第二滑动件上下运动的至少一个第二引导柱，其中所述第二引导柱的下端固定在所述纵向上刀上，所述第二气缸的一端固定在所述顶板上，另一端固定在纵向上刀上。

优选地，所述第二支撑引导机构包括两个第二引导柱和两个第二滑动件，所述第二滑动件为直线轴承。

优选地，所述纵向切刀组中的纵向上、下刀中的至少一个的刀刃相对于水平线为倾斜的，因此在纵向上、下刀配合从而切割所述零件带的过程中，沿纵向逐步切割所述零件带。因此可以减小纵向上刀的驱动力大小，例如在由气缸驱动纵向上刀上下移动时，倾斜的刀刃可以使得能够使用较小缸径的气缸来驱动纵向上刀。

优选地，所述切割部分还包括横向切刀组，所述横向切刀组位于所述纵向切刀组的下游，横跨工作台的纵向狭缝，所述横向切刀组包括刀刃横向延伸的横向上刀和横向下刀，所述横向上刀能够与横向下刀配合，沿横向将零件带的空的边条切断。用于将前一次切割分离的边条切段，从而便于处理边条废料。

优选地，所述横向下刀固定在所述工作台上，所述横向上刀固定在所述纵向上刀的下游端部，所述横向上刀和横向下刀分别形成为整体部件。

优选地，所述横向上刀与横向下刀相比位于更下游的位置。因此在横向上刀与下刀配合切割边条的时候，横向上刀对被切断的边条段有向下按压的作用，因此被切断的边条段不会向上弹出。

优选地，所述横向切刀组的横向上刀和横向下刀中的至少一个的刀刃相对于水平线为倾斜的，因此在横向上、下刀配合从而切断边条的过程中，沿横向逐步切断边条。因此可以减小横向上刀的驱动力大小，例如在由气缸驱动横向上刀上下移动时，倾斜的刀刃可以使得能够使用较小缸径的气缸来驱动横向上刀。

优选地，还可包括调节机构，用于调节所述纵向下刀与纵向上刀对准，所述调节机构包括支撑件、一个中心调节螺杆和位于所述中心调节螺杆两侧的两个侧调节螺杆，其中所述支撑件固定在所述工作台上，所述中心调节螺杆穿过支撑件上的通孔并连接在所述纵向下刀的外侧面上的螺纹孔，所述两个侧调节螺杆分别穿过支撑件上相应的螺纹孔并抵靠在所述纵向下刀的外侧面上，所述纵向下刀通过长形孔和螺钉安装在所述工作台上。因此，通过旋转调节螺杆，能够使得纵向下刀沿横向方向朝向中心位置移动，从而调节下刀与上刀的对准。

优选地，所述夹持部件与以下机构连接：用于支撑和引导所述夹持部件沿纵向方向的运动的第三支撑引导机构；用于实现夹持部件的开合运动的第三驱动机构；和用于实现夹持部件的纵向运动的第四驱动机构。

优选地，所述夹持部件的纵向上游端位置与纵向下游端位置之间的距离大致等于每次牵拉零件带前进的前进距离，所述前进距离等于或接近于所述纵向切刀组的有效切割长度。

优选地，所述第三驱动机构为第三气缸，所述第三支撑引导机构包括：沿纵向布置的至少一个第三引导柱，其两端固定在工作台上；能够沿所述第三引导柱滑动的第三滑动件；与所述第三滑动件固定连接的横向板，其能够与所述第三滑动件一体地沿所述第三引导件沿纵向移动，其中所述夹持部件安装在该横向板上，所述第三气缸的一端固定，另一端与所述横向板固定连接。

优选地，所述第三支撑引导机构包括两个第三引导柱和两个第三滑动件，所述第三滑动件为直线轴承。

优选地，所述第四驱动机构为第四气缸，所述夹持部件为气爪，包括上下对称的L形的两个部分，所述气爪能够通过所述第四气缸进行开合运动。

优选地，所述纵向狭缝至少延伸到所述夹持部件的纵向下游端位置处，使得空的边条段能够通过该纵向狭缝下落。

优选地，还包括：位于工作台上方的安全门，用于隔离和保护所述切断部分和牵拉部分，所述安全门包括开口，用于供零件带和导向部分的一部分通过；位于工作台下方的支撑柜，用于支撑所述工作台，所述支撑柜具有能打开的门；在工作台下方的边条输出槽和零件输出槽，边条输出槽和零件输出槽与所述工作台的纵向狭缝对准；容纳于所述支撑柜中的边条桶和零件桶，分别与边条输出槽和零件输出槽配合，用于接收边条和分离的零件。

优选地，还包括设置在工作台上的至少一个安全开关，能够检测所述安全门的开关状态。

优选地，还包括控制箱，包括至少一个控制器件，所述控制器件与所述安全开关关联，使得在安全门打开时不能启动所述零件分离设备。

本申请还提供一种操作如上文所述的零件分离设备以从零件带分离零件的方法，其中，所述纵向下刀固定在所述工作台上，所述纵向上刀能够上下移动，所述方法循环执行多个步骤，所述多个步骤至少包括以下步骤，以下步骤不是按照执行顺序给出：

a.所述压板压紧；

b.所述压板抬起；

c.所述纵向上刀向下运动到最下部位置；

d.所述纵向上刀向上运动，返回到最上部位置；

e.所述夹持部件沿纵向运动到纵向下游端位置；

f.所述夹持部件沿纵向运动到纵向上游端位置；

g.夹持部件打开；

h.夹持部件关闭；

以上步骤的执行顺序必须满足以下条件：

(i)步骤a在步骤c之前执行；

(ii)步骤e在步骤h以及步骤b之前执行；

(iii)在步骤f完成之前，执行步骤g；

(iv)步骤h在步骤e之前执行，并且在步骤e完成之前，保持步骤h；

(v)执行步骤a之前，必须已经完成步骤e。

优选地，所述切割部分还包括横向切刀组，所述横向切刀组位于所述纵向切刀组的下游，所述横向切刀组包括横向上刀和横向下刀，所述横向上刀能够与横向下刀配合，沿横向将零件带的空的边条切断，每个循环中步骤的执行顺序还满足以下条件：在步骤c之前执行步骤g。因此能够避免细的边条在被切割时意外断裂从而残留在夹持部件中。

优选地，在每个循环中，在执行步骤d期间可以执行另一步骤。从而缩短工作节拍提高效率。

优选地，在每个循环中，步骤d在步骤h之后执行。从而有利于夹持部件夹持边条

优选地，在每个循环中，在执行步骤a之后才执行步骤g。从而有利于保持夹持部件不动。

优选地，在执行完步骤c之后马上执行步骤d。

优选地，在执行所述方法之前，所述零件分离设备处于初始状态，在该状态下，所述压板和所述纵向上刀位于其上部位置，所述夹持部件处于其纵向下游端位置，并且处于关闭状态。

优选地，在所述初始状态下，当使用者启动所述零件分离设备的总开关时，按顺序循环执行以下步骤：

第一步，所述压板向下移动到其下部极限位置，从而压紧零件带；

第二步，所述夹持部件打开；

第三步，所述纵向上刀向下运动到最下部位置；

第四步，所述纵向上刀向上运动，返回到最上部位置，同时所述夹持部件沿纵向运动到上游端位置；

第五步，所述夹持部件关闭，以便夹紧空的边条；

第六步，所述压板向上运动到其上部极限位置；

第七步，所述夹持部件沿纵向运动到下游端位置，使得铆钉带的新的待切割一段进入纵向切刀组的切割范围之内，以便进行下一次切割。

优选地，所述切割部分还包括横向切刀组，所述横向切刀组位于所述纵向切刀组的下游，所述横向切刀组包括横向上刀和横向下刀，所述横向上刀能够与横向下刀配合，沿横向将零件带的空的边条切断，从执行第二次循环开始，在第三步中，横向切刀组将上一次循环中形成的空的边条从零件带上切断，形成的边条段穿过所述工作台上的纵向狭缝落下。

