CN114754566B - 压力蒸汽灭菌器和蒸汽连通灭菌装载车 - Google Patents

Abstract

本发明的实施例提供了一种压力蒸汽灭菌器和蒸汽连通灭菌装载车，其中，压力蒸汽灭菌器包括：第一刚性箱体，第一刚性箱体内形成有用于容纳待灭菌物体的容纳腔；第二刚性箱体，套设于第一刚性箱体外，第一刚性箱体和第二刚性箱体之间存在间隙；多孔介质膜，设于间隙内。本发明的技术方案中，通过设置两层保温体和绝热层，可极大的削减热损失，从而提高灭菌效率和干燥效率，此外，由于设置了热风通道，在降低热流失的基础上增加热空气循环，可使得干燥更为均匀和稳定，从而可进一步提高灭菌效率。

Description

压力蒸汽灭菌器和蒸汽连通灭菌装载车

技术领域

本发明涉及杀菌消毒设备技术领域，具体而言，涉及一种压力蒸汽灭菌器和一种蒸汽连通灭菌装载车。

背景技术

目前，医疗设备在使用过程中，特别是在进行相关治疗之前，必须经过严格的杀菌消毒流程，如果灭菌不彻底，会造成患者发生细菌感染的情况，后果非常严重。现有技术中，在对医疗设备杀菌时，主要是将医疗设备被棉布或其他多孔材料包裹后放入压力蒸汽灭菌器中，通过湿热的方式进行灭菌，然而，在对一些超大超重灭菌负载包或是设置在中心区域的负载包进行干燥时，会出现干燥不彻底，即出现湿包，位于湿包内的灭菌器械无法使用，需要重新灭菌。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

有鉴于此，本发明的实施例提供了一种压力蒸汽灭菌器。

本发明另一实施例提供了一种蒸汽连通灭菌装载车。

为了实现上述目的，本发明的实施例提供了一种压力蒸汽灭菌器，包括：外壳体；内壳体，设于外壳体内，内壳体内形成有用于容纳待灭菌物体的容纳腔；第一保温体，设于内壳体外；第二保温体，设于第一保温体外；绝热层，设于第一保温体和第二保温体之间；热风通道，热风通道的一端伸入容纳腔，另一端穿过外壳体向外引出；其中，内壳体中相对的两个侧壁上分别设有多个过风口。

根据本发明的实施例提供的压力蒸汽灭菌器，主要包括内外嵌套的外壳体和内壳体，以及设置在外壳体和内壳体之间的第一保温体、第二保温体和绝热层，由于本申请设置了两层保温体，同时在两个保温体之间设置了绝热层，可在第一保温体、第二保温体以及绝热层的共同作用下，极大的削减热损失，从而提高灭菌效率和干燥效率。具体地，在进行干燥时，位于容纳腔内的待灭菌物体的干燥热如果向外散发，则需要穿过第一保温体、第二保温体和绝热层后散发到空气中，而本申请通过设置了两层保温体以及绝热层，同时还设置有向内排入热空气的热风通道，热空气可通过内壳体上的过风口形成热风循环，使得饱和蒸汽压力能够更好地穿透被灭菌物品，在降低热流失的基础上增加热空气循环，可使得干燥更为均匀和稳定，从而可进一步提高灭菌效率。

需要说明的是，第一保温体设置在靠内的位置，第二保温体设置在靠外的位置，且第一保温体与内壳体之间不接触，第二保温体和外壳体之间不接触。

其中，绝热层可以为中空的结构，内部填充有空气，或其他比热容较大的材质，还可以直接将空气填充到第一保温体和第二保温体之间。

需要补充的，外壳体和内壳体均为刚性结构，可使得在将待灭菌物体放置在最内侧的容纳腔时，保证待灭菌物体的位置。

需要说明的，利用本发明提供的压力蒸汽灭菌器在进行消毒时，整体流程为先对整个压力蒸汽灭菌器进行抽真空，再向压力蒸汽灭菌器输送蒸汽，蒸汽在压力蒸汽灭菌器内进行内循环，此时对其进行干燥处理，从而可减少因湿度过大，在内部滋生细菌的可能性。

此外，热风通道主要用于将外部空气直接输送至容纳腔内，在内壳体中相对的两个侧壁上均设有过风口，由于设置过风口的侧壁是相对的，故而空气流动可形成循环，从而提高干燥的均匀性。

