CN114752260B

CN114752260B - 铅笔用树脂笔芯、其制备方法和由其制得的铅笔

Info

Publication number: CN114752260B
Application number: CN202210554076.3A
Authority: CN
Inventors: 李玉虎; 王通虎; 姚鸿俊; 张晓亮; 金双喜
Original assignee: Harbin Tiantan Lead Core Co ltd; Shanghai M&G Stationery Inc
Current assignee: Harbin Tiantan Lead Core Co ltd; Shanghai M&G Stationery Inc
Priority date: 2022-05-20
Filing date: 2022-05-20
Publication date: 2023-08-22
Anticipated expiration: 2042-05-20
Also published as: CN114752260A

Abstract

一种铅笔用树脂笔芯及其制备方法，所述树脂笔芯包含树脂、石墨、固态添加剂和液态添加剂，其中树脂为纤维素的羧甲基化衍生物，优选为羧甲基纤维素钠，无需额外添加黏土，经过捏练、辊压、压芯、烧结、油芯、烘干、切芯等步骤，制成超耐磨树脂黑铅芯。

Description

铅笔用树脂笔芯、其制备方法和由其制得的铅笔

技术领域

本发明涉及书写文具行业，木杆铅笔黑铅芯领域，涉及一种石墨与树脂复合材料的发明及其制作方法。使用树脂代替黑铅芯中的黏土成分，有助于提高现有木杆铅笔书写手感、增加书写长度、提高铅芯强度。

背景技术

传统黑铅芯为石墨与黏土复合制作。黏土是由多种水合硅酸盐和少量氧化物组合在一起的矿物复合物，在铅芯制作中起粘合及构建石墨结构的作用。黏土成份复杂、杂质多、标准不统一。导致制作的黑铅芯强度较低、磨耗大、书写字迹不易擦除。

由于国内国际市场长期使用传统黏土铅芯，对铅芯要求标准并不高。随着国内生活水平提高，消费者对于铅笔铅芯的安全要求提高，加之国家越来越重视环境保护，减少木材的使用是大势所趋。针对上述问题，树脂超耐磨铅芯铅笔有了市场需求，特别是一种型号为的超耐磨树脂黑铅芯。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明采用下述技术方案：

提供一种铅笔用树脂笔芯，按重量份计，包括如下组份：树脂28～40份，石墨55～69份，固态添加剂1.0～2.5份，液态添加剂1.0～2.5份；其中，所述树脂为纤维素的羧甲基化衍生物，优选为羧甲基纤维素钠(CMC-Na)，结构式为[C₆H₇O₂(OH)₂OCH₂COONa]_n，n的数值范围为5-7，相对分子量为1200～1700，粘度范围(重量百分比为2％的水溶液)为0.2～0.5Pa·s；所述树脂的含水量以重量百分比计，为0.5％～6％，优选为0.5％～3％。

当制作硬度范围要求在127～157(HK)/Mpa的笔芯时，按重量份计，所述铅笔用树脂笔芯的组份优选范围是：树脂28～30份，石墨66～68份，固态添加剂1.5～2份，液态添加剂1～1.5份；

当制作硬度范围要求在176～225(HK)/Mpa的笔芯时，按重量份计，所述铅笔用树脂笔芯的组份优选范围是：树脂32～34份，石墨63～65份，固态添加剂1.5～2份，液态添加剂1～1.5份；

当制作硬度范围要求在245～304(HK)/Mpa的笔芯时，按重量份计，所述铅笔用树脂笔芯的组份优选范围是：树脂35～38份，石墨58～60份，固态添加剂1.5～2份，液态添加剂1～1.5份。