本申请还提供一种用于执行如上所述的方法的气动控制回路，包括：气源；至少一个第一气缸，用于释放和压紧所述压板；第二气缸，用于升降所述纵向上刀；第三气缸，用于使得所述夹持部件在纵向上游端位置和纵向下游端位置之间运动；第四气缸，用于打开或关闭夹持部件；分别设置在第三气缸的两端的第一和第二气动接近开关阀；分别设置在第四气缸的两端的第三和第四气动接近开关阀；分别设置在第一气缸的两端的第五和第六气动接近开关阀；分别设置在第二气缸的两端的第七和第八气动接近开关阀，其中，气动接近开关阀用于感测气缸中活塞的端部位置；并根据感测到的活塞端部位置导通相应的气路，与第三气缸连接的第一气动换向阀；与第四气缸连接的第二气动换向阀；与第一气缸连接的第三气动换向阀；与第二气缸连接的第四气动换向阀，其中，气动换向阀用于控制与其连接的气缸的两个气室分别通气，从而使得相连接的气缸的活塞从缸体伸缩；与气源连接的手动开关阀，用于控制控制气源的导通和断开，从而启动或停止设备，所述手动开关阀对应于所述零件分离设备的总开关；至少一个或阀以及至少一个与阀，分别用于在气动控制回路中执行与、或的逻辑功能。

优选地，所述第一、第二、第三、第四气动换向阀、所述或阀和与阀布置在所述零件分离设备的气动控制箱中。

优选地，还包括至少一个二通换向阀，处于常闭位置，对应于所述零件分离设备的安全开关，用于检测所述零件分离设备的安全门是否关闭。

优选地，包括两个串联连接的二通换向阀。

优选地，在所述气源下游设置气动二联件，用于对气源进行过滤和调压。

优选地，还包括与气缸的气室连接的调节阀，用于调节进入相应气室的气体流量。从而调节相应的气缸中活塞的移动速度。

优选地，第三气缸的两气室分别连接调节阀，第二气缸的一个气室连接调节阀。

优选地，还包括延时阀。用于在以上方法的第四步骤中延缓纵向上刀的抬起。

根据上文所述的气动控制回路执行以下气动控制过程：在所述零件分离设备处于初始状态时，第一气动换向阀使得第三气缸的左气室通气，因此夹持部件位于纵向下游端位置，第二气动换向阀使得第四气缸的右气室通气，因此夹持部件处于关闭状态，第三气动换向阀使得第一气缸的右气室通气，因此压板处于释放状态，第四气动换向阀使得第二气缸的右气室通气，因此纵向上刀处于升高状态，当启动总开关时，手动开关阀换向，第三气动换向阀换向，第一气缸的左气室通气，因此其活塞伸出，引起第五气动接近开关阀换向，并且压板开始压紧；当第一气缸的活塞移动到右端时，压板完成压紧，并且引起第六气动接近开关阀换向，第二气动换向阀换向，第四气缸的左气室通气，因此其活塞伸出，引起第三接近开关阀换向，并且夹持部件开始打开；当第四气缸的活塞移动到右端时，夹持部件完全打开，引起第四气动接近开关阀换向，第四气动换向阀换向，第二气缸的左气室通气，因此其活塞伸出，引起接近第七气动开关阀换向，并且纵向上刀开始切割；当第二气缸的活塞移动到右端时，纵向上刀完成切割，引起第八气动接近开关阀换向，一方面第四气动换向阀换向，第二气缸的右气室通气，因此其活塞缩回，引起第八气动接近开关换向，并且纵向上刀开始抬起；另一方面第一气动换向阀换向，第三气缸的右气室通气，因此其活塞缩回，引起第二气动接近开关阀换向，并且夹持部件开始向纵向上游端位置移动；当第二气缸的活塞移动到左端时，纵向上刀完成抬起，引起第七气动接近开关阀换向，并且当第三气缸的活塞移动到左端时，夹持部件到达其纵向上游端位置准备夹持边条，引起第一气动接近开关阀换向，第二气动换向阀换向，第四气缸的右气室通气，其活塞缩回，引起第四气动接近开关阀换向，并且夹持部件开始闭合；当第四气缸的活塞移动到左端时，夹持部件完全闭合以便夹持边条，引起第三气动接近开关阀换向，第三气动换向阀换向，第一气缸的右气室通气，活塞缩回，引起第六气动接近开关阀换向，并且压板开始抬起；当第一气缸的活塞移动到左端时，压板完全抬起，引起第五气动接近开关阀换向，第一气动换向阀换向，第三气缸的左气室通气，其活塞伸出，引起第一气动接近开关阀换向，并且夹持部件开始向其纵向下游位置返回；当第三气缸的活塞到达右端时，夹持部件到达其纵向下游位置，引起第二气动接近开关阀换向，回到初始状态，开始下一个循环。

优选地，当安全门关闭时，二通换向阀换向，从而使得气源能够与气动控制回路连通。

本发明的零件分离设备及其操作方法以及气动控制回路、控制过程具有以下优点：其能够自动从零件带快速、有效地分离零件，其可以完全采用气动部件完成各步骤的动作和控制，结构简单，操作方便。并且，本申请的零件分离设备在分离零件的同时能够将边条切段，便于后续处理生产废料。本申请的零件分离设备还具有安全措施，防止在设备在切刀外露的情况下工作。

附图说明

附图示出本发明的优选实施例，其中：

图1示出生产厂商提供的铆钉带；

图2示出了根据本申请的零件分离设备的工作状态，其中安全门关闭，支撑柜门和控制箱门也关闭；

图3示出了图2的零件分离设备，其中安全门打开，支撑柜门也打开，示出支撑柜中的铆钉桶和边条桶，控制箱门也打开，示出其中的气动控制元件；

图4示出了图2和图3中的零件分离设备的主要部分从前面看的立体图；

图5示出了该零件分离设备的主要部分从背面看的立体图；

图6示出了铆钉带导向部分中的粗导向件；

图7示出了铆钉带导向部分中的精导向件的放大图；

图8示出了该零件分离设备的导向和切割部分的立体图；

图9示出了该零件分离设备的导向和切割部分的侧视图；

图10示出了切割部分的侧视图；

图11示出了切割部分的端视图，其中压板处于压下位置；

图12示出了该零件分离设备的牵拉部分和切割部分的侧视图；

图13示出了纵向上刀的立体图；

图14示出了纵向下刀的立体图；

图15示出了横向上刀的立体图；

图16示出了横向下刀的立体图；以及

图17示出了该零件分离设备的气动控制线路图。

具体实施方式

参考图2和3，示出根据本发明的零件分离设备1的立体图。图2示出零件分离设备1处于工作状态，安全门3处于关闭状态，支撑柜4的门以及气动控制箱2的门也都处于关闭状态。图3示出该零件分离设备1的停止状态，其中安全门3打开，支撑柜4的门以及气动控制箱2的门也都打开，示出支撑柜4中的边条桶5和铆钉桶7，以及控制箱2中的气动控制元件。

