CN114737109A - 厚壁抗hic油气管道用x52直缝焊管用钢及制造方法 - Google Patents

Abstract

厚壁抗HIC油气管道用X52直缝焊管用钢及制造方法，钢中化学成分按重量百分比计为：C0.033％～0.045％、Si0.12％～0.27％、Mn0.40％～0.60％、Zr0.025％～0.04％、Cu 0.15％～0.25％、P≤0.010％、S≤0.005％、Nb0.045％～0.065％、Ti0.015％～0.0250％、Al 0.015％～0.045％、Mo0.025％～0.045％、Ni0.04％～0.06％、N0.004％～0.006％，余量为Fe和杂质。本发明具有高强度、高韧性、组织中弥散分布2‑10nm富Cu和富Nb、Zr的纳米析出相，具有良好的综合性能。

Description

厚壁抗HIC油气管道用X52直缝焊管用钢及制造方法

技术领域

本发明涉及低碳微合金钢生产技术领域，尤其涉及一种厚壁低屈强比抗HIC油气管道用X52直缝焊管用钢及制造方法。

背景技术

管线运输是长距离输送天然气最经济、最方便、最主要的运输方式。近几年来,随着管道工程的飞速发展,带动了管线用钢产量的大幅提高,管线钢生产得以迅速发展。其中，X52级别管线钢作为管道工程，特别是支线工程的常用钢种，生产技术得到极大发展。增大支线输送压力是提高城市管道油气输送效率的重要措施；但必须以保证管道安全性为前提。为保证安全性和提升输送压力要求钢板必须具有更高的强韧性和更大的厚度；而且，寒冷地区、地质活跃区和管道跨越区等环境服役的管道还必须具有良好的抗应变性能和低温韧性，以满足恶劣服役环境的要求；因此，研制兼具厚壁、高强韧性和良好抗应变性等综合技术特征的支线用油气输送直缝焊管用钢成为氢气、油气管道建设的亟需。此外，技术特征和指标的复杂性、多样性显著增加了厚壁、低屈强比X56直缝焊管用钢的研发难度。首先，钢板厚度的增加,使轧制变形抗力增大,道次变形率受到限制，使晶粒细化和控制难度倍增，同时，钢板厚度增加将导致厚度截面温度梯度增加、恶化厚度方向的冷却和组织均匀性；其次,钢板的厚规格特征也会影响强韧性性能匹配，进一步增加性能控制难度。目前，为了满足以上要求，需要X52钢级相应的管线钢板必须满足壁厚(22-33mm)、管径在Φ1016mm以下的要求。

由于输送能源介质的多样性，部分石油、天然气中含有少量的硫化氢等腐蚀介质，对管道有一定的腐蚀性，严重影响到输送管道的安全性。为防止由于硫化氢腐蚀导致的开裂，行业内开发了多种抗HIC、SSC管线钢板。目前，传统的天然气X52钢级的管线钢，采用碳含量0.04％-0.09％的“低碳”成分设计，锰含量较高范围在1％～1.45％并且添加铌、钒、钛等合金元素来保证性能。但对于抗HIC油气管线钢而言，碳作为管线钢的主要固溶强化元素，其含量增加时，钢管HIC敏感性增大。这是因为钢中碳含量增加，会使钢在热轧状态下生成对HIC最为敏感的马氏体组织。锰和磷是易偏析元素，热轧板中极易在钢板中心偏析，生成对HIC敏感的低温转变硬显微组织带。硫含量对HIC性能有很大影响，从环境中渗入材料内部的氢原子容易在长条状的硫化物夹杂(如硫化锰)尖端处聚积，形成较大的氢内压，进而诱发微裂纹。此外，随着X52钢板合金成分设计体系改变，其炼钢、连铸及轧制工艺将发生明显变化，其次钢板性能、探伤合格率、带状、Mn和P偏析元素的控制以及冶炼、轧制等生产过程关键工艺参数的控制等都将发生显著变化。由此可见，如何解决上述生产管径在厚壁(22-33mm)、Φ1016mm以下的X52钢级抗HIC油气管线钢所存在的问题，是厚壁、低屈强比X52钢级抗HIC油气管线钢开发的关键。