当所述笔芯硬度为127～157(HK)/Mpa时，所述铅笔用树脂笔芯的磨耗值范围是0.8～1.0mm；

当所述笔芯硬度为176～225(HK)/Mpa时，所述铅笔用树脂笔芯的磨耗值范围是0.6～0.8mm；

当所述笔芯硬度为245～304(HK)/Mpa时，所述铅笔用树脂笔芯的磨耗值范围是0.4～0.6mm。

所述石墨含碳量以重量百分比计，为99％～100％，优选为99.5％～100％。

所述固态添加剂包含碳酸钙、炭黑和炭纤维(成份碳和水的重量百分比低于0.01％)；所述液态添加剂包含石蜡和润滑油，其中润滑油可以是变压器油，也可以是食品级润滑油。

所述固态添加剂的制备方法为：将重量比为1.5～2.5:1.5～2.5:0.5～1.5的碳酸钙、炭黑和炭纤维混合制得；优选碳酸钙、炭黑和炭纤维的重量比为2:2:1。

所述液态添加剂的制备方法为：将重量比为1.5～2.5:0.5～1.5的石蜡和润滑油混合制得，其中石蜡经过加温融化成液态，优选石蜡和润滑油的重量比为2:1。制成后标准：粘度22-27，水分无，杂质无，凝点12℃以下。

本发明的铅笔用树脂笔芯，调整相应树脂、石墨、润滑剂和添加量，即可满足国家标准GB/T26704-2011中规定不同硬度划分的6B、5B、4B、3B、2B、B、HB、F、H、2H、3H、4H、5H、6H、7H、8H、9H共17个类型的铅芯。

本发明还提供了一种铅笔用树脂笔芯的制备方法，包含以下步骤：

在配料系统进行配料步骤：

在高温(150℃～170℃)高压(1.1～1.2MPa)环境添加树脂及石墨进行加压捏练，以保证石墨和树脂分子的充分融合；加压捏练后加入固态添加剂继续混合粉碎。通过中粉碎机筛网，过滤掉粒径大于15um～25um的大颗粒并称重，优选过滤掉粒径大于15um的大颗粒；经过气流粉碎后加入水及石墨细粉，所述石墨细粉重量占所述第一步中投入石墨重量的百分比为8～10％，所述石墨细粉重量与所述第一步中投入石墨重量的总和即为树脂笔芯中所含石墨的总重量；使用双桨捏炼机继续充分混合，在常压和30～50℃的温度下，连续混合6～9小时，优选在45～50℃的温度下混合9小时，其中在混合半小时后加入液态添加剂继续混合，待形成略有粘性的固态形状的混合物，以混合物总重量为基准计，水分的重量百分比为25％-30％，进入辊压系统。

在辊压系统进行辊压步骤：

在常温、常压条件下对物料进行辊压处理，物料经过两级辊压，辊面温度为45～55℃，其中第一级辊压时间为50～70分钟，辊压次数为2～4次，第二级辊压时间为160～200分钟，辊压次数为5～8次；优选辊面温度为50℃，其中第一级辊压时间为60分钟，辊压次数为3次，第二级辊压时间为180分钟，辊压次数为6次，得到片状物料，料片厚度为0.4～0.8mm，优选为0.5mm，再经粉碎机粉碎至3～4mm小片状物料；其中在一级辊压后将部分物料循环到配料系统的双桨捏炼机继续充分混合。

在压芯系统进行压芯步骤：

将辊压后得到的片状物料经打棒机成型至片状物料料棒，经压芯机通过模具压芯至规定直径1.95～2.05mm并切断，切断长度为200～205mm，然后经回转室烘干5小时，烘干后得到芯棒片状物料。以芯棒片状物料总重量计，剩余水分的重量百分比为小于等于0.5％。芯棒片状物料的不良比率小于5％。

在烧结系统进行烧结步骤：

烘干后的物料经中温炉700℃～800℃温度下烧结55～65小时，再经高温炉1000℃～1300℃温度下烧结10～14小时；优选物料经中温炉750℃温度下烧结60小时，再经高温炉1300℃温度下烧结12小时；其中所述烧结步骤中，中温炉和高温炉中均通入了氮气。