由图2和3可见，安全门3分为左右两部分，安装在零件分离设备1的工作台9上，能够沿布置在工作台9上的滑轨滑动从而打开和关闭，用于隔离该零件分离设备1的切割部分。工作台9上设置有安全开关(下文详细说明)，能够检测安全门3的开关状态，用于防止设备在切刀外露的状态下工作。其中一个安全门3的一侧包括开口8，用于供铆钉带导向部分通过。

支撑柜4安装在零件分离设备的工作台9下方，用于支撑工作台9。支撑柜4可包括轮10和门11。边条桶5和铆钉桶7安放在支撑柜4中，分别与零件分离设备的、在工作台9下方的边条输出槽12和铆钉输出槽13配合。

气动控制箱2中容纳零件分离设备的气动控制元件，例如气动换向阀和与阀、或阀、延时阀等。气动控制箱2包括该零件分离设备1的总开关6，用于整个设备的启动和停止。

以下详细说明本申请的零件分离设备1的主要部分的结构。本说明书中使用的“纵向”对应于铆钉带的长度方向，“横向”对应于铆钉带的与纵向方向垂直的宽度方向，“上游”、“下游”是针对铆钉带在零件分离设备中进料的方向而言，以图4为例，“上游”对应于右边，“下游”对应于左边。

参见图4和5，示出零件分离设备1的主要部分，包括：工作台9、引导部分14、切割部分15和牵拉部分16。工作台9包括狭长的纵向狭缝30，被从铆钉带100分离的铆钉101以及被切断的边条段通过该纵向狭缝30下落到工作台下方的边条桶5和铆钉桶7中，边条输出槽12和铆钉输出槽13在工作台9下方安装成与纵向狭缝30联通。优选的，所述纵向狭缝30与铆钉桶7对应部分的宽度较窄，与边条桶5对应部分的宽度较宽。引导部分14用于将铆钉带100正确引导到切割部分15中，使得铆钉带100能够在切割部分15中被正确地切割，牵拉部分16用于与切割部分15配合，在切割部分15对铆钉带100完成切割之后，进一步牵拉待切割的铆钉带100进入切割部分15以便进行下一次切割。

参见图4、5、6、7说明零件分离设备1的引导部分14。

引导部分14包括：粗引导件17和连接在粗引导件17末端的精引导件18。

粗引导件17如图6所示，整体呈弧形，以便与铆钉带卷刚展开的形状相符合，参见图4和5，因此铆钉带100能够贴合在粗引导件17上。如图6所示，粗引导件17包括凹槽19，便于铆钉带100定位。所述凹槽19从上游到下游逐渐变窄，所述凹槽19在其下游末端处具有的宽度与精引导件18的宽度相同。所述粗引导件17在其下游端还包括连接件20，用于与精引导件18连接，从而使得粗引导件17的凹槽19与精引导件18的凹槽21联通。

精引导件18如图7所示，其由间隙22分为左右对称的两部分23、24，每个部分包括上部件23’、24’和下部件23”、24”。其中上部件23’、24’例如通过螺钉固定到下部件23”、24”上，因此在每个上部件和下部件之间限定用于铆钉带100通过的凹槽21的一部分。所述凹槽21的横截面的形状与铆钉带的横截面的轮廓相匹配，并且上部件23’、24’起到压板的作用，分别压在铆钉带100的左右两个边条102上，使得铆钉带100能够被精确定位在凹槽21中并在其中通过，并且铆钉带100的铆钉101在左右两部分之间的间隙22中通过。凹槽21的横截面的形状使得铆钉带100在其中不能上下或左右撺动，从而起到对铆钉带100精确定位的作用。

以下参照图4、5、8-11、13-16说明本申请的零件分离设备1的切割部分15。切割部分15用于对被引导部分14引导到其中的铆钉带100的待切割的一段进行切割，即将该铆钉带段中的短连接部103切断，从而使其中的铆钉101与边条102分离。优选地，切割部分15还将前一次切割分离的边条102切段，从而便于处理边条废料。以下详细说明。

切割部分15包括：纵向切刀组，用于切割铆钉带100的短连接部103从而从铆钉带上分离铆钉101，纵向切刀组包括纵向上刀25和纵向下刀26，其中纵向下刀26固定在工作台9上，纵向上刀25能够在上部位置和下部位置之间移动，在下部位置时与纵向下刀26配合，切断铆钉带100的短连接部103；和压板29、29’，位于纵向下刀26的上表面上方，能够在上部极限位置和下部极限位置之间移动，其中在处于上部极限位置时，允许铆钉带在压板29、29’与纵向下刀的上表面之间沿纵向移动，在处于下部极限位置时，将铆钉带压紧在纵向下刀的上表面上。

优选的，切割部分15还包括横向切刀组，所述横向切刀组位于所述纵向切刀组的下游，用于在铆钉101已经从铆钉带100分离后，将两条平行的空的边条切割成段，便于后续废料处理。所述横向切刀组包括横向上刀27和横向下刀28，其中横向下刀28固定在工作台9上，横向上刀27固定在纵向上刀25的下游端部，能够与纵向上刀25一起上下移动，在上部位置和下部位置之间移动，在下部位置时与横向下刀配合，切断空的边条102。

图13示出了纵向上刀25的立体图；图14示出了纵向下刀26的立体图。纵向上刀25包括两个刀刃31、31’，用于与纵向下刀26的两个刀刃32、32’配合。如图13所示，纵向上刀25形成为整体部件，其上设置有孔33、34，分别用于与支撑引导机构和驱动机构(在下文详细说明)连接。纵向下刀26包括由空间36分开的对称的两部分35、35’，所述空间36与工作台9的纵向狭缝30对齐，在切割短连接部103之前用于容纳铆钉带100上的铆钉101(参见图11)，并且在切割之后用于使得分离的铆钉通过其中，下落到工作台9下方的铆钉桶7中。纵向下刀26包括例如孔54、54’的紧固装置，用于固定安装在工作台上。

压板29位于纵向下刀26的上表面上，用于与纵向下刀26的上表面相配合以压紧和释放位于它们之间的铆钉带100。与精引导件18的上下部件类似，在纵向下刀26与压板29之间限定有凹槽，该凹槽横截面的形状与铆钉带100的横截面轮廓相匹配，使得在压板29压紧在纵向下刀26的上表面上时，铆钉带100在该凹槽中不能沿任何方向运动。优选地，如图14所示，纵向下刀26的刀刃32、32’及其所在的凹槽部分在与精引导件18邻接的上游端处具有倒圆部分，以有利于引导铆钉带100平滑地进入纵向下刀26与压板29之间的凹槽中。

优选的，所述纵向切刀组中的纵向上、下刀中的至少一个的刀刃相对于水平线为倾斜的，因此在上下刀配合以便切割所述铆钉带的短连接部103时，并不是同时切割多对短连接部103，而是一对接一对地顺序切割多对短连接部103。参见图10，纵向上刀25的刀刃31、31’沿纵向方向与水平线H呈一小的夹角α。倾斜的刀刃可以减小纵向上刀的驱动力大小，例如在由气缸驱动纵向上刀上下移动时，倾斜的刀刃可以使得能够使用较小缸径的气缸来驱动纵向上刀。