另外，本发明提供的上述方案中的压力蒸汽灭菌器还可以具有如下附加技术特征：

上述技术方案中，位于内壳体中一个侧壁上设有至少一个过风口，与相对的另一个侧壁上的多个过风口中的至少一个相对应。

在该技术方案中，通过将内壳体中的一侧侧壁上设置一个或多个过风口，并在相对的另一侧侧壁上设置对其中一个过风口相对应的过风口，可使得空气可通过一个侧壁上的过风口流入容纳腔，并通过另一个侧壁上的过风口流出，从而实现循环，以提高干燥灭菌的均匀性。

上述技术方案中，内壳体的其中一个设有过风口的侧壁上设有热风通道。

在该技术方案中，通过将热风通道连接的内壳体的侧壁上设置过风口，相对的另一个侧壁上也设置有过风口，在热空气经过热风通道向内流入时，会通过另一侧的过风口向外排出，经另一侧的过风口向外排出的空气会通过第一保温体和内壳体之间通过设有热风通道的一个侧壁上的过风口流回至容纳腔内，从而实现循环干燥。

上述技术方案中，相对的两个侧壁上的过风口之间一一对应。

在该技术方案中，通过对相对的两个侧壁上的过风口设置为一一对应，此时过风口的设置是对称的，可使得通过一个侧壁上的每个过风口流入容纳腔的风，均会从另一个侧壁上相对应的过风口向外流出，从而使得流经容纳腔的空气较为均匀，可充分实现对内部待灭菌物体的干燥和灭菌。

上述技术方案中，第一保温体和内壳体之间存在间隙，热风通道、间隙和容纳腔相连通。

在该技术方案中，通过在第一保温体和内壳体之间设置有间隙，热风通道的空气会在容纳腔和间隙内流动，从而实现循环。

具体地，内侧壁上的开口与间隙相连通，空气会通过开口流动至间隙，在间隙处流动后，可从另一处的开口流回至容纳腔内。

上述技术方案中，外壳体呈长方体状，热风通道垂直于外壳体的表面设置。

在该技术方案中，通过限制外壳体整体呈长方体状，更便于加工。通过将热风通道垂直于外壳体的一侧表面设置，可使得热风通道内的空气在流入容纳腔时，会沿直线流入，减少不必要的气压损失，提高干燥和灭菌效率。

上述技术方案中，对应的两个过风口之间的连线与热风通道的延伸方向呈锐角。

在该技术方案中，通过对两个侧壁上相对应的过风口的位置进行限制，即限制两个对应的过风口之间的连线不是正对的，而是与热风通道的延伸方向呈锐角的角度，以便于可在不同角度对待灭菌物体进行灭菌和干燥。

进一步地，其中一组对应的过风口的连线和另一组对应的过风口的连线相交。

或者，其中两组对应的过风口的连线之间是平行的。

上述技术方案中，还包括：风机，设于热风通道内。

在该技术方案中，通过在热风通道内设置风机，可将热空气不断的输入热风通道内，风机的设置可加强空气流动，提高灭菌效率。

其中，设置在热风通道内的风机应为具有一定的耐温能力。

上述技术方案中，还包括：取放口，设于外壳体、内壳体、第一保温体和第二保温体上；门体，与外壳体转动连接，门体用于开闭取放口。

在该技术方案中，通过在外壳体、内壳体以及第一保温体和第二保温体上设置取放口，以便于在门体开启取放口时，将待灭菌物体放入容纳腔，或是从容纳腔中取出待灭菌物体。

可以理解，门体和外壳体之间转动连接，以便于实现门体对取放口的开闭。

上述技术方案中，外壳体和内壳体的材质为金属，绝热层内填充有空气。

在该技术方案中，通过将外壳体和内壳体均采用金属材料制造，可提高强度。同时在绝热层内填充空气，可起到隔热的效果，进而在第一保温体和第二保温体的共同作用下降低热损失，保证热空气在容纳腔内不断循环，提高干燥和灭菌效率。

上述技术方案中，热风通道具体包括：通道壳体，通道壳体的一端连通至第一保温体，另一端由外壳体向外延伸；进风通道，设于通道壳体内，进风通道和通道壳体之间不接触，进风通道与容纳腔相连通；出风通道，与通道壳体相连通。

在该技术方案中，热风通道主要包括通道壳体、进风通道以及出风通道，其中，进风通道和通道壳体之间并不接触，也即存在空隙，形成夹层，热空气可通过进风通道直接传递至容纳腔内，在完成消毒后，残余的空气会通过第一保温体上通道壳体和进风通道的夹层流动，最后通过出风通道实现排出。