与现有技术对比：

迄今为止，国内外对生产抗HIC油气管道用X52钢级管线钢报导甚少。在本发明之前，申请号为CN201010243258.6的专利公开了一种X52钢级管线钢的制造方法，其化学成分按质量百分比计为C 0.070～0.090％、Si 0.15～0.30％、Mn 1.10～1.30％、S≤0.006％、P≤0.020％、Nb 0.020～0.040％、Ti 0.010～0.020％、N≤0.008％、Als 0.010～0.040％，为了使钢板具备强度高、低温韧性优异的管线钢，该方案在成分设计上需要添加较高Mn、Nb金属元素，但其生产工艺针对天然气用卷板，且钢板的厚度及宽度也未明确。

申请号为CN201780038335.4的专利公开了厚壁高强度管线钢管用热轧钢板、和厚壁高强度管线钢管用焊接钢管及其制造方法，其钢级主要针对X60-X80,DWTT温度为-25℃，合金成本较高，但生产工艺主要针对天然气用卷板。

申请号为CN201910949817.6的专利公开了一种超厚规格X52管线钢热轧卷板及其生产方法，其化学成分按质量百分比计为：C0.060～0.070％、Si 0.15～0.25％、Mn 1.40～1.50％、Nb 0.034～0.050％、Ti0.008～0.022％、Cr 0.11～0.17％、Al0.015～0.045％、P≤0.02％、S≤0.008％、N≤0.008％，且Pcm≤0.17％，为了使钢板具备高强度、高韧性等性能的X52管线钢，该方案在成分设计上需要添加较多的金属元素Mn、Nb和Cr等，且只针对天然气用卷板。

期刊论文“中碳低成本L360管线钢的开发”(《冶金管理》2019)中提到的中碳L360低成本生产工艺，采用了中碳成分设计，：C为0.14～0.19％，Mn为0.14～0.19％，V≤0.03％，Ti≤0.03％，合金成本低，但其主要针对天然气用管线钢板，且生产厚度、宽度也未明确。

以上专利文献公开的钢虽然具有高强韧性，但是它们或者是卷板，或者是针对天然气管线用钢，因此不适合生产厚规格抗HIC油气管线用钢板等。

发明内容

本发明的目的在于提供一种厚壁低屈强比抗HIC油气管道用X52直缝焊管用钢及制造方法，用于制造22-33mm，管径为Φ1016mm及以下抗HIC油气管道用X52钢级直缝焊管的制造方法。无需后续离线热处理就能满足超宽抗HIC油气管道用X52钢板的技术要求，通过优化成分及工艺，解决了其轧制抗力、钢板性能均匀性和抗HIC油气管道成分设计和轧制工艺等技术问题，该钢板具有高强度、高韧性、组织中弥散分布2-10nm的富Cu和富Nb、Zr的纳米析出相，具有优异的探伤合格率，和良好的综合性能，可以保证抗HIC油气管道用服役安全性。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

厚壁低屈强比抗HIC油气管道用X52直缝焊管用钢，钢中化学成分按重量百分比计为：C 0.033％～0.045％、Si 0.12％～0.27％、Mn 0.40％～0.60％、Zr 0.025％～0.04％、Cu 0.15％～0.25％、P≤0.010％、S≤0.005％、Nb 0.045％～0.065％、Ti 0.015％～0.0250％、Al 0.015％～0.045％、Mo 0.025％～0.045％、Ni 0.04％～0.06％、N 0.004％～0.006％，余量为Fe和不可避免的杂质，H≤0.0020％，O≤0.0050％，其它杂质元素总量低于0.05％。

所述X52直缝焊管用钢厚度目标为22-33mm。

所述X52直缝焊管用钢用于制造管径为Φ1016mm及以下抗HIC油气管道。

本发明钢板化学成分中各主要元素的作用如下：

C：钢中最经济、最基本的强化元素，通过固溶强化和析出强化对提高钢的强度有明显作用，但提高C含量对钢的塑性、韧性和焊接性有负面影响。为此，本发明将C含量范围设定为0.033％～0.045％。

Mn：通过固溶强化提高钢的强度，同时补偿因C含量降低而引起钢板强度损失。此外，还可降低γ-α相变温度，进而细化铁素体晶粒，有助于获得细小的低温相变产物，提高其韧性。但提高Mn的含量，会加剧连铸坯中心偏析及组织恶化，生成对HIC敏感的低温转变硬显微组织带，不利于钢板低温韧性的提高，也无法保证钢板横截面组织均匀性，因此，本发明的Mn含量范围设计为0.40％～0.60％。