图15示出了横向上刀27的立体图，图16示出了横向下刀28的立体图。横向上刀27和横向下刀28分别形成为整体部件，并分别设置有例如孔的安装机构，横向上刀27沿横向安装在纵向上刀25的下游端部，横向下刀28沿横向安装在工作台9上，横跨工作台9的纵向狭缝30。如图8所示，纵向狭缝30延伸超过横向切刀组，直到横向切刀组的下游一定距离处，使得由横向切刀组切断的边条段能够通过该纵向狭缝30下落到边条桶5中。优选的，横向切刀组的横向上刀和横向下刀中的至少一个的刀刃相对于水平线为倾斜的，因此在上下刀配合以便切断空的边条102(铆钉已经与其分离)时，并不是同时切断两个边条，而是先切断其中一条再切断另一条。与纵向切刀组类似，横向切刀组的横向上刀的刀刃可以设置为与水平线形成小的夹角。因此可以减小横向上刀的驱动力大小，例如在由气缸驱动横向上刀上下移动时，倾斜的刀刃可以使得能够使用较小缸径的气缸来驱动横向上刀。优选地，参照图12，在零件分离设备1中，横向上刀27与横向下刀28相比位于更下游的位置，因此在横向上刀与下刀配合切割边条的时候，横向上刀27对被切断的边条段有向下按压的作用，因此被切断的边条段不会向上弹出。

切割部分15还包括驱动机构和支撑引导机构，其中驱动机构用于为压板29、29’和上刀25、27的上下运动提供动力，支撑引导机构用于支撑并引导压板29、29’和上刀25、27上下运动。

以下以气缸为例说明驱动机构，本领域技术人员可以想到其它驱动机构。两个第一气缸C1、C1’用于为压板29、29’的上下运动提供动力；第二气缸C2用于为纵向上刀25和横向上刀27的上下运动提供动力。

第一支撑引导机构37、37’用于支撑第一气缸C1、C1’，并且引导压板29、29’沿竖直方向上下运动；第二支撑引导机构38用于支撑第二气缸C2，并且引导纵向上刀25和横向上刀27沿竖直方向上下运动。

两个第一支撑引导机构37、37’彼此相同，以下参考图4和5说明第一支撑引导机构37。该第一支撑引导机构37包括下端固定在工作台9上的至少一个竖直的第一引导柱39、能够沿着引导柱39上下滑动的第一滑动件40，和固定在引导柱39上端的水平的顶板41。所述压板29固定在所述第一滑动件40上，因此能够与所述第一滑动件40一起沿第一引导柱39上下运动。所述第一气缸C1的一端固定在所述顶板41上，另一端连接延长杆55的上端，所述延长杆55的下端固定在压板29上，在第一气缸C1的活塞杆从缸体伸缩时，压板29和第一滑动件40能够沿第一引导柱39上下运动，从而能够实现压板的上下运动。如图4和5所示，所述第一支撑引导机构37包括两个第一引导柱39和两个第一滑动件40。所述第一滑动件40例如为直线轴承。

第二支撑引导机构38包括：第二滑动件43，所述第二滑动件43的上端固定在所述顶板41上；和能够沿着所述滑动件43上下运动的至少一个第二引导柱42。第二引导柱42通过纵向上刀25的孔33(参见图13)固定在纵向上刀25上，使得纵向上刀25能够与第二引导柱42一体地沿所述滑动件43上下滑动。第二气缸C2的一端固定在顶板41上，另一端通过纵向上刀25的孔34(参见图13)固定在纵向上刀25上，在第二气缸C2的活塞杆从缸体伸缩时，纵向上刀25和第二引导柱42能够沿第二滑动件43上下运动，从而能够实现纵向上刀25以及固定在其上的横向上刀27的上下运动。如图4和5所示，所述第二支撑引导机构38包括两个第二引导柱42和两个第二滑动件43，所述第二滑动件43同样可以为直线轴承。

参见图11，本申请的零件分离设备的切割部分15还可包括调节机构44、44’，用于调节纵向下刀26与纵向上刀25对准。调节机构44包括中心调节螺杆45、位于中心调节螺杆两侧的两个侧调节螺杆(未示出)和支撑件46，其中支撑件46固定在工作台9上，其高度等于或低于纵向下刀26的高度，因此不干涉压板29、29’将铆钉带按压在下刀上表面上。所述支撑件46包括中心通孔和两侧的螺纹孔，中心调节螺杆45和两侧的侧调节螺杆穿过支撑件46上相应的孔，其中两个侧调节螺杆抵靠在纵向下刀26的外侧面上，所述纵向下刀的外侧面包括螺纹孔47(见图14)，中心调节螺杆45能够螺纹连接在该螺纹孔47中。因此，通过旋转中心调节螺杆45，能够使得纵向下刀26沿横向方向朝向外移动，通过旋转侧调节螺杆，能够使得纵向下刀26沿横向方向向内移动，在中心调节螺杆45和两侧调节螺杆共同作用下，能够可靠地调节下刀与上刀的对准。参见图14，纵向下刀的两个部分35、35’通过长形孔54、54’固定到工作台9上，所述长形孔54、54’允许所述调节机构44、44’沿横向方向调节纵向下刀的两个部分35、35’。如图11所示，在每个纵向下刀部分35、35’的外侧各设置一个调节机构。

以下参照图4、5、12说明本申请的零件分离设备1的牵拉部分16。所述牵拉部分16用于在切割部分15完成每次切割之后，沿朝向下游的方向牵拉铆钉带行进一段距离，从而使得新的待分离的铆钉101位于纵向上刀25和纵向上刀26之间，并且使得在已经完成的切割中形成的空的边条部分的上游端位于横向上刀27和横向下刀28之间，因此在下一次切割中分离新的铆钉的同时能够将前一次切割获得的空的边条部分切断。

所述牵拉部分16包括：能够开合的夹持部件48、用于支撑和引导所述夹持部件沿纵向方向的运动的第三支撑引导机构49和用于实现夹持部件的纵向运动和开合运动的驱动机构。

驱动机构可以为气缸，包括用于驱动夹持部件48沿纵向方向运动的第三气缸C3，以及用于驱动夹持部件48开合以便执行夹持动作的第四气缸C4。

所述夹持部件48可以包括两部分，所述两部分能够彼此夹紧以便在其中夹持边条，并且能够彼此分开以便释放夹持在其中的边条。所述夹持部件48能够在接近切割部分15的纵向上游端位置和远离切割部分15的纵向下游端位置之间运动。在纵向上游端位置，所述夹持部件48能够在其打开状态中将边条102容纳在其中，然后夹紧，以便能够牵拉边条从而牵拉整个铆钉带沿纵向前进一段距离，该距离大致对应于夹持部件48的纵向下游位置与横向切刀组之间的距离L(如图12所示)；在纵向下游端位置，所述夹持部件48优选首先打开，然后横向切刀组对边条的切割，所述夹持部件48保持打开状态，准备夹持新的待切割的边条段。所述夹持部件48可以为气爪，包括上下对称的L形的两部分，所述气爪能够通过第四气缸C4进行开合运动，并能够通过第三气缸C3沿纵向方向往复运动。夹持部件48每次牵拉铆钉带前进的距离(或者距离L)等于或略小于纵向切刀组的有效切割长度，比如纵向切刀组每次切割能够分离6个铆钉，则所述距离L大致对应于铆钉带上包括6个铆钉的长度。

