CN114742254A - 用于流水线设备故障处理的工业物联网及其控制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于流水线设备故障处理的工业物联网及其控制方法，所述用于流水线设备故障处理的工业物联网包括依次交互的用户平台、服务平台、管理平台、传感网络平台和对象平台；所述服务平台、管理平台及传感网络平台均采用独立式布置，对象平台被配置为流水线上按照工艺顺序依次排序的多个制造设备，每个所述制造设备均单独对应一个服务平台、管理平台及传感网络平台。本发明通过独立设置的传感网络平台、管理平台及服务平台，分别独立对每个制造设备进行故障处理，可以进行部分故障处理，并可以根据故障信息提前获取故障原因和故障位置，根据上游设备制造情况进行设备工作调节进而减少了人工排障成本，确保了流水线的正常生产和制造。

Description

用于流水线设备故障处理的工业物联网及其控制方法
技术领域
本发明涉及智能制造技术，具体涉及用于流水线设备故障处理的工业物联网及其控制方法。
背景技术
智能制造设备根据自动生产流水线依次设置，并根据工艺设置顺次完成产品的加工或组装，实现智能制造。
智能制造设备基于自动化技术，可实现自动化的产品制造作业，也正因为其自动化程度高，设备极易出现故障问题，多为电路结构故障和机械结构故障，以往出现故障后，设备基本是通过报错后人工排障，排障工人无法提前获得详细的故障信息，不管故障大小都需要去现场，并且在排障时，都需要暂停故障设备，并且还要关闭上游设备，这些都会造成不必要的人工成本和制造成本，不利于智能制造的自动化快速生产和整个流水线的生产协调，给智能制造带来了诸多问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种用于流水线设备故障处理的工业物联网，该物联网通过独立设置的传感网络平台、管理平台及服务平台，分别独立对每个制造设备进行故障处理，不仅可以进行部分故障处理，并且可以根据故障信息提前获取故障原因和故障位置，并能根据上游设备制造情况进行设备工作调节，进而减少了人工排障成本，确保了流水线的正常生产和制造。
本发明通过下述技术方案实现：用于流水线设备故障处理的工业物联网，包括：依次交互的用户平台、服务平台、管理平台、传感网络平台和对象平台；
所述服务平台、管理平台及传感网络平台均采用独立式布置，所述独立式布置是指服务平台、管理平台或传感网络平台对不同对象平台的数据采用不同的分平台进行数据存储、数据处理和/或数据传输；所述对象平台被配置为流水线上按照工艺顺序依次排序的多个制造设备，每个所述制造设备均单独对应一个服务平台、管理平台及传感网络平台；
当任意所述制造设备出现故障时，制造设备上传故障代码至对应的传感网络平台的分平台；
传感网络平台的分平台将故障代码转换成管理平台可识别的组态文件，并将组态文件发送至对应的管理平台的分平台；
管理平台的分平台接收组态文件，并进行识别，基于识别结果下发自修复指令至对应的传感网络平台的分平台，传感网络平台的分平台将自修复指令转换成制造设备可识别的自修复指令文件并下发至对应的制造设备，所述制造设备基于自修复指令文件执行自修复，并反馈自修复结果至对应的管理平台的分平台；
所述管理平台的分平台解析自修复结果，基于自修复结果为无法修复时，上传识别结果和自修复结果至对应的服务平台的分平台，服务平台的分平台同步将识别结果和自修复结果发送至用户平台；
所述用户平台基于识别结果和自修复结果下发故障处理指令，故障处理指令依次通过对应的服务平台的分平台、管理平台的分平台发送至对应的传感网络平台的分平台；
传感网络平台的分平台将故障处理指令转换成制造设备可识别的故障处理指令文件，并下发至对应的制造设备，所述制造设备基于故障处理指令文件执行故障处理。
基于以上技术方案，管理平台的分平台接收组态文件并进行识别，具体识别方式为：
管理平台的分平台预存有对应制造设备的故障代码表，故障代码表至少包括有故障代码及故障代码对应的故障类型、自修复指令包；
当所述管理平台的分平台接收组态文件后，提取组态文件中的故障代码并与故障代码表匹配，调取对应故障代码的故障类型和自修复指令包，将故障代码、故障类型和自修复指令包打包作为识别结果。
