CN114742003A - 一种电感器的感量测试方法、装置、设备及存储介质 - Google Patents
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Abstract
本申请属于电子元器件参数测量技术领域，公开了一种电感器的感量测试方法、装置、设备及存储介质，其方法包括获取待测试的电感器丝网，确定电感器丝网的层数结构信息和膜厚信息；将层数结构信息和膜厚信息输入预设的感量预估模型中；通过感量预估模型计算并输出电感器丝网的感量。本申请具有提高电感器感量设计效率的效果。
Description
技术领域
本申请涉及电子元器件参数测量技术领域，尤其是涉及一种电感器的感量测试方法、装置、设备及存储介质。
背景技术
目前，在进行电感器的感量设计时，需先进行一次实物产品流通测试，在经过测试后，才能确定电感器的感量，设计的全过程耗时较长，设计效率低，在前期的印刷工序无法得知感量的性能。
针对上述中的相关技术，发明人发现现有的电感器感量设计方式存在有设计效率低的问题。
发明内容
为了提高电感器感量设计的效率，本申请提供了一种电感器的感量测试方法、装置、设备及存储介质。
第一方面，本申请提供一种电感器的感量测试方法，具有提高电感器感量设计效率的特点。
本申请是通过以下技术方案得以实现的：
一种电感器的感量测试方法，包括以下步骤：
获取待测试的电感器丝网，确定所述电感器丝网的层数结构信息和膜厚信息；
将所述层数结构信息和所述膜厚信息输入预设的感量预估模型中；
通过所述感量预估模型计算并输出所述电感器丝网的感量。
通过采用上述技术方案，获取待测试的电感器丝网的层数结构信息和膜厚信息，使得感量预估模型能基于该层数结构信息和该膜厚信息，计算并输出待测试的电感器丝网的感量，无需进行实物产品流通测试即可在前期印刷工序预测得知感量性能，提高了电感器感量的设计效率，减少了设计的测试环节，缩短了设计全过程的时长，加快了设计效率。
本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述预设的感量预估模型的建立步骤包括：
以电感器丝网的层数结构信息和膜厚信息对电感器丝网进行分类，并获取同一类别的电感器丝网的第二预设图形N1的厚度、第三预设图形N2的厚度、第一预设图形D的厚度、第一预设图形D的层数、第二预设图形N1的层数、第二预设图形N1的线宽、第二预设图形N1的线厚、第三预设图形N2的层数、第三预设图形N2的线宽和第三预设图形N2的线厚的数据信息，以及测试各电感器丝网的感量；
基于控制变量方法，对上述数据信息进行预处理，舍去同一类别的电感器丝网的第二预设图形N1的厚度、第三预设图形N2的层数与第二预设图形N1的层数的数据信息，得到预处理的数据信息；
基于预处理的所述数据信息，以所述第三预设图形N2的厚度作为类别变量，以所述第一预设图形D的厚度、所述第一预设图形D的层数、所述第二预设图形N1的层数、所述第二预设图形N1的线宽、所述第二预设图形N1的线厚、所述第三预设图形N2的线宽和所述第三预设图形N2的线厚作为连续变量，使测试的所述感量作为输出，采用拟合直线分析方法建立同一类别的电感器丝网的感量的函数表达式，用于计算电感器丝网的感量。
本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述同一类别的电感器丝网的感量的函数表达式包括：
当第三预设图形N2的厚度为10时，感量＝7.508-0.01255×第一预设图形D的厚度-0.0651×第一预设图形D的层数+1.7127×第二预设图形N1的层数-0.0046×第二预设图形N1的线宽-0.0782×第二预设图形N1的线厚-0.0614×第三预设图形N2的线宽-0.0477×第三预设图形N2的线厚。
本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述同一类别的电感器丝网的感量的函数表达式还包括：
