CN114738648A - 一种微量润滑系统 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种微量润滑系统，包括T形管、用于输送高压气体的供气系统、喷嘴、用于输送油剂的供液系统、微孔压电陶瓷振片和控制系统；T形管由一根水平管和一根位于水平管上方的竖直管构成；水平管的一端与供气系统连接，另一端与喷嘴连接；竖直管的上端与供液系统连接，下端与水平管连接；微孔压电陶瓷振片水平放置在竖直管内；微孔压电陶瓷振片包括相互贴合的基片和片状的压电驱动器，基片上设有微孔区；控制系统包括电性连接的PLC控制器和驱动板，驱动板与微孔压电陶瓷振片的压电驱动器电性连接，用于将PLC控制器发送的驱动电压及驱动频率传输至微孔压电陶瓷振片的压电驱动器。本发明显著提高了油雾的二次雾化效果，结构简单。

Description

一种微量润滑系统
技术领域
本发明属于冷却装置的技术领域，涉及一种微量润滑系统。
背景技术
经过大量的实验和理论研究，绿色切削技术有很大的进展，减少切削液使用，减少废液处理费用，消除对工作环境和生态环境的危害成为它的特点。针对加工过程中环境污染最小和资源利用率最高的问题，目前研究的绿色切削加工技术主要包括干式切削、亚干式切削等，其中亚干式切削中的微量润滑技术在加工过程中有着明显的优势，也将是绿色制造中冷却润滑的趋势。
现有的亚干式切削微量润滑装置大多通过气泵产生高压气体，在空气喷射时与切削液混合，利用高压气体带出切削液使其雾化，并带走加工工件上的切削热与切屑。常见的有利用文丘里效应的雾化喷嘴对切削液进行雾化，例如CN 210950737 U一种高性能低温大风量微量润滑外冷雾化系统，但此类微量润滑装置不易控制切削液使用量，容易造成浪费，喷出油滴过大，影响加工的冷却与润滑，无法满足生产实际需求。
现有的二次雾化技术大多运用于燃烧及喷雾领域，例如汽车引擎中的喷油嘴及楼栋中的消防装置。对于此类传统的雾化问题，一般分为两个主要的过程：首先，液滴从喷射出的液柱中分离出来，这一过程称为一次雾化；然后，这些分离的液滴进一步分裂，形成更小的液滴，称为二次雾化。
为了解决现有微量润滑装置存在的问题，专利CN109731705A公开了一种采用二次雾化一体泵完成二次雾化的微量润滑装置，将已经被高压气体雾化过后的雾滴，再次通入二次雾化一体泵进行二次雾化，但是该装置在雾化过程中存在雾化量不可调节、雾滴大小不可控的问题。
因此研究一种能够解决现有技术中雾化量不可调节、雾滴大小不可控等问题的微量润滑系统具有十分重要的意义。
发明内容
本发明的目的是解决现有技术中存在的问题，提供一种微量润滑系统。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种微量润滑系统，包括T形管、供气系统、喷嘴、供液系统、微孔压电陶瓷振片和控制系统；
T形管由一根水平管和一根位于水平管上方的竖直管构成；
供气系统用于输送压力为0.6～0.7MPa，高压气体的压力决定二次雾化的雾化效果，气体压力越大雾化效果越好，但高于0.7MPa之后效果无提升，目前大多数微量润滑系统采用此压力大小的高压气体，水平管的一端与供气系统连接，另一端与喷嘴连接；
供液系统用于输送油剂，竖直管的上端与供液系统连接，下端与水平管连接；