基于以上技术方案，所述管理平台的分平台下发的自修复指令中至少包括所述自修复指令包，所述制造设备接收自修复指令文件后提取自修复指令包中自修复指令运算程序数据以执行自修复。
基于以上技术方案，所述管理平台的分平台解析自修复结果，基于自修复结果为无法修复时，上传识别结果和自修复结果至对应的服务平台的分平台，服务平台的分平台同步将识别结果和自修复结果发送至用户平台，还包括：
所述故障代码表中还包括故障代码对应的预估故障处理时间；
将所述预估故障处理时间、故障代码、故障类型和自修复指令包打包作为识别结果一并上传至对应的服务平台的分平台，
以发生故障的制造设备的上一制造设备为目标对象，目标对象对应的管理平台的分平台获取该目标对象的产品可暂存量和产品单件生产时间，并上传至目标对象所对应的服务平台的分平台；
所述用户平台调取目标对象对应服务平台的分平台的产品可暂存量和产品单件生产时间；
所述用户平台提取识别结果的预估故障处理时间，通过预估故障处理时间和产品单件生产时间计算在预估故障处理时间内目标对象的产品生产总量；
基于产品生产总量与产品可暂存量的差值大小，确定是否启用备用制造设备，并将确定结果作为故障处理指令的一部分；当所述发生故障的制造设备的管理平台的分平台接收故障处理指令后，再下发故障处理指令至对应的传感网络平台的分平台的同时，基于确定结果判断是否执行备用制造设备启用步骤。
基于以上技术方案，所述基于确定结果判断是否执行备用制造设备启用步骤，具体包括：
所述备用制造设备与发生故障的制造设备共用同一个管理平台的分平台和传感网络平台的分平台；
当所述确定结果为启用备用制造设备时，所述管理平台的分平台生成启用命令并发送至对应备用制造设备的传感网络平台的分平台；
对应备用制造设备的传感网络平台的分平台将启用命令进行转换后发送至备用制造设备，所述备用制造设备基于启用命令启动代替发生故障的制造设备进行产品制造。
基于以上技术方案，所述故障代码表中还包括对应发生故障的制造设备的产品单件生产时间；
将故障代码对应的预估故障处理时间、发生故障的制造设备的产品单件生产时间求和后，作为最终的预估故障处理时间；
所述用户平台通过最终的预估故障处理时间和目标对象的产品单件生产时间计算目标对象的产品生产总量。
本发明还基于以上用于流水线设备故障处理的工业物联网，提供了一种用于流水线设备故障处理的工业物联网的控制方法，所述用于流水线设备故障处理的工业物联网包括依次交互的用户平台、服务平台、管理平台、传感网络平台和对象平台；
所述服务平台、管理平台及传感网络平台均采用独立式布置，所述独立式布置是指服务平台、管理平台或传感网络平台对不同对象平台的数据采用不同的分平台进行数据存储、数据处理和/或数据传输；所述对象平台被配置为流水线上按照工艺顺序依次排序的多个制造设备，每个所述制造设备均单独对应一个服务平台、管理平台及传感网络平台；
所述方法包括：
当任意所述制造设备出现故障时，制造设备上传故障代码至对应的传感网络平台的分平台；
传感网络平台的分平台将故障代码转换成管理平台可识别的组态文件，并将组态文件发送至对应的管理平台的分平台；
管理平台的分平台接收组态文件，并进行识别，基于识别结果下发自修复指令至对应的传感网络平台的分平台，传感网络平台的分平台将自修复指令转换成制造设备可识别的自修复指令文件并下发至对应的制造设备，所述制造设备基于自修复指令文件执行自修复，并反馈自修复结果至对应的管理平台的分平台；
所述管理平台的分平台解析自修复结果，基于自修复结果为无法修复时，上传识别结果和自修复结果至对应的服务平台的分平台，服务平台的分平台同步将识别结果和自修复结果发送至用户平台；
所述用户平台基于识别结果和自修复结果下发故障处理指令，故障处理指令依次通过对应的服务平台的分平台、管理平台的分平台发送至对应的传感网络平台的分平台；
传感网络平台的分平台将故障处理指令转换成制造设备可识别的故障处理指令文件，并下发至对应的制造设备，所述制造设备基于故障处理指令文件执行故障处理。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：本发明的用于流水线设备故障处理的工业物联网及其控制方法，基于五平台结构搭建物联网，其中传感网络平台、管理平台及服务平台均采用独立式布置，从而可以针对不同的制造设备采用独立的传感网络、服务及管理平台，形成独立的数据处理、管理及传输通路，减少每个平台的数据处理量和传输量，降低整个物联网的单个平台的运算压力和传输压力，并且也便于查找发生故障的制造设备，在降低物联网搭建难度和成本的同时也保证了故障处理的准确性和及时性。