所述第三支撑引导机构49包括：沿纵向布置的至少一个第三引导柱50，其两端通过支架53固定在工作台9上；能够沿所述第三引导柱50滑动的第三滑动件51；与所述第三滑动件51固定连接的横向板52，其能够与所述第三滑动件51一体地沿所述第三引导件50沿纵向移动，所述夹持部件48安装在该横向板52上。所述第三气缸C3的一端固定，例如固定在工作台9上，另一端与所述横向板52固定连接，因此在所述第三气缸C3的活塞杆从缸体伸缩时，所述横向板52以及固定于其上的第三滑动件51和所述夹持部件48能够沿第三引导柱50纵向的运动，从而实现所述夹持部件48沿纵向方向的运动。如图4和5所示，所述第三支撑引导机构49包括两个第三引导柱50和第三滑动件51。所述第三滑动件51同样可以为直线轴承。

以下说明本申请的零件分离设备1的工作过程。

首先，零件分离设备1处于初始状态，在该状态下，压板29、29’和上刀25、27位于其上部位置，夹持部件48处于其纵向下游端位置，并且可以处于打开状态或关闭状态，以下以夹持部件48在初始状态中处于关闭状态为例进行说明。

操作者人工上料以使得铆钉带100经过粗引导件17、精引导件18、纵向下刀26的两部分之间的间隙36，直到使得铆钉带100的下游端到达横向切刀组上游附近，因此使得一段待切割的铆钉带(例如包含4-8个铆钉)位于纵向切刀组的切割范围内。

然后，操作者关闭安全门3，启动开关设备总开关6以完成以下步骤(仅仅列出所有需要完成的步骤，不是按照工作顺序)：压板29、29’压紧；压板29、29’抬起；纵向上刀25和横向上刀27一体地向下运动到最下部位置；纵向上刀25和横向上刀27一体地向上运动，返回到最上部位置；夹持部件48沿纵向运动到上游端位置；夹持部件48沿纵向运动到下游端位置；夹持部件48打开；夹持部件48关闭。

本领域技术人员可以想到以多种不同的顺序或方法执行以上步骤，从而利用本申请的零件分离设备1分离铆钉，但是所有的方法都必须满足以下条件：

(1)在切刀组进行切割之前，必须先使得压板压紧铆钉带；

(2)在夹持部件牵拉铆钉带前进之前，必须使得夹持部件闭合并松开压板；

(3)在夹持部件到达纵向上游端位置之前，必须使得夹持部件打开；

(4)在夹持部件从纵向上游端位置开始运动之前，必须使得夹持部件关闭，在到达纵向下游端位置之前，必须使得夹持部件保持关闭；

(5)在压板下压之前，夹持部件必须到达其纵向下游端位置。

并且在所有的方法中，优选的，在切刀组进行切割之前，夹持部件打开，因此能够避免细的边条在被切割时意外断裂从而残留在夹持部件中；在切刀组的上刀从其最下部位置返回其最上部位置的过程中，可以同时执行其它步骤，例如使得夹持部件同时从其下游端位置运动到上游端位置，从而缩短工作节拍提高效率；夹持部件在夹紧边条之后，压板才抬起，从而有利于夹持部件夹持边条；在压板压下之后，夹持部件才打开，从而有利于保持夹持部件不动；切刀组的上刀在到达下部位置之后马上返回其上部位置。

以下给出一种优选的操作方法，满足以上必要的和优选的所有条件：

第一步，压板29、29’向下移动到其下部极限位置，从而通过将铆钉带100的边条102夹紧在压板29、29’的下表面与纵向下刀26的上表面之间而固定铆钉带100的位置；

第二步，夹持部件48打开；

第三步，纵向上刀25和横向上刀27一体地向下运动到最下部位置，在到达最下部位置时纵向上刀25完成位于切割范围内的铆钉带100的铆钉101的分离，被分离的铆钉101穿过工作台9的纵向狭缝30和铆钉槽12落入下方的铆钉桶5中，而由于这是第一次切割，还没有前次切割形成的空边带，因此横向上刀27空切割；

第四步，纵向上刀25和横向上刀27一体地向上运动，返回到最上部位置，同时夹持部件48沿纵向运动到上游端位置，因此无铆钉的空的边条102进入夹持部件中；

第五步，夹持部件48关闭，以便夹紧空的边条102；

第六步，压板29、29’向上运动到其上部极限位置；

第七步，夹持部件48沿纵向运动到下游端位置，因此牵拉铆钉带沿纵向向下游前进一定距离L，因此铆钉带的新的待切割一段进入纵向切刀组的切割范围之内，以便进行下一次切割。

下一次切割重复前面的七个步骤，不同之处在于，由于第一次切割已经形成空的边条，因此在第三步中，横向切刀组将该空的边条从铆钉带100上切断，形成的边条段穿过工作台9上的纵向狭缝30和输出槽13落入下方的边条桶7中。

可以通过电气方式来实现本申请的零件分离设备的工作过程的控制，也可以完全采用气动方式完成对所述工作过程的控制。以上文所述优选的方法为例说明气动控制方法。图17示出用于该方法的气动控制线路图。

图17所示的气动控制回路包括以下气动部件：

气缸C1和C1’、C2、C3、C4，其中气缸C1和C1’用于抬起或压下压板29，气缸C2用于升降上刀25、27，气缸C3用于使得夹持部件48沿纵向前进或后退，气缸C4用于打开或关闭夹持部件48，各气缸在零件分离设备1中的位置在图5中示出；

气动接近开关阀S1和S2、S3和S4、S5和S6、S7和S8成对设置，每对气动接近开关阀分别设置在气缸C1和C1’、C2、C3、C4的两端，用于感测气缸中活塞的端部位置，参见图5，气动接近开关阀对S1和S2分别设置在气缸C3的两端，气动接近开关阀对S3和S4(图中未示出)分别设置在气缸C4的两端，气动接近开关阀对S5和S6(图中未示出)分别设置在气缸C1的一端以及气缸C1’的一端，气动接近开关阀对S7(图中未示出)和S8分别设置在气缸C2的两端；

气动换向阀V1、V2、V3、V4和手动开关阀V5，气动换向阀V1、V2、V3、V4分别与气缸C1和C1’、C2、C3、C4连接，用于控制气缸的两个气室分别通气，从而使得相应的气缸的活塞从缸体伸缩，其中气动换向阀V1与气缸C3连接，气动换向阀V2与气缸C4连接，气动换向阀V3与气缸C1和C1’连接，气动换向阀V4与气缸C2连接，气动换向阀V1、V2、V3、V4布置在零件分离设备1的气动控制箱2(图3)中，手动开关阀V5与气源连接，用于启动或停止设备，该手动开关阀V5对应于设备总开关6；和

或阀OR1、OR2、OR3、OR4，与阀AND1、AND2，布置在气动控制箱2(图3)中，分别用于在气动控制回路中执行与、或的逻辑功能。

优选的，气动控制回路还包括：

调节阀T1、T2、T3，其中T1和T2分别于气缸C3的两气室连接，调节阀T3与气缸C2的左气室连接，调节阀可用于调节进入相应气室的气体流量，从而调节相应的气缸中活塞的移动速度；和