在油芯系统进行油芯步骤：

将笔芯浸入油中进行润芯反应，然后经过高速离心、烘干、筛芯选料。其中所述油采用液态添加剂，油温保持在95～97℃，润芯时间1-2小时(HB不低于2小时，2B不低于1.5小时，2H不低于2小时)，润芯后的清洗时间为40分钟。不良品率低于2‰。不良品小于3％。

在切芯系统进行切芯步骤：

笔芯经捆芯、校车切芯、唛头后，装箱入库。

本发明树脂黑铅芯，使用树脂代替黏土。在黑铅芯制作中树脂起建立炭纤维状的石墨分布作用，相比黏土，树脂能够更好的增强石墨分布的统一性。新替代物树脂标准统一、清洁、结构稳定、耐高温效果好。代替黏土制作黑铅芯，使黑铅芯成品强度更高、不易折断，磨耗低、节省制铅笔用木杆资源，字迹清晰并容易擦除。

现有产品执行标准为铅笔GB/T 26704-2011其中磨耗标准为：

磨耗实验条件及方法：按照铅笔标准GB/T 26704-2011中5.3操作。

使用树脂替换黏土成分后，显著改善产品书写耐磨性，型号2B磨耗值由2.5mm降至0.8～1.0mm；型号HB磨耗值由1.7mm(高级品)降至0.6～0.8mm；型号2H磨耗值由1.5mm降至0.4～0.6mm。并且提高铅芯强度，增强铅笔心尖受力指标。书写手感更顺滑，文字更加清晰。

本发明以高聚合树脂替代黏土，保证铅芯结构的稳定性；以高纯度石墨替代低纯度石墨，保证铅芯的润滑度；通过专有设备加工高纯石墨使其粒度达到要求状态；产品成型后添加润滑剂，保证铅芯的润滑度；通过本发明的制备方法，可以克服原有黏土铅芯磨耗高的问题，使铅芯在生产过程中质量更加稳定。

具体实施方式

实施例中采用的各组分：

树脂为羧甲基纤维素钠，含水的重量百分比为2％(型号PPA-06)，相对分子量为1400，生产厂家为广州市双门化工有限公司、江苏东聚生物科技有限公司；

石墨含碳的重量百分比为99.5％(型号CX-995)或99％(型号CX-99)，生产厂家为石家庄艾伦矿产品有限公司、青岛天元石墨有限公司；

固态添加剂的组成为碳酸钙2份、炭黑2份和炭纤维1份；

液态添加剂的组成为石蜡2份和变压器油1份(成分为烷烃、环烷族饱和烃，闪点(闭杯)≥135℃运动黏度(50℃)≤9.6×10-6m²/s酸值≤0.03mgKOH/g)。

实施例1～9为树脂铅笔芯组分配方比例实施例。

实施例1

按重量份计，树脂28份，石墨(石墨炭量为99.5％)69份，固态添加剂1.5份，液态添加剂1.5份。经混合温度50℃以下，经过一次辊压时间为60分钟，反复辊压3次，二次辊压时间为180分钟、反复辊压6次，得到片状物料，经粉碎机粉碎至3-4mm小片状物料。将生产的片状物料经打棒机成型至片状物料料棒，经压芯机通过模具压芯至规定直径并切断长度为200-205mm，经回转室烘干5小时，水分为0.5％后，经中温炉温度750℃，烧结时间60小时，高温炉温度1200℃，烧结时间12小时。经油芯、切芯后得出树脂铅芯。具体配方如表1所示。

实施例2

按重量份计，树脂29份，石墨(石墨炭量为99.5％)68份，固态添加剂1.5份，液态添加剂1.5份。经混合温度50℃以下，经过一次辊压时间为60分钟，反复辊压3次，二次辊压时间为180分钟、反复辊压6次，得到片状物料，经粉碎机粉碎至3-4mm小片状物料。将生产的片状物料经打棒机成型至片状物料料棒，经压芯机通过模具压芯至规定直径并切断长度为200-205mm，经回转室烘干5小时，水分为0.5％后，经中温炉温度750℃，烧结时间65小时，高温炉温度1200℃，烧结时间12小时。经油芯、切芯后得出树脂铅芯。具体配方如表1所示。