当第三预设图形N2的厚度为15时，感量＝5.020-0.01255×第一预设图形D的厚度-0.0651×第一预设图形D的层数+1.7127×第二预设图形N1的层数-0.0046×第二预设图形N1的线宽-0.0782×第二预设图形N1的线厚-0.0614×第三预设图形N2的线宽-0.0477×第三预设图形N2的线厚。
本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述同一类别的电感器丝网的感量的函数表达式还包括：
当第三预设图形N2的厚度为20时，感量＝4.629-0.01255×第一预设图形D的厚度-0.0651×第一预设图形D的层数+1.7127×第二预设图形N1的层数-0.0046×第二预设图形N1的线宽-0.0782×第二预设图形N1的线厚-0.0614×第三预设图形N2的线宽-0.0477×第三预设图形N2的线厚。
本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：输出所述电感器丝网的感量后，还包括以下步骤：
使输出的所述电感器丝网的感量与预设阈值进行比较，获得比较结果；
基于所述比较结果，调整所述电感器丝网的设计参数，直至重新输出的所述电感器丝网的感量与所述预设阈值之差位于预设数值范围内。
通过采用上述技术方案，使输出的电感器丝网的感量与预设阈值进行比较，再根据比较结果，及时调整电感器丝网的设计参数，直至重新输出的电感器丝网的感量与预设阈值之差位于预设数值范围内，即根据预测的感量值调节印刷效果或改变设计要求，及时控制和调整工艺过程，加快了设计效率，设计结果的调整更快，在同一交付周期的条件下有利于实现更高的产品性能设计命中率。
第二方面，本申请提供一种电感器的感量测试装置，具有提高电感器感量设计效率的特点。
本申请是通过以下技术方案得以实现的：
一种电感器的感量测试装置，包括：
数据获取模块，用于获取待测试的电感器丝网，确定所述电感器丝网的层数结构信息和膜厚信息；
模型模块，用于建立感量预估模型；
测试模块，用于使所述层数结构信息和所述膜厚信息输入所述感量预估模型中，使所述感量预估模型计算并输出所述电感器丝网的感量。
第三方面，本申请提供一种设备，具有提高电感器感量设计效率的特点。
本申请是通过以下技术方案得以实现的：
一种设备，包括存储器、处理器以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述任一一种电感器的感量测试方法的步骤。
第四方面，本申请提供一种存储介质，具有提高电感器感量设计效率的特点。
本申请是通过以下技术方案得以实现的：
一种存储介质，存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现上述任一一种电感器的感量测试方法的步骤。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1、获取待测试的电感器丝网的层数结构信息和膜厚信息，使得感量预估模型能基于该层数结构信息和该膜厚信息，计算并输出待测试的电感器丝网的感量，无需进行实物产品流通测试即可在前期印刷工序预测得知感量性能，提高了电感器感量的设计效率，减少了设计的测试环节，缩短了设计全过程的时长，加快了设计效率；
2、使输出的电感器丝网的感量与预设阈值进行比较，再根据比较结果，及时调整电感器丝网的设计参数，直至重新输出的电感器丝网的感量与预设阈值之差位于预设数值范围内，即根据预测的感量值调节印刷效果或改变设计要求，及时控制和调整工艺过程，加快了设计效率，设计结果的调整更快，在同一交付周期的条件下有利于实现更高的产品性能设计命中率。
附图说明
图1是电感器的生产流程示意图。
图2是电感器的成品示意图。
图3是本申请其中一实施例提供的一种电感器的感量测试方法的流程示意图。
图4是本申请又一实施例提供的一种电感器的感量测试方法的感量预估模型的建立步骤示意图。
图5是在空白陶瓷基膜上印刷所需图形的丝印过程示意图。
图6是印刷图形的类型示意图。
图7是印刷图形的线厚、线宽和厚度的示意图。
图8是J型a类和O型d类丝网的形状示意图。
图9是本申请另一实施例提供的一种电感器的感量测试装置的结构框图。
附图标记：
1、介质；2、电极。
具体实施方式