本发明另一实施例提供了一种蒸汽连通灭菌装载车，包括车架和上述第一方面实施例的压力蒸汽灭菌器，设于车架上。

本发明所提的蒸汽连通灭菌装载车，主要包括车架以及设置在车架上的压力蒸汽灭菌器，车架主要起到承载作用，从而可实现压力蒸汽灭菌器的运输，此外，还可对车架进行蒸汽连通灭菌装载车。

此外，由于蒸汽连通灭菌装载车包括上述任一实施例的压力蒸汽灭菌器，故而具有上述任一实施例的有益效果，在此不再赘述。

上述技术方案中，车架具体包括：多个支撑管，支撑管内部中空，多个支撑管形成蒸汽通道；蒸汽进管，与一个支撑管相连通；蒸汽出管，与一个支撑管相连通；其中，蒸汽通过蒸汽进管流入蒸汽通道，经蒸汽出管流出。

在该技术方案中，车架主要是由支撑管搭建而成，支撑管是中空的，从而可在多个支撑管连接后，会形成蒸汽通道，通过在支撑管上设置蒸汽进管和蒸汽出管，可使得车架作为饱和蒸汽管道，使得灭菌装载车不是需要灭菌器腔体内饱和蒸汽加热的“冷体”，提高灭菌装载车整体温度，提高灭菌效率。通过气体管道的设计提供灭菌器装载车支架与灭菌柜内形成新的热蒸汽循环，从而提高腔体内部的温度稳定性，减少灭菌器装载车支架对灭菌和干燥流程中温场的影响，提高灭菌器整体温场的均匀性和稳定性。

上述技术方案中，多个支撑管组成第一支撑框架和第二支撑框架，第一支撑框架和第二支撑框架相连通，蒸汽进管设于第一支撑框架的支撑管上，蒸汽出管设于第二支撑框架的支撑管上。

在该技术方案中，车架上形成有第一支撑框架和第二支撑框架，可以承载不同的待灭菌的用品，第一支撑框架和第二支撑框架分别通过支撑管组成，通过将两个支撑框架相连通，并将其中一个支撑框架上设置蒸汽进管，另一个支撑框架上设置蒸汽出管，蒸汽可在经过第一支撑框架后，流入第二支撑框架，最后通过蒸汽出管向外排出，从而实现整体的蒸汽循环，提高温度稳定性。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1示出了根据本发明的一个实施例的压力蒸汽灭菌器的结构示意图；

图2示出了根据本发明的一个实施例的压力蒸汽灭菌器的剖面结构示意图；

图3示出了根据本发明的一个实施例的压力蒸汽灭菌器的结构示意图；

图4示出了根据本发明的一个实施例的压力蒸汽灭菌器的过风口的位置示意图；

图5示出了根据本发明的一个实施例的蒸汽连通灭菌装载车的结构示意图；

图6示出了根据本发明的一个实施例的蒸汽连通灭菌装载车的结构示意图；

图7示出了根据本发明的一个实施例的蒸汽连通灭菌装载车中第一支撑框架的蒸汽流动示意图；

图8示出了根据本发明的一个实施例的蒸汽连通灭菌装载车中第二支撑框架的蒸汽流动示意图。

其中，图1至图8中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100：压力蒸汽灭菌器；102：内壳体；1022：容纳腔；1024：过风口；104：外壳体；106：第一保温体；108：第二保温体；110：绝热层；112：热风通道；1122：通道壳体；1124：进风通道；1126：出风通道；114：风机；116：取放口；118：门体；120：间隙；200：蒸汽连通灭菌装载车；202：车架；2022：支撑管；2024：蒸汽进管；2026：蒸汽出管；204：第一支撑框架；206：第二支撑框架。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的实施例的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明的实施例进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请，但是，本发明的实施例还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本申请的保护范围并不限于下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图8描述根据本发明的一些实施例。

如图1所示，本实施例提出的一种压力蒸汽灭菌器100，主要包括内外嵌套的外壳体104和内壳体102，以及设置在外壳体104和内壳体102之间的第一保温体106、第二保温体108和绝热层110，由于本申请设置了两层保温体，同时在两个保温体之间设置了绝热层110，可在第一保温体106、第二保温体108以及绝热层110的共同作用下，极大的削减热损失，从而提高灭菌效率和干燥效率。具体地，在进行干燥时，位于容纳腔1022内的待灭菌物体的干燥热如果向外散发，则需要穿过第一保温体106、第二保温体108和绝热层110后散发到空气中，而本申请通过设置了两层保温体以及绝热层110，同时还设置有向内排入热空气的热风通道112，热空气可通过内壳体102上的过风口1024形成热风循环，使得饱和蒸汽压力能够更好地穿透被灭菌物品，在降低热流失的基础上增加热空气循环，可使得干燥更为均匀和稳定，从而可进一步提高灭菌效率。