实施例3

按重量份计，树脂30份，石墨(石墨炭量为99.5％)67份，固态添加剂1.5份，液态添加剂1.5份。经混合温度50℃以下，经过一次辊压时间为60分钟，反复辊压3次，二次辊压时间为180分钟、反复辊压6次，得到片状物料，经粉碎机粉碎至3-4mm小片状物料。将生产的片状物料经打棒机成型至片状物料料棒，经压芯机通过模具压芯至规定直径并切断长度为200-205mm，经回转室烘干5小时，水分为0.5％后，经中温炉温度750℃，烧结时间60小时，高温炉温度1200℃，烧结时间12小时。经油芯、切芯后得出树脂铅芯。具体配方如表1所示。

实施例4

按重量份计，树脂32份，石墨(石墨炭量为99％)65份，固态添加剂2.0份，液态添加剂1.0份。经混合温度50℃以下，经过一次辊压时间为60分钟，反复辊压3次，二次辊压时间为180分钟、反复辊压6次，得到片状物料，经粉碎机粉碎至3-4mm小片状物料。将生产的片状物料经打棒机成型至片状物料料棒，经压芯机通过模具压芯至规定直径并切断长度为200-205mm，经回转室烘干5小时，水分为0.5％后，经中温炉温度750℃，烧结时间65小时，高温炉温度1200℃，烧结时间12小时。经油芯、切芯后得出树脂铅芯。具体配方如表1所示。

实施例5

按重量份计，树脂33份，石墨(石墨炭量为99％)64份，固态添加剂1.5份，液态添加剂1.5份。经混合温度50℃以下，经过一次辊压时间为60分钟，反复辊压3次，二次辊压时间为180分钟、反复辊压6次，得到片状物料，经粉碎机粉碎至3-4mm小片状物料。将生产的片状物料经打棒机成型至片状物料料棒，经压芯机通过模具压芯至规定直径并切断长度为200-205mm，经回转室烘干5小时，水分为0.5％后，经中温炉温度750℃，烧结时间70小时，高温炉温度1200℃，烧结时间12小时。经油芯、切芯后得出树脂铅芯。具体配方如表1所示。

实施例6

按重量份计，树脂34份，石墨(石墨炭量为99.5％)63份，固态添加剂1.5份，液态添加剂1.5份。经混合温度50℃以下、时间360分钟，经过一次辊压时间为60分钟，反复辊压3次，二次辊压时间为180分钟、反复辊压6次，得到片状物料，经粉碎机粉碎至3-4mm小片状物料。将生产的片状物料经打棒机成型至片状物料料棒，经压芯机通过模具压芯至规定直径并切断长度为200-205mm，经回转室烘干5小时，水分为0.5％后，经中温炉温度750℃，烧结时间65小时，高温炉温度1200℃，烧结时间12小时。经油芯、切芯后得出树脂铅芯。具体配方如表1所示。

实施例7

按重量份计，树脂35份，石墨(石墨炭量为99.5％)62份，固态添加剂1.5份，液态添加剂1.5份。经混合温度50℃以下、时间360分钟，经过一次辊压时间为60分钟，反复辊压3次，二次辊压时间为180分钟、反复辊压6次，得到片状物料，经粉碎机粉碎至3-4mm小片状物料。将生产的片状物料经打棒机成型至片状物料料棒，经压芯机通过模具压芯至规定直径并切断长度为200-205mm，经回转室烘干5小时，水分为0.5％后，经中温炉温度750℃，烧结时间65小时，高温炉温度1200℃，烧结时间12小时。经油芯、切芯后得出树脂铅芯。具体配方如表1所示。