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
另外，本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，如无特殊说明，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
参照图1，关于电感器的生产流程的主要步骤描述如下。
首先，添加介质浆料。介质1可以包括陶瓷粉或铁氧体粉，使介质1与树脂粘合剂、分散剂、增塑剂、溶剂等混合均匀。
其次，浆料流延。将介质浆料通过流延设备涂布流延，形成具有一定厚度X的介质膜片。
接着，激光开孔。使用激光对介质膜片进行加工，形成能够导通上下电极2的孔隙。
紧接着，电极2印刷。在具有孔隙的介质膜片上，印刷不同形状的电极2图形，并通过测量计算，得到介质膜片的宽度的平均值和厚度的平均值。
紧接着，积层叠压。设计介质膜片的层数N，并将印刷的多种不同形状的电极图形进行积层堆叠，以形成线圈电感。
紧接着，切割分离。通过切割设备对巴块上的多个线圈电感产品进行切割分离，以形成单个产品。
紧接着，高温烧结。通过高温烧结，使得切割的单个产品的电极与陶瓷/铁氧体共烧，形成独石结构。
紧接着，端电极制作。通过浸渍粘银方式，使单个产品上形成两端导电的电极2。
紧接着，电镀沉积。通过电镀作用，使单个产品形成可焊镀层结构，得到成品，以完成最终产品的成型，如图2所示。
最后，性能测试。对得到的成品进行电气性能测试与分选。
上述电感器的生产测试过程耗时较长，设计效率低，在前期的印刷工序无法得知电感器的感量性能。
故本申请通过在前期印刷工序预测获得电感器的感量性能，无需进行上述电感器的包括积层叠压、切割分离、高温烧结、端电极制作、电镀沉积等流通测试过程，减少了设计的测试环节，缩短了设计全过程的时长，提高了电感器感量的设计效率。
下面结合说明书附图对本申请实施例作进一步详细描述。
参照图3，本申请实施例提供一种电感器的感量测试方法，所述方法的主要步骤描述如下。
S1:获取待测试的电感器丝网，确定电感器丝网的层数结构信息和膜厚信息；
S2:将层数结构信息和膜厚信息输入预设的感量预估模型中；
S3:通过感量预估模型计算并输出电感器丝网的感量。
进一步地，S3:输出电感器丝网的感量后，还包括以下步骤：
S4:使输出的电感器丝网的感量与预设阈值进行比较，获得比较结果；
基于比较结果，调整电感器丝网的设计参数，直至重新输出的电感器丝网的感量与预设阈值之差位于预设数值范围内。
参照图4，进一步地，S2:预设的感量预估模型的建立步骤包括：
S21:以电感器丝网的层数结构信息和膜厚信息对电感器丝网进行分类，并获取同一类别的电感器丝网的第二预设图形N1的厚度、第三预设图形N2的厚度、第一预设图形D的厚度、第一预设图形D的层数、第二预设图形N1的层数、第二预设图形N1的线宽、第二预设图形N1的线厚、第三预设图形N2的层数、第三预设图形N2的线宽和第三预设图形N2的线厚的数据信息，以及测试各电感器丝网的感量，并将测试得到的各电感器丝网的感量作为参考值；
S22:基于控制变量方法，对上述数据信息进行预处理，舍去同一类别的电感器丝网的第二预设图形N1的厚度、第三预设图形N2的层数与第二预设图形N1的层数的数据信息，得到预处理的数据信息；
S23:基于预处理的数据信息，以第三预设图形N2的厚度作为类别变量，以第一预设图形D的厚度、第一预设图形D的层数、第二预设图形N1的层数、第二预设图形N1的线宽、第二预设图形N1的线厚、第三预设图形N2的线宽和第三预设图形N2的线厚作为连续变量，使测试的感量作为输出，采用拟合直线分析方法建立同一类别的电感器丝网的感量的函数表达式，用于计算电感器丝网的感量。
其中，参照图5，在空白陶瓷基膜上印刷所需图形的过程即为丝印过程。
参照图6，印刷图形有三种类型，包括第一预设图形D、第二预设图形N1和第三预设图形N2。
参照图7，图形的厚度为线厚，图形的表面宽度为线宽，所有图形的厚度即为空白陶瓷基膜的厚度。