竖直管内设有环形安装槽，微孔压电陶瓷振片水平放置在竖直管内，且插入环形安装槽内；微孔压电陶瓷振片包括相互贴合的基片和片状的压电驱动器，基片上设有微孔区，微孔区内设有多个贯穿基片的大端朝上、小端朝下且均匀排列的倒圆台孔(倒圆台孔的小端直径不限，可根据实际需要进行设计，例如小端直径为10微米；微孔区内倒圆台孔的排列无特殊要求，可以是同心圆排列，可以是同心矩形排列，也可以是其他排列方式，可以为均匀排列，也可以为不均匀排列，为不均匀排列时，优选地倒圆台孔靠近中心区域，因为一旦远离中心区域将导致动锥角效应减弱，雾化效率低)，压电驱动器位于基片的非微孔区的下方；倒圆台孔的大端用于与油剂接触，小端用于产生油雾，设置倒圆台孔的目的是在微孔压电陶瓷振片振动时形成动锥角的泵效应，当振片向上振动时，倒圆台孔内部空间变大，液滴进入倒圆台孔内部空间，当振片向下振动时，倒圆台孔内部空间变小，液滴由倒圆台孔内部空间经下小孔排出至油气混合腔(即水平管的内部空间)；
控制系统包括电性连接的PLC控制器和驱动板，驱动板与微孔压电陶瓷振片的压电驱动器电性连接(将压电驱动器上的两根接线接到驱动板上接线处即可)，用于将PLC控制器发送的驱动电压及驱动频率传输至微孔压电陶瓷振片的压电驱动器。
本发明的微量润滑系统可对油剂进行两次雾化，油剂进入竖直管内后驱动板传输给微孔压电陶瓷振片指定的驱动电压及驱动频率，对油滴进行第一次雾化(原理是雾滴在其表面非均匀分布的压力扰动下发生变形，当此压力大到足以克服液滴表面张力的恢复力时，液滴随即发生破碎)，高压气体进入油气混合腔后对已有油雾进行第二次雾化(即二次破碎，原理是高压气体通入雾化室对悬浮在雾化室中的液滴施加压力，因为受到的是高压气体的压力且液滴在雾化室中不可能各个面受同等大小的力，故液滴发生变形、扭曲、扰动，当液滴表面某处的压力大于表面张力时液滴即发生破碎)后形成油气混合物进入喷嘴；第二次雾化有两个作用，第一是对第一次雾化的雾滴施加剪切力以克服液体表面张力与粘结力进而形成更小的雾滴，第二是将已经雾化好的雾滴充分混合后输出。
如图5所示(参考文献为：裴宏杰，微量润滑切削中喷射雾化特性及渗透润滑机理研究 [D]，江苏大学.)，常规的二次雾化后的雾滴直径分布呈正态分布，虽能够做到大部分的雾滴直径在理想范围之内，然而会存在部分大雾滴影响润滑效果；如图6所示，为本发明微量润滑技术的雾滴分布直径图，本发明能够解决现有技术中雾滴大小不可控(存在大雾滴)的情况，通过更换不同微孔的微孔压电陶瓷振片对油雾的直径进行直接的控制，有效的避免了大颗粒雾滴的产生，使效果达到最佳，例如当使用10微米孔径的微孔压电陶瓷振片时，可使油滴的直径在20微米及20微米以下，具体可根据使用场景的不同自行调节。
本发明提出了一种基于微孔压电陶瓷振片的微量润滑系统，通过微孔压电陶瓷振片振动油滴对油剂进行第一次雾化，油雾进入油气混合腔后与高压气体混合进行第二次雾化，与现有的二次雾化技术相比，本发明采用振动雾化与压力雾化相结合的手段，增强了油雾的雾化效果，减小(改为控制)了雾化后油滴的直径，提高了微量润滑装置的润滑性能。
作为优选的技术方案：
如上所述的一种微量润滑系统，供液系统由油箱、输油管道I、蠕动泵和输油管道II顺序连接而成，输油管道II与竖直管的上端连接；油箱的顶部设有加油口，底部设有出油口，出油口与输油管道I连接；供液系统通过蠕动泵的工作将油箱中的油剂从出油口输送到T形管。
如上所述的一种微量润滑系统，出油口上设有过滤装置，用于过滤油剂。
如上所述的一种微量润滑系统，驱动板还与蠕动泵的电机电性连接，用于将PLC控制器发送的驱动电压及驱动频率传输至蠕动泵，通过对驱动板上STM32芯片进行编程可调节电机的启停和电机的转速进而对蠕动泵传输速率进行控制。