延时阀Y，用于在以上方法的第四步骤中延缓纵向上刀的抬起。

优选的，气动控制回路中布置有两个串联连接的二通换向阀V6、V7，作为安全开关，用于检测如图3所示的两个安全门3是否关闭。换向阀V6、V7处于常闭位置，参见图5，它们分别安装在工作台9上，当安全门3关闭时，它们处于接通位置，使得气源S能够与气动控制回路接通。优选地，在气源S下游设置气动二联件P，可以对气源进行过滤和调压。

图17示出的状态对应于本申请的零件分离设备1的初始状态。其中气动换向阀V1使得气缸C3的左气室通气，因此夹持部件位于纵向下游端位置(退)，并且气动换向阀V2使得气缸C4的右气室通气，因此夹持部件处于关闭状态(合)，气动换向阀V3使得气缸C1，C1’的右气室通气，因此压板处于抬起状态(释放)，气动换向阀V4使得气缸C2的右气室通气，因此上刀处于升高状态(抬起)。

以下参考图17说明气动控制过程。

当使用者关闭安全门3时，阀V6、V7处于接通状态，当使用者启动总开关6时，气动换向阀V5向右换向，换向阀V3向右换向，气缸C1、C1’的左气室通气，因此其活塞向右移动，引起接近开关阀S5向右换向，并且压板29开始压紧(第一步)。

当气缸C1、C1’的活塞移动到右端时，压板29完成压紧，并且引起接近开关阀S6向右换向，换向阀V2向右换向，气缸C4的左气室通气，因此其活塞向右移动，引起接近开关阀S3向左换向，并且夹持部件48开始打开(第二步)。

当气缸C4的活塞移动到右端时，夹持部件48完全打开，引起接近开关阀S4向右换向，换向阀V4向右换向，气缸C2的左气室通气，因此其活塞向右移动，引起接近开关阀S7向左换向，并且上刀25、27开始切割(第三步)。

当气缸C2的活塞移动到右端时，上刀25、27完成切割，引起接近开关阀S8向右换向，一方面换向阀V4向左换向，气缸C2的右气室通气，因此其活塞向左移动，引起接近开关S8向左换向，并且上刀25、27开始抬起(第四步)；另一方面换向阀V1向左换向，气缸C3的右气室通气，因此其活塞向左移动，引起接近开关阀S2向左换向，并且夹持部件48开始向纵向上游端位置移动(第四步)。

当气缸C2的活塞移动到左端时，上刀25、27完成抬起，引起接近开关阀S7向右换向，并且当气缸C3的活塞移动到左端时，夹持部件48到达其纵向上游端位置准备夹持边条，引起接近开关阀S1向右换向，换向阀V2向左换向，气缸C4的右气室通气，活塞向左移动，引起接近开关阀S4向左换向，并且夹持部件48开始闭合(第五步)。

当气缸C4的活塞移动到左端时，夹持部件48完全闭合以便夹持边条，引起接近开关阀S3向右换向，换向阀V3向左换向，气缸C1、C1’的右气室通气，活塞向左移动，引起接近开关阀S6向左换向，并且压板29开始抬起(第六步)。

当气缸C1、C1’的活塞移动到左端时，压板29完全抬起，引起接近开关阀S5向右换向，换向阀V1向右换向，气缸C3的左气室通气，活塞向右移动，引起接近开关阀S1向左换向，并且夹持部件48开始向其纵向下游位置返回(第七步)。

当气缸C3的活塞到达右端时，夹持部件48到达其纵向下游位置，引起接近开关阀S2向右换向，回到初始状态，开始下一个循环。

以上说明的图17示出的气动控制回路的实施例不限制本申请的范围，本领域技术人员参考图17的实施例能够想到其它回路布置来执行本申请的方法。

根据优选实施例的提供的描述，很明显，本领域的技术人员可以作出改变而不会因此超出由以下的权利要求所限定的本发明的范围。

Claims (49)

1.一种零件分离设备，用于从零件带分离零件，包括：

工作台，包括纵向狭缝，被分离的零件能够通过该纵向狭缝下落，以便于收集；

安装在工作台上的切割部分，包括：

纵向切刀组，包括刀刃沿纵向方向延伸的纵向上刀和纵向下刀，所述纵向上刀和纵向下刀互相配合以切割零件带，从而分离零件；和

压板，能够在上部极限位置和下部极限位置之间移动，其中在处于上部极限位置时，允许零件带移动，在处于下部极限位置时，将零件带压紧；

位于所述切割部分纵向上游且至少部分安装在工作台上的引导部分，用于将零件带引导到所述切割部分中，使得零件带能够在所述切割部分中被正确地切割；和

位于所述切割部分纵向下游且安装在工作台上的牵拉部分，所述牵拉部分用于与所述切割部分配合，在切割部分每次对零件带完成切割之后，牵拉零件带的新的待切割部段沿纵向进入所述切割部分以便进行下一次切割，所述牵拉部分包括夹持部件，所述夹持部件包括能够开合的至少两个部分，所述夹持部件能够在接近所述切割部分的纵向上游端位置和远离所述切割部分的纵向下游端位置之间运动。

2.如权利要求1所述的零件分离设备，其特征在于，所述引导部分包括：粗引导件和连接在粗引导件下游末端的精引导件。

3.如权利要求2所述的零件分离设备，其特征在于，所述粗引导件的整体形状与展开的零件带的形状相符合。

4.如权利要求2或3所述的零件分离设备，其特征在于，所述粗引导件包括从上游到下游逐渐变窄的第一凹槽。

5.如权利要求2或3所述的零件分离设备，其特征在于，所述精引导件包括由第一间隙分开的两个部分，所述精引导件限定第二凹槽，所述第二凹槽的横截面的形状与零件带的横截面的轮廓相匹配，使得零件带能够被精确定位在所述精引导件中并能够在所述精引导件中通过。

6.如权利要求5所述的零件分离设备，其特征在于，所述精引导件的每个部分包括上部件和下部件，所述第二凹槽的至少一部分限定在所述上部件和下部件之间，所述上部件固定到下部件上并且起到压板的作用。

7.如权利要求1所述的零件分离设备，其特征在于，包括沿横向布置的两个压板，用于分别压紧和释放零件带的横向边缘，每个压板与第一驱动机构以及第一支撑引导机构连接。

8.如权利要求1所述的零件分离设备，其特征在于，所述纵向下刀固定在所述工作台上，所述纵向上刀能够上下移动，所述纵向上刀与第二驱动机构以及第二支撑引导机构连接。

9.如权利要求1所述的零件分离设备，其特征在于，所述纵向上刀形成为整体部件，包括两个刀刃，分别与纵向下刀的两个刀刃配合，所述纵向下刀包括由第二间隙分开的两个部分，所述第二间隙与所述工作台的纵向狭缝对齐。

10.如权利要求1所述的零件分离设备，其特征在于，所述压板位于所述纵向下刀的上表面上，用于与所述纵向下刀的上表面相配合以压紧和释放位于它们之间的零件带，在所述纵向下刀与压板之间限定有第三凹槽，该第三凹槽横截面的形状与零件带的横截面轮廓相匹配，使得当压板压紧在纵向下刀的上表面上时，零件带在该第三凹槽中不能沿任何方向运动。