具体地，对某一电感器丝网设计进行分类，层数结构分为AA、AB两种，膜厚分为10/15/20/30四种，丝网类型分为J型a类(Ja)、J型c类(Jc)、O型d类(Od)三种，其中，J型a类和O型d类的丝网形状如图8所示，因此设计分类分别有：JaAA15、JaAA20、JaAA30、JcAA10、JcAA15、JcAA20、JcAA30、OdAA10、OdAA15、OdAB10、OdAB15。
以JcAA15为例，收集的待测试的电感器的相关数据信息如表1所示，单位是μm。
表1
| 型号编码 | N1厚度 | N2厚度 | D厚度 | D层数 | N1层数 | N1线宽 | N1线厚 | N2线宽 | N2线厚 | 感量 |
| Jc151088 | 15 | 10 | 15 | 2 | 8.000 | 40.989 | 11.49889 | 40.478 | 10.804 | 16.715 |
| Jc151522 | 15 | 15 | 20 | 1 | 2.000 | 41.756 | 18.25889 | 42.911 | 19.194 | 3.101 |
| Jc151522 | 15 | 15 | 0 | 0 | 2.000 | 42.067 | 19.11222 | 42.067 | 19.112 | 3.299 |
| Jc151533 | 15 | 15 | 15 | 1 | 3.000 | 43.311 | 19.02111 | 43.411 | 18.334 | 4.775 |
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| Jc151555 | 15 | 15 | 0 | 0 | 5 | 41.61111 | 9.355556 | 40.34444 | 11.23222 | 9.524 |
| Jc151555 | 15 | 15 | 0 | 0 | 5 | 39.86667 | 9.398889 | 39.87667 | 10.18776 | 9.606 |
| Jc151555 | 15 | 15 | 0 | 0 | 5 | 44.28889 | 19.78778 | 44.36154 | 19.82265 | 8.166 |
| Jc151566 | 15 | 15 | 10 | 1 | 6 | 42.96667 | 10.95444 | 40.95556 | 8.756667 | 11.597 |
| Jc151566 | 15 | 15 | 10 | 1 | 6 | 40.46667 | 10.18667 | 40.44444 | 9.914444 | 11.564 |
| Jc152044 | 15 | 20 | 0 | 0 | 4 | 43.31111 | 19.02111 | 43.83333 | 17.92889 | 6.3975 |
| Jc152044 | 15 | 20 | 0 | 0 | 4 | 40.24444 | 17.90222 | 41.64444 | 18.83111 | 6.468 |
| Jc152044 | 15 | 20 | 0 | 0 | 4 | 43.65556 | 18.79444 | 41.54444 | 19.65222 | 6.282 |
| Jc152044 | 15 | 20 | 0 | 0 | 4 | 42.62778 | 19.12944 | 43.65556 | 18.79444 | 6.231 |
其中，因第二预设图形N1的厚度全部相同，故舍去；又因第三预设图形N2的层数与第二预设图形N1的层数相同，故舍去；再将感量作为结果，第三预设图形N2的厚度作为类别变量，第一预设图形D的厚度、第一预设图形D的层数、第二预设图形N1的层数、第二预设图形N1的/2线宽、第二预设图形N1的/2线厚作为连续变量，并采用Minitab软件拟合直线分析上述数据，建立同一类别的电感器丝网的感量的函数表达式，即感量预估模型，以用于计算电感器丝网的感量。
其中，同一类别的电感器丝网的感量的函数表达式包括：
当第三预设图形N2的厚度为10时，感量＝7.508-0.01255×第一预设图形D的厚度-0.0651×第一预设图形D的层数+1.7127×第二预设图形N1的层数-0.0046×第二预设图形N1的线宽-0.0782×第二预设图形N1的线厚-0.0614×第三预设图形N2的线宽-0.0477×第三预设图形N2的线厚；