如上所述的一种微量润滑系统，供气系统由气瓶、输气管道a、输气管道b、压力控制器和输气管道c顺序连接而成，输气管道c与水平管的一端连接。
如上所述的一种微量润滑系统，PLC控制器还与压力控制器电性连接。
如上所述的一种微量润滑系统，输气管道a与输气管道b之间还安装有空气过滤器，气瓶内的气体先经过空气过滤器再进入压力控制器，由其调节为适合加工的气压大小后再进入水平管内与第一次雾化后的油雾混合。
如上所述的一种微量润滑系统，微量润滑系统还包括箱体，T形管、供气系统、供液系统、微孔压电陶瓷振片和控制系统都位于箱体内，空气过滤器和驱动板都安装在箱体的内壁上。
如上所述的一种微量润滑系统，微量润滑系统还包括安装在箱体的外壁上的上位机，上位机与PLC控制器连接，形成人机交互；
本发明的微量润滑系统通过PLC控制器与驱动板控制蠕动泵、微孔压电陶瓷振片、压力控制器，对应不同的加工场景适配性强，油雾输出量、气体压强皆可轻松调节且可直观显示在一体机屏幕之上，便于现场技术人员修正加工需要的润滑参数，增强润滑效率；
影响雾化量的大小的参数主要有油剂粘度、高压气体的压力、驱动电压和驱动频率，在油剂粘度、高压气体的压力和驱动电压(固定取70V不变)一定的前提下，本发明可通过控制驱动频率(即微孔压电陶瓷振片的振动频率)由上位机对雾化量进行分级控制，只有驱动频率在雾化器的谐振频率附近时才能产生较大的雾化量，驱动频率分别取115KHz、121KHz、 135KHz，其中121KHz为一档，雾化量最小，135KHz为二档，雾化量适中，115KHz为三档，雾化量最大，本发明成功解决了现有技术存在的雾化量不可调节的问题。
如上所述的一种微量润滑系统，沿长度方向水平管的内部空间包括共轴且顺序连接的圆台I段、圆柱段和圆台II段，圆台I段的小端和圆台II段的小端分别与圆柱段的两端连接，竖直管的下端朝向圆柱段；由于水平管的内部空间为油气混合腔，其结构如此设计能够使得与油雾接触的气体的压力较大。
如上所述的一种微量润滑系统，竖直管的中间段的直径小于上段和下段，微孔压电陶瓷振片放置在竖直管的中间段内，如此设计可使油滴准确滴到振片中心微孔部分。
有益效果
(1)本发明的一种微量润滑系统，提高了油雾的二次雾化效果，增强微量润滑装置的润滑性能，且结构简单，安装及维护方便，有效地降低了生产成本；
(2)本发明的一种微量润滑系统，喷出的高压油雾直接作用在车床等机加工处用于润滑加工部位，避免被加工处过热及带走加工产生的切屑；
(3)本发明的一种微量润滑系统，可以自主控制油雾产生量及气雾压力大小以适配不同的使用场景，具有操作简单，适应各种使用场景等特点。
附图说明
图1为本发明的一种微量润滑系统的整体结构示意图；
图2为本发明的一种微量润滑系统的微孔压电陶瓷振片的示意图；
图3为本发明的一种微量润滑系统的T形管与微孔压电陶瓷振片的装配体的示意图；
图4为本发明的一种微量润滑系统的一次雾化系统的示意图；
图5为现有技术的雾滴分布直径图；
图6为本发明的微量润滑技术的雾滴分布直径图；
图7～图11为实施例1～5的微量润滑技术的雾滴分布直径图；
其中，1-PLC控制器，2-加油口，3-油箱，4-蠕动泵，5-驱动板，6-T形管，7-压力控制器，8-空气过滤器，9-气瓶，10-箱体，11-竖直管，12-微孔压电陶瓷振片，13-油气混合室。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