11.如权利要求10所述的零件分离设备，其特征在于，所述纵向下刀的刀刃以及第三凹槽在与所述引导部分邻接的上游端处具有倒圆部分。

12.如权利要求7所述的零件分离设备，其特征在于，

所述第一驱动机构包括第一气缸，

所述第一支撑引导机构包括：

下端固定在工作台上的至少一个竖直的第一引导柱；

能够沿着第一引导柱上下滑动的第一滑动件；和

固定在引导柱的上端的水平的顶板，

其中所述压板固定在所述第一滑动件上，所述第一气缸的一端固定在所述顶板上，另一端直接或者通过延长杆固定在的所述压板上。

13.如权利要求12所述的零件分离设备，其特征在于，所述第一支撑引导机构包括两个第一引导柱和两个第一滑动件，所述第一滑动件为直线轴承。

14.如权利要求8所述的零件分离设备，其特征在于，

所述第二驱动机构包括第二气缸，

所述第二支撑引导机构包括：

固定支撑在所述工作台上的顶板；

上端固定在所述顶板上的第二滑动件；和

能够沿着所述第二滑动件上下运动的至少一个第二引导柱，

其中所述第二引导柱的下端固定在所述纵向上刀上，所述第二气缸的一端固定在所述顶板上，另一端固定在纵向上刀上。

15.如权利要求14所述的零件分离设备，其特征在于，所述第二支撑引导机构包括两个第二引导柱和两个第二滑动件，所述第二滑动件为直线轴承。

16.如权利要求1所述的零件分离设备，其特征在于，所述纵向切刀组中的纵向上、下刀中的至少一个的刀刃相对于水平线为倾斜的，因此在纵向上、下刀配合从而切割所述零件带的过程中，沿纵向逐步切割所述零件带。

17.如权利要求1所述的零件分离设备，其特征在于，所述切割部分还包括横向切刀组，所述横向切刀组位于所述纵向切刀组的下游，横跨工作台的纵向狭缝，所述横向切刀组包括刀刃横向延伸的横向上刀和横向下刀，所述横向上刀能够与横向下刀配合，沿横向将零件带的空的边条切断。

18.如权利要求17所述的零件分离设备，其特征在于，所述横向下刀固定在所述工作台上，所述横向上刀固定在所述纵向上刀的下游端部，所述横向上刀和横向下刀分别形成为整体部件。

19.如权利要求17或18所述的零件分离设备，其特征在于，所述横向上刀与横向下刀相比位于更下游的位置。

20.如权利要求17或18所述的零件分离设备，其特征在于，所述横向切刀组的横向上刀和横向下刀中的至少一个的刀刃相对于水平线为倾斜的，因此在横向上、下刀配合从而切断边条的过程中，沿横向逐步切断边条。

21.如权利要求1所述的零件分离设备，其特征在于，还可包括调节机构，用于调节所述纵向下刀与纵向上刀对准，所述调节机构包括支撑件、一个中心调节螺杆和位于所述中心调节螺杆两侧的两个侧调节螺杆，其中所述支撑件固定在所述工作台上，所述中心调节螺杆穿过支撑件上的通孔并连接在所述纵向下刀的外侧面上的螺纹孔，所述两个侧调节螺杆分别穿过支撑件上相应的螺纹孔并抵靠在所述纵向下刀的外侧面上，所述纵向下刀通过长形孔和螺钉安装在所述工作台上。

22.如权利要求1所述的零件分离设备，其特征在于，所述夹持部件的纵向上游端位置与纵向下游端位置之间的距离大致等于每次牵拉零件带前进的前进距离，所述前进距离等于或接近于所述纵向切刀组的有效切割长度。

23.如权利要求1所述的零件分离设备，其特征在于，所述夹持部件与以下机构连接：

用于支撑和引导所述夹持部件沿纵向方向的运动的第三支撑引导机构；

用于实现夹持部件的开合运动的第三驱动机构；和

用于实现夹持部件的纵向运动的第四驱动机构。

24.如权利要求23所述的零件分离设备，其特征在于，

所述第三驱动机构为第三气缸，

所述第三支撑引导机构包括：

沿纵向布置的至少一个第三引导柱，其两端固定在工作台上；

能够沿所述第三引导柱滑动的第三滑动件；

与所述第三滑动件固定连接的横向板，其能够与所述第三滑动件一体地沿所述第三引导柱沿纵向移动，

其中所述夹持部件安装在该横向板上，所述第三气缸的一端固定，另一端与所述横向板固定连接。

25.如权利要求24所述的零件分离设备，其特征在于，所述第三支撑引导机构包括两个第三引导柱和两个第三滑动件，所述第三滑动件为直线轴承。

26.如权利要求23-25中任一项所述的零件分离设备，其特征在于，所述第四驱动机构为第四气缸，所述夹持部件为气爪，包括上下对称的L形的两个部分，所述气爪能够通过所述第四气缸进行开合运动。

27.如权利要求1所述的零件分离设备，其特征在于，所述纵向狭缝至少延伸到所述夹持部件的纵向下游端位置处，使得空的边条段能够通过该纵向狭缝下落。

28.如权利要求1所述的零件分离设备，其特征在于，还包括：

位于工作台上方的安全门，用于隔离和保护所述切割部分和牵拉部分，所述安全门包括开口，用于供零件带和导向部分的一部分通过；

位于工作台下方的支撑柜，用于支撑所述工作台，所述支撑柜具有能打开的门；

在工作台下方的边条输出槽和零件输出槽，边条输出槽和零件输出槽与所述工作台的纵向狭缝对准；

容纳于所述支撑柜中的边条桶和零件桶，分别与边条输出槽和零件输出槽配合，用于接收边条和分离的零件。

29.如权利要求28所述的零件分离设备，其特征在于，还包括设置在工作台上的至少一个安全开关，能够检测所述安全门的开关状态。

30.如权利要求29所述的零件分离设备，其特征在于，还包括控制箱，包括至少一个控制器件，所述控制器件与所述安全开关关联，使得在安全门打开时不能启动所述零件分离设备。

31.一种操作如权利要求1-30任一项所述的零件分离设备以从零件带分离零件的方法，

其中，所述纵向下刀固定在所述工作台上，所述纵向上刀能够上下移动，

所述方法循环执行多个步骤，所述多个步骤至少包括以下步骤，以下步骤不是按照执行顺序给出：

a.所述压板压紧；

b.所述压板抬起；

c.所述纵向上刀向下运动到最下部位置；

d.所述纵向上刀向上运动，返回到最上部位置；

e.所述夹持部件沿纵向运动到纵向下游端位置；

f.所述夹持部件沿纵向运动到纵向上游端位置；

g.夹持部件打开；

h.夹持部件关闭；

以上步骤的执行顺序必须满足以下条件：

(vi)步骤a在步骤c之前执行；

(vii)步骤e在步骤h以及步骤b之前执行；

(viii)在步骤f完成之前，执行步骤g；

(ix)步骤h在步骤e之前执行，并且在步骤e完成之前，保持步骤h；

(x)执行步骤a之前，必须已经完成步骤e。

32.如权利要求31所述的方法，其特征在于，

所述切割部分还包括横向切刀组，所述横向切刀组位于所述纵向切刀组的下游，所述横向切刀组包括横向上刀和横向下刀，所述横向上刀能够与横向下刀配合，沿横向将零件带的空的边条切断，