需要说明的是，第一保温体106设置在靠内的位置，第二保温体108设置在靠外的位置，且第一保温体106与内壳体102之间不接触，第二保温体108和外壳体104之间不接触。

其中，绝热层110可以为中空的结构，内部填充有空气，或其他比热容较大的材质，还可以直接将空气填充到第一保温体106和第二保温体108之间。

需要强调的，如图3所示，热风通道112主要包括通道壳体1122、进风通道1124以及出风通道1126，其中，进风通道1124和通道壳体1122之间并不接触，也即存在空隙，形成夹层，热空气可通过进风通道1124直接传递至容纳腔内，在完成消毒后，残余的空气会通过第一保温体上通道壳体1122和进风通道1124的夹层流动，最后通过出风通道1126实现排出。

需要补充的，外壳体104和内壳体102均为刚性结构，可使得在将待灭菌物体放置在最内侧的容纳腔1022时，保证待灭菌物体的位置。

需要说明的，利用本发明提供的压力蒸汽灭菌器100在进行消毒时，整体流程为先对整个压力蒸汽灭菌器100进行抽真空，再向压力蒸汽灭菌器100输送蒸汽，蒸汽在压力蒸汽灭菌器100内进行内循环，此时对其进行干燥处理，从而可减少因湿度过大，在内部滋生细菌的可能性。

此外，热风通道112主要用于将外部空气直接输送至容纳腔1022内，在内壳体102中相对的两个侧壁上均设有过风口1024，由于设置过风口1024的侧壁是相对的，故而空气流动可形成循环，从而提高干燥的均匀性。

进一步地，将内壳体102中的一侧侧壁上设置一个或多个过风口1024，并在相对的另一侧侧壁上设置对其中一个过风口1024相对应的过风口1024，可使得空气可通过一个侧壁上的过风口1024流入容纳腔1022，并通过另一个侧壁上的过风口1024流出，从而实现循环，以提高干燥灭菌的均匀性。

在一个具体的实施例中，将热风通道112连接的内壳体102的侧壁上设置过风口1024，相对的另一个侧壁上也设置有过风口1024，在热空气经过热风通道112向内流入时，会通过另一侧的过风口1024向外排出，经另一侧的过风口1024向外排出的空气会通过第一保温体106和内壳体102之间通过设有热风通道112的一个侧壁上的过风口1024流回至容纳腔1022内，从而实现循环干燥。

其中，如图3所示，热风通道112设置在外壳体104的顶部，内壳体102的左右两侧的侧壁上分别设置有如图4所示的过风口1024。

在另一个具体的实施例中，对相对的两个侧壁上的过风口1024设置为一一对应，此时过风口1024的设置是对称的，可使得通过一个侧壁上的每个过风口1024流入容纳腔1022的风，均会从另一个侧壁上相对应的过风口1024向外流出，从而使得流经容纳腔1022的空气较为均匀，可充分实现对内部待灭菌物体的干燥和灭菌。

更进一步的，如图2所示，在第一保温体106和内壳体102之间设置有间隙120，热风通道112的空气会在容纳腔1022和间隙120内流动，从而实现循环。

具体地，内侧壁上的开口与间隙120相连通，空气会通过开口流动至间隙120，在间隙120处流动后，可从另一处的开口流回至容纳腔1022内。

在一个具体的实施例中，外壳体104整体呈长方体状，更便于加工。通过将热风通道112垂直于外壳体104的一侧表面设置，可使得热风通道112内的空气在流入容纳腔1022时，会沿直线流入，减少不必要的气压损失，提高干燥和灭菌效率。

其中，对两个侧壁上相对应的过风口1024的位置进行限制，即限制两个对应的过风口1024之间的连线不是正对的，而是与热风通道112的延伸方向呈锐角的角度，以便于可在不同角度对待灭菌物体进行灭菌和干燥。