本发明在使用时，结合用于流水线设备故障处理的工业物联网及其控制方法，通过制造设备发生故障后上传故障代码，到故障代码的传输、识别、处理以及故障的处理均是采用独立、唯一的数据通路进行，有效保证了故障处理过程中的信息准确性和及时性，其次，通过对故障代码进行分类处理，通过自修复预先处理，再基于修复结果发出不同的故障处理指令，可以在确定故障问题及预处理后，再下达其他处理指令，进而可以提高故障处理准确度，降低排障人员的现场出勤率，且在排障时还能基于排障时间和上游设备产量来进行排障时备用制造设备的开闭选择，进而尽量减少排障时对整个生产线设备造成影响，保证流水线的正常进行。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：
图1为用于流水线设备故障处理的工业物联网的结构框架图；
图2是用于流水线设备故障处理的工业物联网的控制方法流程图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
如图1所示，本发明第一个实施例旨在提供一种用于流水线设备故障处理的工业物联网，所述工业物联网包括：依次交互的用户平台、服务平台、管理平台、传感网络平台和对象平台；
所述服务平台、管理平台及传感网络平台均采用独立式布置，所述独立式布置是指服务平台、管理平台或传感网络平台对不同对象平台的数据采用不同的分平台进行数据存储、数据处理和/或数据传输；所述对象平台被配置为流水线上按照工艺顺序依次排序的多个制造设备，每个所述制造设备均单独对应一个服务平台、管理平台及传感网络平台；
当任意所述制造设备出现故障时，制造设备上传故障代码至对应的传感网络平台的分平台；
传感网络平台的分平台将故障代码转换成管理平台可识别的组态文件，并将组态文件发送至对应的管理平台的分平台；
管理平台的分平台接收组态文件，并进行识别，基于识别结果下发自修复指令至对应的传感网络平台的分平台，传感网络平台的分平台将自修复指令转换成制造设备可识别的自修复指令文件并下发至对应的制造设备，所述制造设备基于自修复指令文件执行自修复，并反馈自修复结果至对应的管理平台的分平台；
所述管理平台的分平台解析自修复结果，基于自修复结果为无法修复时，上传识别结果和自修复结果至对应的服务平台的分平台，服务平台的分平台同步将识别结果和自修复结果发送至用户平台；
所述用户平台基于识别结果和自修复结果下发故障处理指令，故障处理指令依次通过对应的服务平台的分平台、管理平台的分平台发送至对应的传感网络平台的分平台；
传感网络平台的分平台将故障处理指令转换成制造设备可识别的故障处理指令文件，并下发至对应的制造设备，所述制造设备基于故障处理指令文件执行故障处理。
作为现有的一种物联网架构，其中的用户平台被配置为终端设备，且交互于用户；服务平台被配置为第一服务器，接收所述用户平台的指令并发送至所述管理平台，且从所述管理平台中提取处理所述用户平台需要的信息，并发送至所述用户平台；管理平台被配置为第二服务器，且控制所述对象平台运行，并接收所述对象平台的反馈数据；传感网络平台被配置为通信网络和网关，用于所述对象平台和所述管理平台交互。
现有技术中，在智能生产线或智能流水线上的智能制造设备，大多各司其职，不同的制造设备参与产品不同结构或不同工艺的产品制造或组装等，制造设备需要在自动化控制下每天重复固定动作成百上千次，其中制造设备完成动作多通过程序控制，而动作则通过执行机构重复完成，由于制造设备的动作重复次数较多，以及工作环境影响，使得制造设备的控制系统会因为重复运行单一程序而出现程序故障问题，同时由于执行机构的重复作业，也使得执行机构常因磨损、移位、关键结构脱落等造成执行错误（如定位精度降低、定位误差增大等），继而发生执行故障，这些都是制造设备常见的故障问题，而在现有技术中出现故障问题后，一般都是制造设备或其监控系统发出故障通知信息，排障人员现场排障，由于一些故障问题例如程序故障、执行机构定位误差增大等，这些问题是可以通过制造设备通过重启、恢复出厂值、重新定位误差等来克服，无需排障人员处理，而且在获得故障通知后大多制造设备无法反应故障详细信息，导致排障人员还需要现场进行故障确认，费时费力，而且，当故障需要排障且耗时较长时，现有流水线大多需要开启备用制造设备，并需要定时关闭相关流水线的上游制造设备，这必然会影响到整个流水线的产品制造。