实施例8

按重量份计，树脂36份，石墨(石墨炭量为99％)61份，固态添加剂1.5份，液态添加剂1.5份。经混合温度50℃以下、时间360分钟，经过一次辊压时间为60分钟，反复辊压3次，二次辊压时间为180分钟、反复辊压6次，得到片状物料，经粉碎机粉碎至3-4mm小片状物料。将生产的片状物料经打棒机成型至片状物料料棒，经压芯机通过模具压芯至规定直径并切断长度为200-205mm，经回转室烘干5小时，水分为0.5％后，经中温炉温度750℃，烧结时间65小时，高温炉温度1200℃，烧结时间12小时。经油芯、切芯后得出树脂铅芯。具体配方如表1所示。

实施例9

按重量份计，树脂38份，石墨(石墨炭量为99.5％)59份，固态添加剂1.5份，液态添加剂1.5份。经混合温度50℃以下、时间360分钟，经过一次辊压时间为60分钟，反复辊压3次，二次辊压时间为180分钟、反复辊压6次，得到片状物料，经粉碎机粉碎至3-4mm小片状物料。将生产的片状物料经打棒机成型至片状物料料棒，经压芯机通过模具压芯至规定直径并切断长度为200-205mm，经回转室烘干5小时，水分为0.5％后，经中温炉温度750℃，烧结时间65小时，高温炉温度1200℃，烧结时间12小时。经油芯、切芯后得出树脂铅芯。具体配方如表1所示。

表1：超耐磨树脂铅芯配方及性能测试结果

其中，硬度、浓度、磨耗、滑度按标准GB/T 26704-2011测量，强度和铅芯尺寸按标准QB/T 1024-2018测量。

从表1中可以看出：

实施例1～3为2B笔芯的实施例。其中实施例2为最优2B配比方案。即选用按重量份计，树脂29份，石墨(石墨炭量为99.5％)68份，固态添加剂1.5份，液态添加剂1.5份。经混合、辊压、压芯、烧结得出树脂铅芯。固态添加剂1.5份、液态添加剂1.5份的铅芯外观性能最优。石墨选用炭量为99.5％的，树脂铅芯的浓度较优；以树脂比例29份的，树脂铅芯的磨耗值较优；固态添加剂1.5份，液态添加剂1.5份的比例不宜过高或偏低，使得树脂铅芯各组分间的相容性更好，性能更加优越。

实施例4～6为HB笔芯的实施例。其中实施例5为最优HB配比方案。即选用按重量份计，树脂33份，石墨(石墨炭量为99.5％)64份，固态添加剂2.0份，液态添加剂1.0份。经混合、辊压、压芯、烧结得出树脂铅芯。固态添加剂2.0份、液态添加剂1.0份的铅芯外观性能最优。石墨选用炭量为99.5％的，树脂铅芯的浓度较优；以树脂比例33份的，树脂铅芯的磨耗值较优；固态添加剂1.5份，液态添加剂1.5份的比例不宜过高或偏低，使得树脂铅芯各组分间的相容性更好，性能更加优越。

实施例7～9为2H笔芯的实施例。其中实施例8为最优2H配比方案。即选用按重量份计，树脂36份，石墨(石墨炭量为99.5％)61份，固态添加剂1.5份，液态添加剂1.5份。经混合、辊压、压芯、烧结得出树脂铅芯。固态添加剂1.5份、液态添加剂1.5份的铅芯外观性能最优。石墨选用炭量为99.5％的，树脂铅芯的浓度较优；以树脂比例36份的，树脂铅芯的磨耗值较优；固态添加剂1.5份，液态添加剂1.5份的比例不宜过高或偏低，使得树脂铅芯各组分间的相容性更好，性能更加优越。

实施例10～18为树脂铅笔芯制备方法的实施例。实施例10～18所采用的铅芯的配方均与实施例5相同，在配方固定的基础上调整铅芯烧结工艺、配料混合工艺、辊压料片厚度等制备工艺，得到最优选的产品生产工艺。在此仅以实施例5的HB型号为例提供制备方法实施例，2B、2H工艺调整结果与HB结果相同，不再赘述。