每个循环中步骤的执行顺序还满足以下条件：在步骤c之前执行步骤g。

33.如权利要求31或32所述的方法，其特征在于，在每个循环中，在执行步骤d期间可以执行另一步骤。

34.如权利要求31所述的方法，其特征在于，在每个循环中，步骤d在步骤h之后执行。

35.如权利要求31所述的方法，其特征在于，在每个循环中，在执行步骤a之后才执行步骤g。

36.如权利要求31所述的方法，其特征在于，在执行完步骤c之后马上执行步骤d。

37.如权利要求31所述的方法，其特征在于，在执行所述方法之前，所述零件分离设备处于初始状态，在该状态下，所述压板和所述纵向上刀位于其上部位置，所述夹持部件处于其纵向下游端位置，并且处于关闭状态。

38.如权利要求37所述的方法，其特征在于，在所述初始状态下，当使用者启动所述零件分离设备的总开关时，按顺序循环执行以下步骤：

第一步，所述压板向下移动到其下部极限位置，从而压紧零件带；

第二步，所述夹持部件打开；

第三步，所述纵向上刀向下运动到最下部位置；

第四步，所述纵向上刀向上运动，返回到最上部位置，同时所述夹持部件沿纵向运动到上游端位置；

第五步，所述夹持部件关闭，以便夹紧空的边条；

第六步，所述压板向上运动到其上部极限位置；

第七步，所述夹持部件沿纵向运动到下游端位置，使得铆钉带的新的待切割一段进入纵向切刀组的切割范围之内，以便进行下一次切割。

39.如权利要求38所述的方法，其特征在于，

所述切割部分还包括横向切刀组，所述横向切刀组位于所述纵向切刀组的下游，所述横向切刀组包括横向上刀和横向下刀，所述横向上刀能够与横向下刀配合，沿横向将零件带的空的边条切断，

从执行第二次循环开始，在第三步中，横向切刀组将上一次循环中形成的空的边条从零件带上切断，形成的边条段穿过所述工作台上的纵向狭缝落下。

40.一种用于执行如权利要求31-39任一项所述的方法的气动控制回路，包括：

气源；

至少一个第一气缸，用于释放和压紧所述压板；

第二气缸，用于升降所述纵向上刀；

第三气缸，用于使得所述夹持部件在纵向上游端位置和纵向下游端位置之间运动；

第四气缸，用于打开或关闭夹持部件；

分别设置在第三气缸的两端的第一和第二气动接近开关阀；

分别设置在第四气缸的两端的第三和第四气动接近开关阀；

分别设置在第一气缸的两端的第五和第六气动接近开关阀；

分别设置在第二气缸的两端的第七和第八气动接近开关阀，

其中，气动接近开关阀用于感测气缸中活塞的端部位置；并根据感测到的活塞端部位置导通相应的气路，

与第三气缸连接的第一气动换向阀；

与第四气缸连接的第二气动换向阀；

与第一气缸连接的第三气动换向阀；

与第二气缸连接的第四气动换向阀，

其中，气动换向阀用于控制与其连接的气缸的两个气室分别通气，从而使得相连接的气缸的活塞从缸体伸缩；

与气源连接的手动开关阀，用于控制控制气源的导通和断开，从而启动或停止设备，所述手动开关阀对应于所述零件分离设备的总开关；

至少一个或阀以及至少一个与阀，分别用于在气动控制回路中执行与、或的逻辑功能。

41.如权利要求40所述的气动控制回路，其特征在于，所述第一、第二、第三、第四气动换向阀、所述或阀和与阀布置在所述零件分离设备的气动控制箱中。

42.如权利要求40或41所述的气动控制回路，其特征在于，还包括至少一个二通换向阀，处于常闭位置，对应于所述零件分离设备的安全开关，用于检测所述零件分离设备的安全门是否关闭。

43.如权利要求42所述的气动控制回路，其特征在于，包括两个串联连接的二通换向阀。

44.如权利要求40所述的气动控制回路，其特征在于，在所述气源下游设置气动二联件，用于对气源进行过滤和调压。

45.如权利要求40所述的气动控制回路，其特征在于，还包括与气缸的气室连接的调节阀，用于调节进入相应气室的气体流量。

46.如权利要求45所述的气动控制回路，其特征在于，所述第三气缸的两气室分别连接调节阀，第二气缸的一个气室连接调节阀。

47.如权利要求40所述的气动控制回路，其特征在于，还包括延时阀。

48.根据权利要求40所述的气动控制回路执行以下气动控制过程：

在所述零件分离设备处于初始状态时，第一气动换向阀使得第三气缸的左气室通气，因此夹持部件位于纵向下游端位置，第二气动换向阀使得第四气缸的右气室通气，因此夹持部件处于关闭状态，第三气动换向阀使得第一气缸的右气室通气，因此压板处于释放状态，第四气动换向阀使得第二气缸的右气室通气，因此纵向上刀处于升高状态，

当启动总开关时，手动开关阀换向，第三气动换向阀换向，第一气缸的左气室通气，因此其活塞伸出，引起第五气动接近开关阀换向，并且压板开始压紧；

当第一气缸的活塞移动到右端时，压板完成压紧，并且引起第六气动接近开关阀换向，第二气动换向阀换向，第四气缸的左气室通气，因此其活塞伸出，引起第三接近开关阀换向，并且夹持部件开始打开；

当第四气缸的活塞移动到右端时，夹持部件完全打开，引起第四气动接近开关阀换向，第四气动换向阀换向，第二气缸的左气室通气，因此其活塞伸出，引起接近第七气动开关阀换向，并且纵向上刀开始切割；

当第二气缸的活塞移动到右端时，纵向上刀完成切割，引起第八气动接近开关阀换向，一方面第四气动换向阀换向，第二气缸的右气室通气，因此其活塞缩回，引起第八气动接近开关换向，并且纵向上刀开始抬起；另一方面第一气动换向阀换向，第三气缸的右气室通气，因此其活塞缩回，引起第二气动接近开关阀换向，并且夹持部件开始向纵向上游端位置移动；

当第二气缸的活塞移动到左端时，纵向上刀完成抬起，引起第七气动接近开关阀换向，并且当第三气缸的活塞移动到左端时，夹持部件到达其纵向上游端位置准备夹持边条，引起第一气动接近开关阀换向，第二气动换向阀换向，第四气缸的右气室通气，其活塞缩回，引起第四气动接近开关阀换向，并且夹持部件开始闭合；

当第四气缸的活塞移动到左端时，夹持部件完全闭合以便夹持边条，引起第三气动接近开关阀换向，第三气动换向阀换向，第一气缸的右气室通气，活塞缩回，引起第六气动接近开关阀换向，并且压板开始抬起；

当第一气缸的活塞移动到左端时，压板完全抬起，引起第五气动接近开关阀换向，第一气动换向阀换向，第三气缸的左气室通气，其活塞伸出，引起第一气动接近开关阀换向，并且夹持部件开始向其纵向下游位置返回；

当第三气缸的活塞到达右端时，夹持部件到达其纵向下游位置，引起第二气动接近开关阀换向，回到初始状态，开始下一个循环。

49.如权利要求48所述的气动控制过程，其特征在于，当安全门关闭时，二通换向阀换向，从而使得气源能够与气动控制回路连通。

Images