当第三预设图形N2的厚度为15时，感量＝5.020-0.01255×第一预设图形D的厚度-0.0651×第一预设图形D的层数+1.7127×第二预设图形N1的层数-0.0046×第二预设图形N1的线宽-0.0782×第二预设图形N1的线厚-0.0614×第三预设图形N2的线宽-0.0477×第三预设图形N2的线厚；
当第三预设图形N2的厚度为20时，感量＝4.629-0.01255×第一预设图形D的厚度-0.0651×第一预设图形D的层数+1.7127×第二预设图形N1的层数-0.0046×第二预设图形N1的线宽-0.0782×第二预设图形N1的线厚-0.0614×第三预设图形N2的线宽-0.0477×第三预设图形N2的线厚。
进一步地，使输出的电感器丝网的感量与预设阈值进行比较，以根据比较结果调整电感器丝网的设计参数，直至重新输出的电感器丝网的感量与预设阈值之差位于预设数值范围内。
具体地，当某批次产品设计为第二预设图形N1的/第三预设图形N2的层数为8、第二预设图形N1的厚度为15、第三预设图形N2的厚度为10、第一预设图形D的厚度为15、第一预设图形D的层数为2、第二预设图形N1的线宽为40.744、第二预设图形N1的银厚为11.03777778，第三预设图形N2的线宽为40.900、第三预设图形N2的银厚为9.909，选用第三预设图形N2的厚度为10时对应的感量函数表达式，计算得到感量为16.85665733，而此时该批次产品设计的中心值为测试得到的各电感器丝网的感量，如17.15，故通过预测的感量结果可知得到的感量值偏低，因此可忽略第一预设图形D的层数对感量的影响，使感量的计算公式里的“0.0651×第一预设图形D的层数”去除将2层第一预设图形D的去掉，以使预测的感量值上升至17.17510733，进而命中设计的中心值，即当模型的计算值与测试得到的感量接近时，模型计算结果较为准确。
当计算得到的感量比设计的中心值大时，可增加第一预设图形D的层数，使得模型的计算值与测试得到的感量接近。
具体的验证参数如下表2所示，经验证，以上模型方程的准确性平均可达99.15％，可用于预测分析。
表2
一种电感器的感量测试方法通过获取待测试的电感器丝网的层数结构信息和膜厚信息，使得感量预估模型能基于该层数结构信息和该膜厚信息，计算并输出待测试的电感器丝网的感量，无需进行实物产品流通测试即可在前期印刷工序预测得知感量性能，提高了电感器感量的设计效率，减少了设计的测试环节，缩短了设计全过程的时长，加快了设计效率；再根据预测的感量值调节印刷效果或改变设计要求，及时控制和调整工艺过程，加快了设计效率，设计结果的调整更快，在同一交付周期的条件下有利于实现更高的产品性能设计命中率。
应理解，上述实施例中各步骤的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本申请实施例的实施过程构成任何限定。
参照图9，本申请实施例还提供一种电感器的感量测试装置，该一种电感器的感量测试装置与上述实施例中一种电感器的感量测试方法一一对应。该一种电感器的感量测试装置包括：
数据获取模块，用于获取待测试的电感器丝网，确定电感器丝网的层数结构信息和膜厚信息；
模型模块，用于建立感量预估模型；
测试模块，用于将层数结构信息和膜厚信息输入感量预估模型中，通过感量预估模型计算并输出电感器丝网的感量。
其中，模型模块包括数据采集单元、预处理单元和分析单元，
数据采集单元，用于以电感器丝网的层数结构信息和膜厚信息对电感器丝网进行分类，并获取同一类别的电感器丝网的第二预设图形N1的厚度、第三预设图形N2的厚度、第一预设图形D的厚度、第一预设图形D的层数、第二预设图形N1的层数、第二预设图形N1的线宽、第二预设图形N1的线厚、第三预设图形N2的层数、第三预设图形N2的线宽和第三预设图形N2的线厚的数据信息，以及测试各电感器丝网的感量；
预处理单元，用于基于控制变量方法，对上述数据信息进行预处理，舍去同一类别的电感器丝网的第二预设图形N1的厚度、第三预设图形N2的层数与第二预设图形N1的层数的数据信息，得到预处理的数据信息；