实施例10

铅芯经配料混合工艺中树脂和石墨经过加温加压处理，辊压料片厚度为0.5mm，压芯成型后，经中温炉温度750℃，烧结时间65小时，高温炉温度1000℃，烧结时间12小时。经油芯、切芯后得出树脂铅芯。具体工艺参数如表2所示。

实施例11

铅芯经配料混合工艺中树脂和石墨经过加温加压处理，辊压料片厚度为0.5mm，压芯成型后，经中温炉温度750℃，烧结时间65小时，高温炉温度1100℃，烧结时间12小时。经油芯、切芯后得出树脂铅芯。具体工艺参数如表2所示。

实施例12

铅芯经配料混合工艺中树脂和石墨经过加温加压处理，辊压料片厚度为0.5mm，压芯成型后，经中温炉温度750℃，烧结时间65小时，高温炉温度1200℃，烧结时间12小时。经油芯、切芯后得出树脂铅芯。具体工艺参数如表2所示。

实施例13

铅芯经配料混合工艺中树脂和石墨经过加温加压处理，辊压料片厚度为0.5mm，压芯成型后，经中温炉温度750℃，烧结时间65小时，高温炉温度1300℃，烧结时间12小时。经油芯、切芯后得出树脂铅芯。具体工艺参数如表2所示。

实施例14

铅芯经配料混合工艺中树脂和石墨经过加温加压处理，辊压料片厚度为0.5mm，压芯成型后，经中温炉温度750℃，烧结时间65小时，高温炉温度1000℃，烧结时间14小时。经油芯、切芯后得出树脂铅芯。具体工艺参数如表2所示。

对比例1

铅芯经配料混合工艺中树脂和石墨经过加温加压处理，辊压料片厚度为0.5mm，压芯成型后，经中温炉温度750℃，烧结时间65小时，高温炉温度1300℃，烧结时间10小时。经油芯、切芯后得出树脂铅芯。具体工艺参数如表2所示。

对比例2

铅芯经配料混合工艺中树脂和石墨不经过加温加压处理，辊压料片厚度为0.5mm，压芯成型后，经中温炉温度750℃，烧结时间65小时，高温炉温度1300℃，烧结时间12小时。经油芯、切芯后得出树脂铅芯。具体工艺参数如表2所示。

对比例3

铅芯经配料混合工艺中树脂和石墨经过加温加压处理，辊压料片厚度为1.0mm，压芯成型后，经中温炉温度750℃，烧结时间65小时，高温炉温度1300℃，烧结时间12小时。经油芯、切芯后得出树脂铅芯。具体工艺参数如表2所示。

对比例4

铅芯经配料混合工艺中树脂和石墨经过加温加压处理，辊压料片厚度为0.3mm，压芯成型后，经中温炉温度750℃，烧结时间65小时，高温炉温度1300℃，烧结时间12小时。经油芯、切芯后得出树脂铅芯。具体工艺参数如表2所示。

表2：超耐磨树脂笔芯制备工艺及性能测试结果

从表2中看出

比较实施例10-14性能测试结果可知，实施例13为最优选实施例，即铅芯经配料混合工艺中树脂和石墨经过加温加压处理，辊压料片厚度为0.5mm，压芯成型后，经中温炉温度750℃，烧结时间65小时，高温炉温度1300℃，烧结时间12小时。经油芯、切芯得出最优超耐磨树脂铅芯配方工艺及烧结工艺。具有较强的硬度、强度、浓度，较低的磨耗值和较为适宜的滑度，书写手感最好。可见温度或烧结时间的增加可提高分子之间的相容性，从而达到低磨耗性能。

对比例1相比实施例13，烧结温度不变，烧结时间减少2个小时，其树脂铅芯体现出来的硬度、强度、浓度减少，但磨耗、滑度值增加。表明烧结时间的减少会影响分子之间相容性增大了分子间隙，从而导致铅芯表面凹凸不平和气泡，降低了超耐磨树脂铅芯的性能。