而本发明的用于流水线设备故障处理的工业物联网及其控制方法，基于五平台结构搭建物联网，其中传感网络平台、管理平台及服务平台均采用独立式布置，从而可以针对不同的制造设备采用独立的传感网络、服务及管理平台，形成独立的数据处理、管理及传输通路，减少每个平台的数据处理量和传输量，降低整个物联网的单个平台的运算压力和传输压力，并且也便于查找发生故障的制造设备，在降低物联网搭建难度和成本的同时也保证了故障处理的准确性和及时性。
本发明在使用时，结合用于流水线设备故障处理的工业物联网及其控制方法，通过制造设备发生故障后上传故障代码，到故障代码的传输、识别、处理以及故障的处理均是采用独立、唯一的数据通路进行，有效保证了故障处理过程中的信息准确性和及时性，其次，通过对故障代码进行分类处理，通过自修复预先处理，再基于修复结果发出不同的故障处理指令，可以在确定故障问题及预处理后，再下达其他处理指令，进而可以提高故障处理准确度，降低排障人员的现场出勤率，且在排障时还能基于排障时间和上游设备产量来进行排障时备用制造设备的开闭选择，进而尽量减少排障时对整个生产线设备造成影响，并且尽量避免关闭上游制造设备而对产品制造带来不便，保证流水线的正常进行。
需要说明的是，本实施例中的用户平台可以是台式电脑、平板电脑、笔记本电脑、手机或者其他能够实现数据处理以及数据通信的电子设备，在此不作过多限定。在具体应用中，第一服务器和第二服务器可以采用单一服务器，也可以采用服务器集群，在此不作过多限定。应当理解的是，在本实施例中所提到的数据处理过程可以通过服务器的处理器进行处理，而存储在服务器的数据，都可以存储在服务器的存储设备上，如硬盘等存储器。在具体应用中，传感网络平台可以采用多组网关服务器，或者多组智能路由器，在此不作过多限定。应当理解的是，在本申请实施例中所提到的数据处理过程可以通过网关服务器的处理器进行处理，而存储在网关服务器的数据，都可以存储在网关服务器的存储设备上，如硬盘和SSD等存储器。
进一步说明，本用于流水线设备故障处理的工业物联网中，传感网络平台、管理平台及服务平台均采用多个（相同数量）的分平台构成独立式布置，而不同平台的多个分平台形成一一对应的上下级关系，每组对应的传感网络平台、管理平台、服务平台均对应同一制造设备，从而可以实现不同制造设备的单独数据处理、传输及存储，不仅减少了各个平台整体数据处理、传输及存储能力，并且不同制造设备的数据单独进行也能避免数据出错，数据源清晰，也能保证对制造设备的独立安全控制，以及精准定位故障制造设备。
在一些实施例中，管理平台的分平台接收组态文件并进行识别，具体识别方式为：管理平台的分平台预存有对应制造设备的故障代码表，故障代码表至少包括有故障代码及故障代码对应的故障类型、自修复指令包；当所述管理平台的分平台接收组态文件后，提取组态文件中的故障代码并与故障代码表匹配，调取对应故障代码的故障类型和自修复指令包，将故障代码、故障类型和自修复指令包打包作为识别结果。
在具体应用中，故障代码表中可以预存储多个故障代码，每个故障代码均对应有其故障类型和自修复指令包，从而在后续故障处理时，可通过故障代码和类型精确定位故障位置和方向，以便快速排障，同时，基于一些可修复的故障类型，还可以基于自修复指令包进行自修复排障，减少排障工作量。
具体的，所述管理平台的分平台下发的自修复指令中至少包括所述自修复指令包，所述制造设备接收自修复指令文件后提取自修复指令包中自修复指令运算程序数据以执行自修复。
在制造设备自修复后，故障并不一定会排除掉，此时就需要进行其它排障措施，基于此，在一些实施例中，所述管理平台的分平台解析自修复结果，基于自修复结果为无法修复时，上传识别结果和自修复结果至对应的服务平台的分平台，服务平台的分平台同步将识别结果和自修复结果发送至用户平台，还包括：