进一步地，其中一组对应的过风口1024的连线和另一组对应的过风口1024的连线相交。

或者，其中两组对应的过风口1024的连线之间是平行的。

进一步地，在热风通道112内设置风机114，可将热空气不断的输入热风通道112内，风机114的设置可加强空气流动，提高灭菌效率。

其中，设置在热风通道112内的风机114应为具有一定的耐温能力。

此外，在外壳体104、内壳体102以及第一保温体106和第二保温体108上设置取放口116，以便于在门体118开启取放口116时，将待灭菌物体放入容纳腔1022，或是从容纳腔1022中取出待灭菌物体。

可以理解，门体118和外壳体104之间转动连接，以便于实现门体118对取放口116的开闭。

在一个具体的实施例中，将外壳体104和内壳体102均采用金属材料制造，可提高强度。同时在绝热层110内填充空气，可起到隔热的效果，进而在第一保温体106和第二保温体108的共同作用下降低热损失，保证热空气在容纳腔1022内不断循环，提高干燥和灭菌效率。

在一个具体的实施例中，提出一种压力蒸汽灭菌器100，在外壳体104上增加热风管道，使用耐高温风机，在内壳体102上设计有对称的过风口1024，或将过风口1024采用一定倾斜角度设计，使得热风可形成循环，提高灭菌和干燥的效率，提高温场均匀性和稳定性。

腔体主要包括外壳体104、内壳体102、第一保温体106、第二保温体108和绝热层110，本申请额外增加一个绝热层110（可用空气实现绝热），一个保温层（可选用10mm纳能材料或岩棉）。

通过上述实施例，提高灭菌器干燥效率及干燥可靠性，通过在灭菌器内部增加耐高温风机、风机管道及对称的过风口1024，在热传导的基础上增加热风，同时热风通过过风口1024会在灭菌器内形成一个热风循环，使得灭菌器腔体内温度分布更加均匀，有利于布放于不同位置的灭菌负载包均能够均匀、有效地被干燥。

提高灭菌器灭菌效率。在灭菌阶段，风机114同样可以形成一个有效的热风循环，使得饱和蒸汽压力能够更好地穿透被灭菌物品，提高灭菌效率及可靠性。

为灭菌器腔体增加绝热设计，降低热损失，提高灭菌及干燥效率，节能。

提高压力蒸汽灭菌器100的灭菌和干燥效果，通过内部热风循环的构成，使得在灭菌及干燥工艺阶段，灭菌器腔体内的温度场更加均匀、稳定，能够对布放于不同位置的被灭菌负载均能有效可靠地灭菌和干燥，进一步降低湿包的产生。提高效率后，可缩短灭菌工艺全程的时间，提高被灭菌器械及物品的周转率。通过增加绝热设计，进一步提高热量的利用率，避免热散失，提高灭菌及干燥效率，节约能源。

如图5所示，本发明还提供了另一个蒸汽连通灭菌装载车200的实施例，包括车架202以及设置在车架202上的压力蒸汽灭菌器，车架202主要起到承载作用，从而可实现压力蒸汽灭菌器的运输，此外，还可对车架202进行蒸汽连通灭菌装载车200。

此外，由于蒸汽连通灭菌装载车200包括上述任一实施例的压力蒸汽灭菌器，故而具有上述任一实施例的有益效果，在此不再赘述。

进一步地，如图6所示，车架202主要是由支撑管2022搭建而成，支撑管2022是中空的，从而可在多个支撑管2022连接后，会形成蒸汽通道，通过在支撑管2022上设置蒸汽进管2024和蒸汽出管2026，可使得车架202作为饱和蒸汽管道，使得灭菌装载车不是需要灭菌器腔体内饱和蒸汽加热的“冷体”，提高灭菌装载车整体温度，提高灭菌效率。通过气体管道的设计提供灭菌器装载车支架与灭菌柜内形成新的热蒸汽循环，从而提高腔体内部的温度稳定性，减少灭菌器装载车支架对灭菌和干燥流程中温场的影响，提高灭菌器整体温场的均匀性和稳定性。

其中，支撑管2022为不锈钢SUS304材料，蒸汽进管2024和蒸汽出管2026为外界的接头，为不锈钢软管。

此外，车架202内还设置压力传感器。实时监测灭菌器装载车管道内部的蒸汽压力，避免压力泄露。内置压力传感器应能持续承受至少3000mbar、134℃的内部灭菌处理条件至少30min。