一种微量润滑系统，如图1～3所示，包括T形管6、供气系统、喷嘴、供液系统、微孔压电陶瓷振片12、控制系统、上位机和箱体10；
T形管6由一根水平管和一根位于水平管上方的竖直管11构成；
水平管沿长度方向，其内部空间包括共轴且顺序连接的圆台I段、圆柱段(即油气混合室13)和圆台II段，圆台I段的小端和圆台II段的小端分别与圆柱段的两端连接，竖直管11 的下端朝向圆柱段；
供气系统用于输送压力为0.6～0.7MPa的高压气体；供气系统由气瓶9、输气管道a、空气过滤器8、输气管道b、压力控制器7和输气管道c顺序连接而成；水平管的一端与输气管道c连接，另一端与喷嘴连接；
供液系统用于输送油剂；供液系统由油箱3、输油管道I、蠕动泵4和输油管道II顺序连接而成；油箱3的顶部设有加油口，底部设有出油口，出油口上设有过滤装置，出油口与输油管道I连接；竖直管11的上端与输油管道II连接，下端与水平管连接；
竖直管11包括上段、中间段、下段；竖直管11的中间段的直径小于上段和下段，竖直管11的中间段内设有环形安装槽，微孔压电陶瓷振片12水平放置在竖直管11内，且插入环形安装槽内；微孔压电陶瓷振片12包括相互贴合的基片和片状的压电驱动器，基片上设有微孔区，微孔区内设有多个贯穿基片的大端朝上、小端朝下且均匀排列的倒圆台孔，压电驱动器位于基片的非微孔区的下方；
控制系统包括电性连接的PLC控制器1和驱动板5；
驱动板5与微孔压电陶瓷振片12的压电驱动器电性连接，用于将PLC控制器1发送的驱动电压及驱动频率传输至微孔压电陶瓷振片12的压电驱动器；驱动板5与蠕动泵4的电机电性连接，用于将PLC控制器1发送的驱动电压及驱动频率传输至蠕动泵4；PLC控制器1还与压力控制器7电性连接；
T形管6、供气系统、供液系统、微孔压电陶瓷振片12和控制系统都位于箱体10内，空气过滤器8和驱动板5都安装在箱体10的内壁上。
上位机安装在箱体10的外壁上，与PLC控制器1连接，形成人机交互。
本发明的微量润滑系统具体使用过程如下：
将箱体10推至加工机床设备附近，将喷嘴对准加工区域，如图4所示，润滑油经由蠕动泵4精准定量进入竖直管的上段由微孔压电陶瓷振片12进行第一次雾化后输入进油气混合室 13；与此同时，气瓶9内储存气体经空气过滤器8至压力控制器7进行调压调温后进入油气混合室13，对润滑油油雾进行第二次雾化，最后从喷嘴出输出至机床设备加工处，对加工工件表面进行润滑与冷却。PLC一体化控制器1上触摸板可针对加工过程中的不同阶段的需求调节雾化量档位，对于不同的加工场景还可对微孔压电陶瓷振片12进行更换，换用大口径或小口径的压电陶瓷振片以满足不同的雾滴大小需求。
经试验发现，雾化后油滴的平均直径主要与高压气体的压力、微孔压电陶瓷振片上倒圆台孔的大端直径、小端直径有关，其他参数几乎不会影响雾化后油滴的平均直径，现结合具体实施例对雾化后油滴的平均直径与高压气体的压力、微孔压电陶瓷振片上倒圆台孔的大端直径、小端直径的关系进行说明。
实施例1
使用上述微量润滑系统，设定高压气体的压力为0.6MPa，微孔压电陶瓷振片上倒圆台孔的大端直径为30微米，小端直径为12微米。
雾化后油滴的平均直径为22.8微米，雾滴分布直径图如图7所示。
实施例2
使用上述微量润滑系统，设定高压气体的压力为0.6MPa，微孔压电陶瓷振片上倒圆台孔的大端直径为30微米，小端直径为16微米。
雾化后油滴的平均直径为30.2微米，雾滴分布直径图如图8所示。
实施例3