所述故障代码表中还包括故障代码对应的预估故障处理时间；
将所述预估故障处理时间、故障代码、故障类型和自修复指令包打包作为识别结果一并上传至对应的服务平台的分平台，
以发生故障的制造设备的上一制造设备为目标对象，目标对象对应的管理平台的分平台获取该目标对象的产品可暂存量和产品单件生产时间，并上传至目标对象所对应的服务平台的分平台；
所述用户平台调取目标对象对应服务平台的分平台的产品可暂存量和产品单件生产时间；
所述用户平台提取识别结果的预估故障处理时间，通过预估故障处理时间和产品单件生产时间计算在预估故障处理时间内目标对象的产品生产总量；
基于产品生产总量与产品可暂存量的差值大小，确定是否启用备用制造设备，并将确定结果作为故障处理指令的一部分；当所述发生故障的制造设备的管理平台的分平台接收故障处理指令后，再下发故障处理指令至对应的传感网络平台的分平台的同时，基于确定结果判断是否执行备用制造设备启用步骤。
现有技术中，一般的制造设备都有一个产品缓存结构或区域，用于将一些制造的产品进行缓存，避免产品进入下一制造设备而在下一制造设备区域造成产品堆积而影响生产，但缓存的产品可暂存量是有一定要求的，如果超过此数量就会影响制造设备及其下一制造设备，因此，当需要采用其它排障措施时，可能会影响到流水线上游设备的正常运行，基于此，通过以上方式，通过合理计算在预估故障处理时间内上一制造设备的产品生产总量和产品可暂存量的差值关系，进而可以判断是否需要启用备用设备，或者是否需要停止上游制造设备或减少上游设备生产，尽量减少对上游设备的影响，并且也可反向来控制故障处理时间，以便于上游设备能正常工作，保证流水线正常作业。
在一些实施例中，当制造设备配置有配套的备用制造设备时，所述基于确定结果判断是否执行备用制造设备启用步骤，具体包括：
所述备用制造设备与发生故障的制造设备共用同一个管理平台的分平台和传感网络平台的分平台；
当所述确定结果为启用备用制造设备时，所述管理平台的分平台生成启用命令并发送至对应备用制造设备的传感网络平台的分平台；
对应备用制造设备的传感网络平台的分平台将启用命令进行转换后发送至备用制造设备，所述备用制造设备基于启用命令启动代替发生故障的制造设备进行产品制造。
在具体应用时，当上游设备的产品生产总量小于产品可暂存量时，说明在排障时间内无需开启备用设备，并且也无需调整上游设备，此时排障时即不会开启备用设备，但发生故障的制造设备的产品单件生产时间较长时，在其排障后进行生产时，也可能因为其单件生产时间较长而造成上游设备的产品生产总量大于产品可暂存量，导致上游设备在一定时间后需要停产或减慢加工速度，同样会影响到整个流水线的产品制造。
基于此，所述故障代码表中还包括对应发生故障的制造设备的产品单件生产时间；将故障代码对应的预估故障处理时间、发生故障的制造设备的产品单件生产时间求和后，作为最终的预估故障处理时间；所述用户平台通过最终的预估故障处理时间和目标对象的产品单件生产时间计算目标对象的产品生产总量。通过以上方式，在进行处理时，将发生故障的制造设备的产品单件生产时间也计算在预估故障处理时间内，从而可以保证在故障排除后整个流水线的制造设备均能正常使用。
如图2所示，本发明第二个实施例提供了一种用于流水线设备故障处理的工业物联网的控制方法，所述用于流水线设备故障处理的工业物联网包括依次交互的用户平台、服务平台、管理平台、传感网络平台和对象平台；
所述服务平台、管理平台及传感网络平台均采用独立式布置，所述独立式布置是指服务平台、管理平台或传感网络平台对不同对象平台的数据采用不同的分平台进行数据存储、数据处理和/或数据传输；所述对象平台被配置为流水线上按照工艺顺序依次排序的多个制造设备，每个所述制造设备均单独对应一个服务平台、管理平台及传感网络平台；
所述方法包括：
传感网络平台的分平台将故障代码转换成管理平台可识别的组态文件，并将组态文件发送至对应的管理平台的分平台；
管理平台的分平台接收组态文件，并进行识别，基于识别结果下发自修复指令至对应的传感网络平台的分平台，传感网络平台的分平台将自修复指令转换成制造设备可识别的自修复指令文件并下发至对应的制造设备，所述制造设备基于自修复指令文件执行自修复，并反馈自修复结果至对应的管理平台的分平台；