更进一步地，如图7和图8所示，车架202上形成有第一支撑框架204和第二支撑框架206，可以承载不同的待灭菌的用品，第一支撑框架204和第二支撑框架206分别通过支撑管2022组成，通过将两个支撑框架相连通，并将其中一个支撑框架上设置蒸汽进管2024，另一个支撑框架上设置蒸汽出管2026，蒸汽可在经过第一支撑框架204后，流入第二支撑框架206，最后通过蒸汽出管2026向外排出，从而实现整体的蒸汽循环，提高温度稳定性。

通过上述蒸汽连通灭菌装载车200，最大化利用大型压力蒸汽灭菌器的辐射热，避免热能浪费，提高灭菌及干燥效率，提高灭菌器的节能。

特别是，在灭菌器干燥阶段，灭菌器腔体内饱和蒸汽被排出，但灭菌装载车内部仍流动饱和蒸汽压力，使得灭菌装载车温度较高，辅助灭菌器干燥，提高干燥效率。同时有效避免与灭菌装载车直接接触的灭菌负载包出现“湿包”现象。

根据本发明提供的压力蒸汽灭菌器，通过设置两层保温体和绝热层，可极大的削减热损失，从而提高灭菌效率和干燥效率，此外，由于设置了热风通道，在降低热流失的基础上增加热空气循环，可使得干燥更为均匀和稳定，从而可进一步提高灭菌效率。

在本发明中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种压力蒸汽灭菌器，其特征在于，包括：

外壳体；

内壳体，设于所述外壳体内，所述内壳体内形成有用于容纳待灭菌物体的容纳腔；

第一保温体，设于所述内壳体外；

第二保温体，设于所述第一保温体外；

绝热层，设于所述第一保温体和所述第二保温体之间；

热风通道，所述热风通道的一端伸入所述容纳腔，另一端穿过所述外壳体向外引出；

取放口，设于所述外壳体、所述内壳体、所述第一保温体和所述第二保温体上；

门体，与所述外壳体转动连接，所述门体用于开闭所述取放口；

其中，所述内壳体中相对的两个侧壁上分别设有多个过风口，所述第一保温体和所述内壳体之间存在间隙，所述热风通道、所述间隙和所述容纳腔相连通；

所述热风通道具体包括：

通道壳体，所述通道壳体的一端连通至所述第一保温体，另一端由所述外壳体向外延伸；

进风通道，设于所述通道壳体内，所述进风通道和所述通道壳体之间不接触，所述进风通道与所述容纳腔相连通；

出风通道，与所述通道壳体相连通。

2.根据权利要求1所述的压力蒸汽灭菌器，其特征在于，位于所述内壳体中一个所述侧壁上设有至少一个所述过风口，与相对的另一个所述侧壁上的多个所述过风口中的至少一个相对应。

3.根据权利要求2所述的压力蒸汽灭菌器，其特征在于，所述内壳体的其中一个设有所述过风口的侧壁上设有所述热风通道。

4.根据权利要求2所述的压力蒸汽灭菌器，其特征在于，相对的两个侧壁上的过风口之间一一对应。

5.根据权利要求1所述的压力蒸汽灭菌器，其特征在于，所述外壳体呈长方体状，所述热风通道垂直于所述外壳体的表面设置。

6.根据权利要求5所述的压力蒸汽灭菌器，其特征在于，对应的两个过风口之间的连线与所述热风通道的延伸方向呈锐角。

7.根据权利要求1所述的压力蒸汽灭菌器，其特征在于，还包括：

风机，设于所述热风通道内。

8.根据权利要求1所述的压力蒸汽灭菌器，其特征在于，所述外壳体和所述内壳体的材质为金属，所述绝热层内填充有空气。

9.一种蒸汽连通灭菌装载车，其特征在于，包括：

车架；

如权利要求1至8中任一项所述的压力蒸汽灭菌器，设于所述车架上。

10.根据权利要求9所述的蒸汽连通灭菌装载车，其特征在于，所述车架具体包括：

多个支撑管，所述支撑管内部中空，多个所述支撑管形成蒸汽通道；

蒸汽进管，与一个所述支撑管相连通；

蒸汽出管，与一个所述支撑管相连通；

其中，蒸汽通过所述蒸汽进管流入所述蒸汽通道，经所述蒸汽出管流出。

11.根据权利要求10所述的蒸汽连通灭菌装载车，其特征在于，多个所述支撑管组成第一支撑框架和第二支撑框架，所述第一支撑框架和所述第二支撑框架相连通，所述蒸汽进管设于所述第一支撑框架的所述支撑管上，所述蒸汽出管设于所述第二支撑框架的所述支撑管上。

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