Si：具有炼钢脱氧与提高基体强度的作用。但Si过量，会降低母材焊接热影响区

的韧性，提高Si的含量，可以净化铁素体，减小珠光体的含量，有利于减少基体材料的包辛格效应。因此，Si含量在本发明中设定为0.12％～0.27％。

Nb：是现代微合金化管线钢中常用元素之一，具有良好的细晶强化与沉淀强化效果；也会延迟奥氏体再结晶，但过量的Nb会增加生产成本与连铸工艺控制难度。本发明选取Nb含量范围0.045％～0.065％，配合合理的TMCP工艺，可以获得均匀的以针状铁素体或M-A岛的形成组织为主的复合相，使其具有良好韧性。

N：钢中N元素除了形成细小的TiN颗粒细化奥氏体晶粒外，并没有其它明显的作用，因此需要保持在一个较低的含量水平，本发明选取的N含量范围0.004％～0.006％。

Ti：是强的固N元素，在连铸坯中以TiN形式存在。细小的TiN粒子可有效地抑制连铸坯再加热时的奥氏体晶粒长大，且有助于提高Nb在奥氏体中的固溶度，改善焊接热影响区的冲击韧性。当Ti添加量超过某一定值，TiN颗粒就会粗化，提升颗粒界面与基体的应力集中水平。因此，本发明选取Ti含量范围0.015％～0.025％。

Cu：可通过固溶强化和析出强化提高钢的强度，还可改善耐蚀性能，但过高的Cu会引起热脆性，对韧性不利，因此，本发明选取Cu含量范围0.15％～0.25％。

Zr：Zr是强碳化物和强淬透性形成元素，加入少量Zr会显著细化晶粒，改善钢的低温韧性，提高钢的淬透性，进而提高钢强度和组织均匀性，同时Zr改善钢的热脆性，因此，本发明选取Zr含量范围0.025％～0.04％。

Mo：能够明显提高淬透性，增加强度，促进中低温组织转变，优化钢板和焊接处热影响区的组织性能，但是，过高钼含量会增加生产成本，因此，本发明将Mo含量控制在0.025％～0.045％。

Ni：有利于改善低温韧性和耐腐蚀性；Ni还可以延迟珠光体转变，促进中温转变组织形成，降低厚规格钢板冷速限制；但镍价格较高，因此，本发明将Ni含量控制在0.04％～0.06％。

Al：通常作为钢中脱氧剂，如果形成AlN还有细化组织的作用。当Al的含量超过0.045％，过量的氧化铝夹杂会降低钢的洁净度。Al含量过低则脱氧不充分，Ti等易氧化元素就会形成氧化物，因此Al的含量下限设定为0.015％。

P、S：是钢中不可避免的杂质元素，磷是易偏析元素，热轧板中极易在钢板中心偏析，生成对HIC敏感的低温转变硬显微组织带。硫含量对HIC性能有很大影响，从环境中渗入材料内部的氢原子容易在长条状的硫化物夹杂(如硫化锰)尖端处聚积，形成较大的氢内压，进而诱发微裂纹，因此P、S应越低越好。但出于冶炼成本和工艺的考虑，不能无限制的低。因此，本发明将P、S含量上限设定为0.010％与0.005％。

所述的厚壁低屈强比抗HIC油气管道用X52直缝焊管用钢的制造方法，使用厚度为200-300mm连铸坯在中厚板往复式轧机上进行生产，冷却介质为水。工艺路径包括钢水冶炼→炉外精炼、脱气→连铸+缓冷→板坯再加热→控制轧制→控制冷却→钢板缓冷。具体包括如下步骤：

1)炼钢及连铸：原料经KR铁水预处理，控制S的含量低于0.015％，扒渣后进入转炉；转炉冶炼中采用双渣法脱P，控制P的含量≤0.01％，转炉冶炼终点控制C的含量在0.033～0.045％，出钢时吹氩气15～20min；接着进行LF精炼和RH真空脱气，RH真空保持25min以上(加速液态铁水中的氢以分子形式快速溢出)；随后进行板坯连铸，连铸过热度为15～25℃，连铸拉坯速率为1.6～1.9m/min；在水平扇形段，即凝固末端投入重压下，连铸坯压下量12～15mm，连铸坯下线后进行堆垛缓冷，堆垛连铸坯块数不少于15块，同时用最上面、最下面及两侧要进行石棉保温处理，缓冷时间≥48h，(减少铸坯的中心疏松级别、偏析，加速H分子扩散，提高成品铸坯和钢板探伤合格率)；