所述管理平台的分平台解析自修复结果，基于自修复结果为无法修复时，上传识别结果和自修复结果至对应的服务平台的分平台，服务平台的分平台同步将识别结果和自修复结果发送至用户平台；
所述用户平台基于识别结果和自修复结果下发故障处理指令，故障处理指令依次通过对应的服务平台的分平台、管理平台的分平台发送至对应的传感网络平台的分平台；
传感网络平台的分平台将故障处理指令转换成制造设备可识别的故障处理指令文件，并下发至对应的制造设备，所述制造设备基于故障处理指令文件执行故障处理。
本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、计算机软件或者二者的结合来实现，为了清楚地说明硬件和软件的可互换性，在上述说明中已经按照功能一般性地描述了各示例的组成及步骤。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本发明的范围。
在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另外，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口、装置或单元的间接耦合或通信连接，也可以是电的，机械的或其它的形式连接。
另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以是两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。
所述集成的单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分，或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网格设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-OnlyMemory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.用于流水线设备故障处理的工业物联网，包括：依次交互的用户平台、服务平台、管理平台、传感网络平台和对象平台；其特征在于，
所述服务平台、管理平台及传感网络平台均采用独立式布置，所述独立式布置是指服务平台、管理平台或传感网络平台对不同对象平台的数据采用不同的分平台进行数据存储、数据处理和/或数据传输；
对象平台被配置为流水线上按照工艺顺序依次排序的多个制造设备，每个所述制造设备均单独对应一个服务平台、管理平台及传感网络平台；当任意所述制造设备出现故障时，所述制造设备上传故障代码至对应的传感网络平台的分平台；
管理平台的分平台被配置为用于接收传感网络平台的分平台发送的组态文件，并进行识别，基于识别结果下发自修复指令至对应的传感网络平台的分平台，传感网络平台的分平台将自修复指令转换成制造设备可识别的自修复指令文件并下发至对应的制造设备，所述制造设备基于自修复指令文件执行自修复，并反馈自修复结果至对应的管理平台的分平台；以及，解析自修复结果，基于自修复结果为无法修复时，上传识别结果和自修复结果至对应的服务平台的分平台，服务平台的分平台同步将识别结果和自修复结果发送至用户平台；
用户平台被配置为基于识别结果和自修复结果下发故障处理指令，故障处理指令依次通过对应的服务平台的分平台、管理平台的分平台发送至对应的传感网络平台的分平台；
传感网络平台的分平台被配置为将故障代码转换成管理平台可识别的组态文件，并将组态文件发送至对应的管理平台的分平台；以及将故障处理指令转换成制造设备可识别的故障处理指令文件，并下发至对应的制造设备，所述制造设备基于故障处理指令文件执行故障处理。
2.根据权利要求1所述的用于流水线设备故障处理的工业物联网，其特征在于，管理平台的分平台还被配置为：
管理平台的分平台预存有对应制造设备的故障代码表，故障代码表至少包括有故障代码及故障代码对应的故障类型、自修复指令包；
当所述管理平台的分平台接收组态文件后，提取组态文件中的故障代码并与故障代码表匹配，调取对应故障代码的故障类型和自修复指令包，将故障代码、故障类型和自修复指令包打包作为识别结果。