对比例2相比实施例13，烧结温度、烧结时间、料片厚度不变，减少配料步骤中树脂和石墨加温加压过程，其树脂铅芯体现出来的硬度、强度、浓度大幅减少，磨耗值大幅增加。浓度不符合标准要求，表明配料步骤中树脂和石墨加温加压过程对于超耐磨铅芯性能的重要性。

对比例3相比实施例13，烧结温度、烧结时间等不变，增加了料片厚度，其树脂铅芯体现出来的硬度、强度、浓度减少，磨耗、滑度值增加。浓度不符合标准要求，表明辊压步骤中料片厚度过大对于超耐磨铅芯性能的重要性。

对实施例18，相比实施例13，烧结温度、烧结时间等不变，减少了料片厚度，其树脂铅芯体现出来的硬度、强度增加，磨耗、浓度减低。但铅芯的外观不良，直接影响超耐磨铅芯的使用性能。表明辊压步骤中料片厚度过小对于超耐磨铅芯性能的重要性。

这里基于的术语和表述方式只是用于描述，本发明并不应局限于这些术语和表述。使用这些术语和表述并不意味着排除任何示意和描述(或其中部分)的等效特征，应认识到可能存在的各种修改也应包含在权利要求范围内。其他修改、变化和替换也可能存在。相应的，权利要求应视为覆盖所有这些等效物。

同样，需要指出的是，虽然本发明已参照当前的具体实施例、对比例来描述，但是本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例、对比例仅是用来说明本发明，在没有脱离本发明精神的情况下还可做出各种等效的变化或替换，因此，只要在本发明的实质精神范围内对上述实施例、对比例的变化、变型都将落在本发明的权利要求书的范围内。

Claims

1.一种铅笔用树脂笔芯的制备方法，包括如下步骤：

配料步骤：将石墨、树脂、固态添加剂和液态添加剂在常压和30~50℃的温度下，连续混合6~9小时；

其中，按重量份计，各组分含量如下：

树脂28~40份，

石墨55~69份，

固态添加剂1.0~2.5份，

液态添加剂1.0~2.5份；

其中，所述树脂为纤维素的羧甲基化衍生物；

辊压步骤：在常温、常压条件下对物料进行辊压处理，得到片状物料；其中在辊压后将部分物料循环到配料系统继续充分混合；

压芯步骤：将辊压后得到的片状物料经压芯机通过模具压芯至规定直径并切断，然后经回转室烘干；

烧结步骤：烘干后的物料经中温炉700℃~800℃温度下烧结55~65小时，再经高温炉1000℃~1300℃温度下烧结11~14小时；

油芯步骤：将笔芯浸入油中进行润芯反应，油温保持在95~97℃，润芯时间不少于1.5小时；

其中，在所述配料步骤中，所述树脂及石墨在投入混合之前在150℃~170℃、1.1~1.2MPa的环境下进行加压捏练，捏练后加入固态添加剂继续混合粉碎，滤掉大颗粒后加入水及石墨细粉，然后开始混合，混合半小时后加入液态添加剂继续混合，待形成略有粘性的固态形状，进入辊压系统。