2)铸坯加热：将铸坯(厚度200-300mm)送入步进式加热炉内进行加热，铸坯依次经预热段、加热段和均热段后出炉；其预热段温度区间为950～1120℃(促使Nb、Zr的碳化物和氮化物快速充分固溶于基体中，并进行充分扩散)，加热段温度区间为1230～1250℃，均热段温度区间为1220～1230℃，在炉时间5～6小时(使C、N等元素进一步分布均匀，促进H分子进一步扩散和溢出，同时严格控制在炉时间，抑制原始奥氏体晶粒过度长大)；

3)高压水除鳞、控制轧制和缓冷：开轧前利用高压水对出炉后铸坯进行除鳞1.5～2min，除鳞机压力20～25MPa；分两阶段轧制：第一阶段为再结晶轧制(粗轧)开轧温度≥1100℃，粗轧终轧温度区间为1000～1050℃，粗轧不多于六道，道次压下制度是前二道保证压下率在15％以上，后三道有一道不小于12％，所得中间坯的厚度为成品厚度的3.5～4.5倍；粗轧的后二道次，每道次都喷轧机除鳞水，每道次除磷时间0.5～1min，压力15～20MPa；中间坯待温1～1.5min(促进富Cu、Zr和Nb的纳米相弥散析出)，中间坯开轧前，喷一道次轧机除鳞水，时间0.5～1min，压力15～20MPa；(通过两阶段轧制使不同阶段晶粒组织细化并并通过灵活多变的高压水除鳞工艺，使钢板表面至心部的组织均匀，提高钢板的低温韧性)，第二阶段为非在结晶轧制(精轧)开轧温度区间890～920℃，终轧温度区间为790～850℃，精轧不多于八道，道次压下制度是前四道有二道保证压下率在20％以上，后二道保证有一道不小于15％，(通过两阶段轧制使不同阶段晶粒组织细化并在中间坯待温过程中发生动态在结晶，使晶粒分布均匀，和促进2-10nm纳米相弥散析出)，升速轧制(通过中间坯头部低速咬入后，辊道速度快速增加由20r/min快速增加到40～60r/min，预防终轧温度低于要求温度区间)，轧后采用慢速抛钢，抛钢速度1.2～2.2m/s(进一步促富Cu、Zr和Nb的纳米相弥散析出和促进变形晶粒发生再结晶，降低屈强比)，预矫投入(预防轧制过程中钢板板头上翘，在随后控冷过程中，钢板表面存水，影响性能均匀性；同时也有利于释放钢板轧制过程中产生的热应力)，随后采用层流冷却，开冷温度范围为760～820℃，返红温度区间540～570℃，冷却速度15～25℃/s(提高返红温度，进一步抑制带状组织产生)，控冷后的钢板进行堆垛缓冷，堆垛的钢板用木方隔离，缓冷温度不低于400℃(进一步加速H分子扩散)。

本发明采用上述成分与控轧控冷方案，克服了现有技术存在的不足，实现了一种用于制造厚度规格22-33mm，管径为Φ1016mm以下抗HIC油气管道用低屈强比X52钢级直缝焊管的钢板的生产与应用，钢板的组织为铁素体和珠光体为主的复相组织，且组织中弥散分布2-10nm的富Cu和富Nb、Zr、Ti的纳米析出相。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1)KR铁水预处理深脱硫后扒渣干净，转炉采用双渣法脱P，使铸坯的P、S含量较低，控制吹氩气时间和RH真空脱气时间，从而克服由于Mn含量较高所带来的铸坯中心偏析、夹杂物和H、O含量超标等缺陷，有利于提高抗HIC油气管线钢的塑韧性。合理控制连铸坯过热度和拉坯速率，并投入重压下，有助于减小钢坯偏析，细化奥氏体晶粒，减少内部组织缺陷，下线后的铸坯进行堆垛缓冷，使钢坯中心富集合金元素逐渐扩散，H分子进一步扩散，减少铸坯的中心疏松级别、偏析，和H含量过高，提高成品钢板探伤合格率。