分析单元，用于基于预处理的数据信息，以第三预设图形N2的厚度作为类别变量，以第一预设图形D的厚度、第一预设图形D的层数、第二预设图形N1的层数、第二预设图形N1的线宽、第二预设图形N1的线厚、第三预设图形N2的线宽和第三预设图形N2的线厚作为连续变量，使测试的感量作为输出，采用拟合直线分析方法建立同一类别的电感器丝网的感量的函数表达式，用于计算电感器丝网的感量。
进一步地，一种电感器的感量测试装置还包括：
调整模块，用于使输出的电感器丝网的感量与预设阈值进行比较，获得比较结果，并基于比较结果，调整电感器丝网的设计参数，直至重新输出的电感器丝网的感量与预设阈值之差位于预设数值范围内。
关于一种电感器的感量测试装置的具体限定可以参见上文中对于一种电感器的感量测试方法的限定，在此不再赘述。上述一种电感器的感量测试装置中的各个模块可全部或部分通过软件、硬件及其组合来实现。上述各模块可以硬件形式内嵌于或独立于计算机设备中的处理器中，也可以以软件形式存储于计算机设备中的存储器中，以便于处理器调用执行以上各个模块对应的操作。
在一个实施例中，提供了一种设备，该设备可以是计算机设备，该计算机设备可以是服务器。该计算机设备包括通过系统总线连接的处理器、存储器、网络接口和数据库。其中，该计算机设备的处理器用于提供计算和控制能力。该计算机设备的存储器包括非易失性存储介质、内存储器。该非易失性存储介质存储有操作系统、计算机程序和数据库。该内存储器为非易失性存储介质中的操作系统和计算机程序的运行提供环境。该计算机设备的网络接口用于与外部的终端通过网络连接通信。该计算机程序被处理器执行时以实现一种电感器的感量测试方法。
在一个实施例中，提供了一种存储介质，该存储介质可以是计算机可读存储介质，该计算机可读存储介质包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，处理器执行计算机程序时实现以下步骤：
S1:获取待测试的电感器丝网，确定电感器丝网的层数结构信息和膜厚信息；
S2:将层数结构信息和膜厚信息输入预设的感量预估模型中；
S3:通过感量预估模型计算并输出电感器丝网的感量。
在一个实施例中，提供了一种计算机程序产品，包括计算机程序，该计算机程序被处理器执行时以实现一种电感器的感量测试方法。
本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一非易失性计算机可读取存储介质中，该计算机程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，本申请所提供的各实施例中所使用的对存储器、存储、数据库或其它介质的任何引用，均可包括非易失性和/或易失性存储器。非易失性存储器可包括只读存储器(ROM)、可编程ROM(PROM)、电可编程ROM(EPROM)、电可擦除可编程ROM(EEPROM)或闪存。易失性存储器可包括随机存取存储器(RAM)或者外部高速缓冲存储器。作为说明而非局限，RAM以多种形式可得，诸如静态RAM(SRAM)、动态RAM(DRAM)、同步DRAM(SDRAM)、双数据率SDRAM(DDRSDRAM)、增强型SDRAM(ESDRAM)、同步链路(Synchlink)DRAM(SLDRAM)、存储器总线(Rambus)直接RAM(RDRAM)、直接存储器总线动态RAM(DRDRAM)、以及存储器总线动态RAM(RDRAM)等。
所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为了描述的方便和简洁，仅以上述各功能单元、模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能单元、模块完成，即将所述系统的内部结构划分成不同的功能单元或模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。
Claims (9)
1.一种电感器的感量测试方法，其特征在于，包括以下步骤：
获取待测试的电感器丝网，确定所述电感器丝网的层数结构信息和膜厚信息；