使用上述微量润滑系统，设定高压气体的压力为0.65MPa，微孔压电陶瓷振片上倒圆台孔的大端直径为30微米，小端直径为20微米。
雾化后油滴的平均直径为38微米，雾滴分布直径图如图9所示。
实施例4
使用上述微量润滑系统，设定高压气体的压力为0.7MPa，微孔压电陶瓷振片上倒圆台孔的大端直径为30微米，小端直径为24微米。
雾化后油滴的平均直径为45.4微米，雾滴分布直径图如图10所示。
实施例5
使用上述微量润滑系统，设定高压气体的压力为0.7MPa，微孔压电陶瓷振片上倒圆台孔的大端直径为30微米，小端直径为28微米。
雾化后油滴的平均直径为52.9微米，雾滴分布直径图如图11所示。

Claims (10)

1.一种微量润滑系统，其特征在于，包括T形管(6)、供气系统、喷嘴、供液系统、微孔压电陶瓷振片(12)和控制系统；
T形管(6)由一根水平管和一根位于水平管上方的竖直管构成；
供气系统用于输送压力为0.6～0.7MPa的高压气体，水平管的一端与供气系统连接，另一端与喷嘴连接；
供液系统用于输送油剂，竖直管的上端与供液系统连接，下端与水平管连接；
竖直管内设有环形安装槽，微孔压电陶瓷振片(12)水平放置在竖直管内，且插入环形安装槽内；微孔压电陶瓷振片(12)包括相互贴合的基片和片状的压电驱动器，基片上设有微孔区，微孔区内设有多个贯穿基片的大端朝上、小端朝下的倒圆台孔，压电驱动器位于基片的非微孔区的下方；
控制系统包括电性连接的PLC控制器和驱动板(5)，驱动板(5)与微孔压电陶瓷振片(12)的压电驱动器电性连接，用于将PLC控制器发送的驱动电压及驱动频率传输至微孔压电陶瓷振片(12)的压电驱动器。
2.根据权利要求1所述的一种微量润滑系统，其特征在于，供液系统由油箱(3)、输油管道I、蠕动泵(4)和输油管道II顺序连接而成，输油管道II与竖直管的上端连接；油箱(3)的顶部设有加油口，底部设有出油口，出油口与输油管道I连接。
3.根据权利要求2所述的一种微量润滑系统，其特征在于，出油口上设有过滤装置。
4.根据权利要求2所述的一种微量润滑系统，其特征在于，驱动板(5)还与蠕动泵(4)的电机电性连接，用于将PLC控制器发送的驱动电压及驱动频率传输至蠕动泵(4)。
5.根据权利要求4所述的一种微量润滑系统，其特征在于，供气系统由气瓶(9)、输气管道a、输气管道b、压力控制器(7)和输气管道c顺序连接而成，输气管道c与水平管的一端连接。
6.根据权利要求5所述的一种微量润滑系统，其特征在于，PLC控制器还与压力控制器(7)电性连接。
7.根据权利要求6所述的一种微量润滑系统，其特征在于，输气管道a与输气管道b之间还安装有空气过滤器(8)。
8.根据权利要求7所述的一种微量润滑系统，其特征在于，微量润滑系统还包括箱体(10)，T形管(6)、供气系统、供液系统、微孔压电陶瓷振片(12)和控制系统都位于箱体(10)内，空气过滤器(8)和驱动板(5)都安装在箱体(10)的内壁上。
9.根据权利要求8所述的一种微量润滑系统，其特征在于，微量润滑系统还包括安装在箱体(10)的外壁上的上位机，上位机与PLC控制器连接。
10.根据权利要求1所述的一种微量润滑系统，其特征在于，沿长度方向水平管的内部空间包括共轴且顺序连接的圆台I段、圆柱段和圆台II段，圆台I段的小端和圆台II段的小端分别与圆柱段的两端连接，竖直管的下端朝向圆柱段。
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