2)本发明设计的成分合理，通过降低C、Mn、P和S含量，配合加入少量微合金元素Cu、Zr和Nb，使组织中弥散分布2-10nm的富Cu和富Nb、Zr的纳米析出相，采用高温轧制，降低粗轧和精轧阶段高温变形抗力，有利于提高每道次压下量，有利于保证X52钢板的综合性能。

3)采用两阶段控制轧制工艺，控制粗轧与精轧道次压下量，保证中间坯待温时间和厚度，并通过灵活多变的高压水除鳞工艺，使中间坯表面与心部存在温度梯度，促使钢板表面至心部的组织均匀，同时也抑制晶粒长大(保证了钢板DWTT性能)，通过轧后慢速抛钢，促进了钢板发生静态回复，以及纳米相弥散析出，降低钢板屈强比，预矫投入，层流冷却等，控制钢板的返红温度在540～570℃，抑制了钢板带状组织产生，同时也进一步促进了组织中2-10nm的富Cu和富Nb、Zr的纳米析出相弥散分布，保证了钢板技术指标满足抗HIC油气管道要求。

4)本发明通过优化成分设计，通过调控炼钢、连铸和控轧控冷工艺获得了一种薄规格(22～33mm)，管径为Φ1016mm以下抗HIC油气管道用X52直缝焊管的钢板，组织以铁素体、珠光体为主，且组织中弥散分布2-10nm的富Cu和富Nb、Zr的纳米析出相，具有良好的低温韧性控制。具体性能为：横向拉伸的屈服强度性能介于400～450MPa之间，抗拉强度介于500～540MPa之间，强度区间范围窄，延伸率≥30％，屈强比≤0.85，-20℃横向夏比冲击功≥250J，硬度值≤210HV10，-15℃的DWTT剪切面积(％)≥85％，按照NACE TM0284-2011(A溶液)标准，裂纹长度率(CLR)≤15％，裂纹厚度率(CTR)≤5％，裂纹敏感率(CSR)≤1.5％。钢板探伤合格率在99.5％以上。

5)本发明的厚度规格为22-33mm，管径为Φ1016mm以下X52钢级直缝焊管用钢，适于服役在地质活跃区、寒冷地区等复杂环境条件下服役的支线工程用抗HIC油气输送直缝焊管。

具体实施方式

以下实施例用于具体说明本发明内容，这些实施例仅为本发明内容的一般描述，并不对本发明内容进行限制。

其中表1为实施例钢的化学成分，表2为实施例钢的冶炼工艺制度，表3为实施例钢的铸坯的加热制度及连铸坯轧前高压水除鳞工艺；表4为实施例钢轧制参数；表5为实施例钢不同轧制阶段各道次压下量；表6为实施例钢控冷主要工艺参数；表7为实施例钢板横向力学性能。

表1本发明实施例的化学成分(wt，％)

实施例	C	Si	Mn	Ti	Zr	Cu	Nb	N	Al	Mo	Ni
												1	0.034	0.12	0.55	0.015	0.025	0.16	0.046	0.0042	0.015	0.045	0.042
2	0.045	0.16	0.60	0.018	0.032	0.15	0.058	0.0051	0.026	0.036	0.053
												3	0.037	0.23	0.41	0.022	0.038	0.25	0.065	0.0047	0.044	0.029	0.060
4	0.042	0.18	0.58	0.025	0.040	0.22	0.047	0.0058	0.036	0.032	0.058
												5	0.041	0.27	0.55	0.023	0.038	0.18	0.058	0.0045	0.045	0.042	0.055
6	0.036	0.14	0.47	0.019	0.027	0.19	0.064	0.0059	0.031	0.025	0.046

注：钢中杂质元素P≤0.01％；S≤0.005％；H≤0.0020％，0≤0.0050％，其它杂质元素总量低于0.05％。

表2实施例钢的冶炼工艺制度

表3实施例钢的铸坯的加热制度及连铸坯轧前高压水除鳞工艺

表4实施例钢轧制参数

表5实施例钢不同轧制阶段各道次压下量

表6实施例钢的控冷参数

实施例	抛钢速度/m/s	开冷温度/℃	返红温度/℃	冷却速度/℃/s	开始缓冷温度/℃
						1	1.2	805	560	18	460
2	2.2	800	556	25	474
						3	2.1	760	570	20	475
4	1.8	805	540	21	455
						5	1.3	775	545	24	473
6	1.7	765	550	23	478