2.根据权利要求1所述的树脂笔芯制备方法，其特征在于，所述树脂为羧甲基纤维素钠。

3.根据权利要求1或2所述的树脂笔芯制备方法，其特征在于，

当制作硬度范围要求在127~157(HK)/Mpa的笔芯时，按重量份计，所述铅笔用树脂笔芯的组份范围是：

树脂28~30份，

石墨66~68份，

固态添加剂1.5~2份，

液态添加剂1~1.5份；

当制作硬度范围要求在176~225(HK)/Mpa的笔芯时，按重量份计，所述铅笔用树脂笔芯的组份范围是：

树脂32~34份，

石墨63~65份，

固态添加剂1.5~2份，

液态添加剂1~1.5份；

当制作硬度范围要求在245~304(HK)/Mpa的笔芯时，按重量份计，所述铅笔用树脂笔芯的组份范围是：

树脂35~38份，

石墨58~60份，

固态添加剂1.5~2份，

液态添加剂1~1.5份。

4.根据权利要求3所述的树脂笔芯制备方法，其特征在于，

当所述笔芯硬度为127~157(HK)/Mpa时，所述铅笔用树脂笔芯的磨耗值范围是0.8~1.0mm；

当所述笔芯硬度为176~225(HK)/Mpa时，所述铅笔用树脂笔芯的磨耗值范围是0.6~0.8mm；

当所述笔芯硬度为245~304(HK)/Mpa时，所述铅笔用树脂笔芯的磨耗值范围是0.4~0.6mm。

5.根据权利要求1或2所述的树脂笔芯制备方法，其特征在于，以重量百分比计，所述树脂的含水量为0.5~6%；和/或所述石墨含碳量为99~100%。

6.根据权利要求5所述的树脂笔芯制备方法，其特征在于，以重量百分比计，所述树脂的含水量为0.5~3%；和/或所述石墨含碳量为99.5~100%。

7.根据权利要求1或2所述的树脂笔芯制备方法，其特征在于，所述固态添加剂包含碳酸钙、炭黑和炭纤维；和/或所述液态添加剂包含石蜡和润滑油。

8.根据权利要求7所述的树脂笔芯制备方法，其特征在于，所述固态添加剂的制备方法为：将重量比为1.5~2.5:1.5~2.5:0.5~1.5的碳酸钙、炭黑和炭纤维混合制得；

和/或所述液态添加剂的制备方法为：将重量比为1.5~2.5:0.5~1.5的石蜡和润滑油混合制得，其中石蜡经过加温融化成液态。

9.根据权利要求8所述的树脂笔芯制备方法，其特征在于，碳酸钙、炭黑和炭纤维的重量比为2:2:1，和/或石蜡和润滑油的重量比为2:1。

10.一种权利要求1所述的树脂笔芯制备方法，其特征在于，在配料步骤中，将石墨、树脂、固态添加剂和液态添加剂在常压和45~50℃的温度下，连续混合9小时。

11.一种权利要求1所述的树脂笔芯制备方法，其特征在于，在烧结步骤中，烘干后的物料经中温炉750℃温度下烧结60小时，再经高温炉1300℃温度下烧结12小时。

12.一种权利要求1所述的树脂笔芯制备方法，其特征在于，所述辊压步骤中，物料经过两级辊压，辊面温度为45~55℃，其中第一级辊压时间为50~70分钟，辊压次数为2~4次，第二级辊压时间为160~200分钟，辊压次数为5~8次；和/或

辊压处理得到片状物料的料片厚度为0.4~0.8mm。

13.一种权利要求12所述的树脂笔芯制备方法，其特征在于，所述辊压步骤中，物料经过两级辊压，辊面温度为50℃，其中第一级辊压时间为60分钟，辊压次数为3次，第二级辊压时间为180分钟，辊压次数为6次；和/或

辊压处理得到片状物料的料片厚度为0.5mm。

14.一种权利要求1所述的树脂笔芯制备方法，其特征在于，所述压芯步骤中，所述规定直径为1.95~2.05mm；压芯后切断的长度范围为200~205mm；在所述回转室烘干的时间为5小时，烘干后剩余水分重量百分比为小于等于0.5%。

15.一种权利要求1所述的树脂笔芯制备方法，其特征在于，所述烧结步骤中，在所述中温炉和高温炉中通入氮气。

16.一种权利要求1所述的树脂笔芯制备方法，其特征在于，所述油芯步骤中，所述油采用液态添加剂，润芯后的清洗时间为40分钟。

17.一种权利要求1所述的树脂笔芯制备方法，其特征在于，在所述油芯步骤后，将笔芯经捆芯、校车切芯后，装箱入库。