将所述层数结构信息和所述膜厚信息输入预设的感量预估模型中；
通过所述感量预估模型计算并输出所述电感器丝网的感量。
2.根据权利要求1所述的一种电感器的感量测试方法，其特征在于，所述预设的感量预估模型的建立步骤包括：
以电感器丝网的层数结构信息和膜厚信息对电感器丝网进行分类，并获取同一类别的电感器丝网的第二预设图形N1的厚度、第三预设图形N2的厚度、第一预设图形D的厚度、第一预设图形D的层数、第二预设图形N1的层数、第二预设图形N1的线宽、第二预设图形N1的线厚、第三预设图形N2的层数、第三预设图形N2的线宽和第三预设图形N2的线厚的数据信息，以及测试各电感器丝网的感量；
基于控制变量方法，对上述数据信息进行预处理，舍去同一类别的电感器丝网的第二预设图形N1的厚度、第三预设图形N2的层数与第二预设图形N1的层数的数据信息，得到预处理的数据信息；
基于预处理的所述数据信息，以所述第三预设图形N2的厚度作为类别变量，以所述第一预设图形D的厚度、所述第一预设图形D的层数、所述第二预设图形N1的层数、所述第二预设图形N1的线宽、所述第二预设图形N1的线厚、所述第三预设图形N2的线宽和所述第三预设图形N2的线厚作为连续变量，使测试的所述感量作为输出，采用拟合直线分析方法建立同一类别的电感器丝网的感量的函数表达式，用于计算电感器丝网的感量。
3.根据权利要求2所述的一种电感器的感量测试方法，其特征在于，所述同一类别的电感器丝网的感量的函数表达式包括：
当第三预设图形N2的厚度为10时，感量＝7.508-0.01255×第一预设图形D的厚度-0.0651×第一预设图形D的层数+1.7127×第二预设图形N1的层数-0.0046×第二预设图形N1的线宽-0.0782×第二预设图形N1的线厚-0.0614×第三预设图形N2的线宽-0.0477×第三预设图形N2的线厚。
4.根据权利要求2所述的一种电感器的感量测试方法，其特征在于，所述同一类别的电感器丝网的感量的函数表达式还包括：
当第三预设图形N2的厚度为15时，感量＝5.020-0.01255×第一预设图形D的厚度-0.0651×第一预设图形D的层数+1.7127×第二预设图形N1的层数-0.0046×第二预设图形N1的线宽-0.0782×第二预设图形N1的线厚-0.0614×第三预设图形N2的线宽-0.0477×第三预设图形N2的线厚。
5.根据权利要求2所述的一种电感器的感量测试方法，其特征在于，所述同一类别的电感器丝网的感量的函数表达式还包括：
当第三预设图形N2的厚度为20时，感量＝4.629-0.01255×第一预设图形D的厚度-0.0651×第一预设图形D的层数+1.7127×第二预设图形N1的层数-0.0046×第二预设图形N1的线宽-0.0782×第二预设图形N1的线厚-0.0614×第三预设图形N2的线宽-0.0477×第三预设图形N2的线厚。
6.根据权利要求1-5任意一项所述的一种电感器的感量测试方法，其特征在于，输出所述电感器丝网的感量后，还包括以下步骤：
使输出的所述电感器丝网的感量与预设阈值进行比较，获得比较结果；
基于所述比较结果，调整所述电感器丝网的设计参数，直至重新输出的所述电感器丝网的感量与所述预设阈值之差位于预设数值范围内。
7.一种电感器的感量测试装置，其特征在于，包括：
数据获取模块，用于获取待测试的电感器丝网，确定所述电感器丝网的层数结构信息和膜厚信息；
模型模块，用于建立感量预估模型；
测试模块，用于使所述层数结构信息和所述膜厚信息输入所述感量预估模型中，使所述感量预估模型计算并输出所述电感器丝网的感量。
8.一种设备，其特征在于，包括存储器、处理器及存储在存储器上的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序以实现权利要求1-6任意一项所述方法的步骤。
9.一种计算机可读存储介质，其特征在于，计算机可读存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求1-6任意一项所述方法的步骤。
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