表7为实施例钢板横向力学性能

表8为实施例钢板的抗HIC性能

由此可见，与现有技术相比，本发明的厚壁低屈强比X52钢级抗HIC管线用钢，采用低C、Mn、P和S，和Nb、Cu、Zr、Mo和Ni复合添加成分设计体系，无需后续离线热处理就能满足超宽、抗HIC油气管道用X52钢板的技术要求，该钢板具有高强度、高韧性、组织中弥散分布2-10nm的富Cu和富Nb、Zr的纳米析出相，具有优异的探伤合格率，和良好的综合性能，可用于制造22-33mm的管径在Φ1016mm以下的X52钢级的抗HIC油气管道用管线钢管。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.厚壁抗HIC油气管道用X52直缝焊管用钢，其特征在于，钢中化学成分按重量百分比计为：C 0.033％～0.045％、Si 0.12％～0.27％、Mn 0.40％～0.60％、Zr 0.025％～0.04％、Cu 0.15％～0.25％、P≤0.010％、S≤0.005％、Nb 0.045％～0.065％、Ti 0.015％～0.0250％、Al 0.015％～0.045％、Mo 0.025％～0.045％、Ni 0.04％～0.06％、N0.004％～0.006％，余量为Fe和不可避免的杂质，H≤0.0020％，O≤0.0050％，其它杂质元素总量低于0.05％。

2.根据权利要求1所述的厚壁抗HIC油气管道用X52直缝焊管用钢，其特征在于，所述X52直缝焊管用钢厚度目标为22-33mm。

3.根据权利要求1所述的厚壁抗HIC油气管道用X52直缝焊管用钢，其特征在于，所述X52直缝焊管用钢用于制造管径为Φ1016mm及以下抗HIC油气管道。

4.如权利要求1-3其中任意一项所述的厚壁抗HIC油气管道用X52直缝焊管用钢的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：

1)炼钢及连铸：原料经KR铁水预处理，转炉冶炼中采用双渣法脱P，出钢时吹氩气15～20min；接着进行LF精炼和RH真空脱气，RH真空保持25min以上，连铸过热度为15～25℃，连铸拉坯速率为1.6～1.9m/min；连铸坯压下量12～15mm，堆垛缓冷，堆垛连铸坯块数不少于15块，缓冷时间≥48h；

2)铸坯加热：铸坯加热炉预热段温度区间为950～1120℃，加热段温度区间为1230～1250℃，均热段温度区间为1220～1230℃，在炉时间5～6小时；

3)高压水除鳞、控制轧制和缓冷：开轧前高压水除鳞1.5～2min；分两阶段轧制：粗轧开轧温度≥1100℃，粗轧终轧温度区间为1000～1050℃，粗轧不多于六道，道次压下制度是前二道保证压下率在15％以上，后三道有一道不小于12％，所得中间坯的厚度为成品厚度的3.5～4.5倍；粗轧的后二道次，每道次都喷轧机除鳞水，每道次除磷时间0.5～1min，压力15～20MPa；中间坯待温1～1.5min，中间坯开轧前，喷一道次轧机除鳞水，时间0.5～1min，压力15～20MPa；精轧开轧温度区间890～920℃，终轧温度区间为790～850℃，精轧不多于八道，道次压下制度是前四道有二道保证压下率在20％以上，后二道保证有一道不小于15％，轧后采用慢速抛钢，抛钢速度1.2～2.2m/s，采用层流冷却，开冷温度范围为760～820℃，返红温度区间540～570℃，冷却速度15～25℃/s，控冷后的钢板进行堆垛缓冷，缓冷温度不低于400℃。

5.根据权利要求4所述的厚壁抗HIC油气管道用X52直缝焊管用钢的制造方法，其特征在于，所述铸坯厚度为200-300mm。

6.根据权利要求4所述的厚壁抗HIC油气管道用X52直缝焊管用钢的制造方法，其特征在于，上述步骤3)开轧前高压除鳞水除鳞机压力20～25MPa。