3.根据权利要求2所述的用于流水线设备故障处理的工业物联网，其特征在于，所述管理平台的分平台下发的自修复指令中至少包括所述自修复指令包，所述制造设备接收自修复指令文件后提取自修复指令包中自修复指令运算程序数据以执行自修复。
4.根据权利要求2所述的用于流水线设备故障处理的工业物联网，其特征在于，所述管理平台的分平台还被配置为：
所述故障代码表中还包括故障代码对应的预估故障处理时间；
将所述预估故障处理时间、故障代码、故障类型和自修复指令包打包作为识别结果一并上传至对应的服务平台的分平台，
以发生故障的制造设备的上一制造设备为目标对象，目标对象对应的管理平台的分平台获取该目标对象的产品可暂存量和产品单件生产时间，并上传至目标对象所对应的服务平台的分平台；
所述用户平台还被配置为：
调取目标对象对应服务平台的分平台的产品可暂存量和产品单件生产时间；
提取识别结果的预估故障处理时间，通过预估故障处理时间和产品单件生产时间计算在预估故障处理时间内目标对象的产品生产总量；
基于产品生产总量与产品可暂存量的差值大小，确定是否启用备用制造设备，并将确定结果作为故障处理指令的一部分；当所述发生故障的制造设备的管理平台的分平台接收故障处理指令后，再下发故障处理指令至对应的传感网络平台的分平台的同时，基于确定结果判断是否执行备用制造设备启用步骤。
5.根据权利要求4所述的用于流水线设备故障处理的工业物联网，其特征在于，所述基于确定结果判断是否执行备用制造设备启用步骤具体为：
所述备用制造设备与发生故障的制造设备共用同一个管理平台的分平台和传感网络平台的分平台；
当所述确定结果为启用备用制造设备时，所述管理平台的分平台生成启用命令并发送至对应备用制造设备的传感网络平台的分平台；
对应备用制造设备的传感网络平台的分平台将启用命令进行转换后发送至备用制造设备，所述备用制造设备基于启用命令启动代替发生故障的制造设备进行产品制造。
6.根据权利要求4所述的用于流水线设备故障处理的工业物联网，其特征在于，所述管理平台的分平台还被配置为：
还包括对应发生故障的制造设备的产品单件生产时间；
将故障代码对应的预估故障处理时间、发生故障的制造设备的产品单件生产时间求和后，作为最终的预估故障处理时间；
所述用户平台通过最终的预估故障处理时间和目标对象的产品单件生产时间计算目标对象的产品生产总量。
7.用于流水线设备故障处理的工业物联网的控制方法，所述用于流水线设备故障处理的工业物联网包括依次交互的用户平台、服务平台、管理平台、传感网络平台和对象平台；其特征在于，
所述服务平台、管理平台及传感网络平台均采用独立式布置，所述独立式布置是指服务平台、管理平台或传感网络平台对不同对象平台的数据采用不同的分平台进行数据存储、数据处理和/或数据传输；所述对象平台被配置为流水线上按照工艺顺序依次排序的多个制造设备，每个所述制造设备均单独对应一个服务平台、管理平台及传感网络平台；
所述控制方法包括：
当任意所述制造设备出现故障时，制造设备上传故障代码至对应的传感网络平台的分平台；
传感网络平台的分平台将故障代码转换成管理平台可识别的组态文件，并将组态文件发送至对应的管理平台的分平台；
管理平台的分平台接收组态文件，并进行识别，基于识别结果下发自修复指令至对应的传感网络平台的分平台，传感网络平台的分平台将自修复指令转换成制造设备可识别的自修复指令文件并下发至对应的制造设备，所述制造设备基于自修复指令文件执行自修复，并反馈自修复结果至对应的管理平台的分平台；
所述管理平台的分平台解析自修复结果，基于自修复结果为无法修复时，上传识别结果和自修复结果至对应的服务平台的分平台，服务平台的分平台同步将识别结果和自修复结果发送至用户平台；
所述用户平台基于识别结果和自修复结果下发故障处理指令，故障处理指令依次通过对应的服务平台的分平台、管理平台的分平台发送至对应的传感网络平台的分平台；
传感网络平台的分平台将故障处理指令转换成制造设备可识别的故障处理指令文件，并下发至对应的制造设备，所述制造设备基于故障处理指令文件执行故障处理。
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