CN114714558A - 一种箱体发泡设备自动开模组件 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种箱体发泡设备自动开模组件，涉及箱柜制造设备技术领域，包括基座以及多个模板，所述基座与各模板之间通过驱动机构相连接，所述驱动机构包括：动力源组件，其包括连接轴，所述连接轴具有伸出位置与拉拽位置，所述连接轴在拉拽位置时，多个所述模板构成闭合模腔，所述连接轴在伸出位置时，各所述模板在所述基座上展开，传动组件，其将各模板均与所述连接轴传动连接，本发明通过控制驱动机构中的动力源的行程位置状态而改变连接轴的位置，便可实现对各个模板的位置同时调控，无需在各个模板上单独配置驱动单元，有利于达到降低运作成本的效果。

Description

一种箱体发泡设备自动开模组件

技术领域

本发明涉及箱柜制造设备技术领域，具体为一种箱体发泡设备自动开模组件。

背景技术

通过将受热熔融的发泡性树脂直接充入由多个模板构成模腔内，从而冷却后形成与模腔内部结构相同的形状的产品，该方式也常用于箱柜生产中，产品成型后需要将模板拆除打开便可将产品取出。

现有的如中国专利公开号为：CN109795079A，该专利的名称为“一种便于快速拆装的塑胶注塑模具”该专利包括底座固定板、上型芯、下型芯、型腔、动模板，所述底座固定板的上方设置有动模座板，所述动模座板内部设置有气缸，所述动模座板的上方设置有推板，所述推板的上方设置有推杆固定板，所述推杆固定板的一侧设置有垫块，所述推杆固定板的上方设置有支撑板，所述支撑板的上方设置有所述动模板，所述动模板的一侧设置有弹簧，所述动模板的上方设置有所述下型芯，所述下型芯的内部设置有排气口，所述下型芯的上方设置有所述型腔。

在实际生产中，在开模时以及闭模时都需要人工手动依次将各个模板进行推动，现有的解决方式为在各个模板上安装用于推拉模板的伸缩缸等驱动单元，上述方式的不足之处在于各个模板均要适配同步运作的驱动单元，增加了运作成本。

发明内容

本发明的目的是提供一种箱体发泡设备自动开模组件，以解决上述现有技术中的不足之处。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种箱体发泡设备自动开模组件，包括基座以及多个模板，所述基座与各模板之间通过驱动机构相连接，所述驱动机构包括：

动力源组件，其包括连接轴，所述连接轴具有伸出位置与拉拽位置，所述连接轴在拉拽位置时，多个所述模板构成闭合模腔，所述连接轴在伸出位置时，各所述模板在所述基座上展开；

传动组件，其将各模板均与所述连接轴传动连接。

优选的，所述基座上开设有容纳驱动机构的凹陷部。

优选的，各所述模板分别为两个第一侧模板、两个第二侧模板以及一个底模板。

优选的，各所述第一侧模板以及第二侧模板均通过铰座与基座相铰接。

优选的，所述动力源组件包括与凹陷部相固定的伸缩缸，所述伸缩缸的输出轴与所述连接轴相固定。

优选的，所述传动组件包括有与所述连接轴相固定的连接板，所述连接板与第一侧模板的板体之间以及第二侧模板的板体之间均通过第一连接单元相连接，所述连接板与底模板之间通过第二连接单元相连接。

优选的，所述第一连接单元包括有与第一侧模板的板体上以及第二侧模板的板体上固定的连杆，所述连杆的侧面开设有长条口，所述长条口的内部活动贯穿有与连接板相固定的转动辊。

优选的，所述第二连接单元包括开设于底模板内部的安装腔，所述安装腔内部设有多个限位板，各所述限位板均固定有活动贯穿于安装腔的腔体的支撑柱，所述支撑柱与凹陷部相固定。

优选的，所述底模板与连接板之间通过弹性拉伸单元相连接。

优选的，所述弹性拉伸单元包括有与底模板活动插接的插杆，所述插杆位于安装腔的一端固定有限位块，所述插杆的另一端通过连接绳与连接板相固定，所述插杆的外侧活动套接有与限位块相固定的第一弹簧。

在上述技术方案中，本发明提供的一种箱体发泡设备自动开模组件，采用在基座与各模板之间通过驱动机构相连接的方式，通过控制驱动机构中的动力源的行程位置状态而改变连接轴的位置，便可实现对各个模板的位置同时调控，无需在各个模板上单独配置驱动单元，有利于达到降低运作成本的效果。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一种箱体发泡设备自动开模组件的整体示意图；

图2为本发明一种箱体发泡设备自动开模组件的连接轴在伸出位置时的基座剖视示意图；

图3为本发明图2中A处放大图；

图4为本发明一种箱体发泡设备自动开模组件的连接轴在拉拽位置时的基座剖视示意图；

图5为本发明图4中B处放大图；

图6为本发明一种箱体发泡设备自动开模组件的伸缩缸剖视示意图；

图7为本发明一种箱体发泡设备自动开模组件的扩展箱的剖视示意图；

图8为本发明图7中C处放大图。

附图标记说明：

1、基座；1.1、凹陷部；2、模板；2.1、第一侧模板；2.2、第二侧模板；2.3、底模板；2.4、铰座；2.5、顶板；3、动力源组件；3.1、伸缩缸；3.11、第一腔室；3.12、第二腔室；4、连接轴；5、传动组件；5.1、连接板；5.2、第一连接单元；5.21、连杆；5.22、长条口；5.23、转动辊；5.3、第二连接单元；5.31、安装腔；5.32、限位板；5.33、支撑柱；6、弹性拉伸单元；6.1、插杆；6.2、限位块；6.3、连接绳；6.4、第一弹簧；7、扩展箱；8、安装筒；8.1、第一活动塞；8.2、第一气孔；8.3、第二气孔；8.4、中心柱；8.5、套筒；8.6、第二弹簧；8.7、第一轨道口；8.71、第一延伸杆；8.72、第二延伸杆；8.8、第二轨道口；9、气密筒；9.1、第二活动塞；9.2、第三弹簧；9.3、连接杆；10、气阀组件；10.1、活塞筒；10.2、第一导通管；10.3、第二导通管；10.4、第三气孔；10.5、第四气孔；10.6、塞柱；10.7、拉杆；11、承托框；12、负压吸盘；13、拔杆；14、平面板；15、输气管。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。

请参阅图1-8，本发明实施例提供的一种箱体发泡设备自动开模组件，包括基座1以及多个模板2，基座1与各模板2之间通过驱动机构相连接，驱动机构包括：

动力源组件3，其包括连接轴4，连接轴4具有伸出位置与拉拽位置，连接轴4在拉拽位置时，多个模板2构成闭合模腔，连接轴4在伸出位置时，各模板2在基座1上展开；

传动组件5，其将各模板2均与连接轴4传动连接。

其中，当动力源组件3在其运动行程上具有两个位置，即动力源组件3的输出端伸出极限位置以及动力源组件3的输出端收回的极限位置，其中，连接轴4处于伸出位置时，此时动力源组件3的输出端则处于伸出极限位置，连接轴4处于拉拽位置时，此时动力源组件3的输出端则处于收回的极限位置。

具体的，基座1为矩形块体，基座1的底部固定有多个支撑基座移动的万向轮，且各万向轮上均带有轮刹，基座1的底部为平面部，模板2的板体面均为平面，各模板2之间能够拼合成一个闭合的模腔空间，模板2与基座1活动铰接，动力源组件5包括直杆电机，直杆电机的输出轴与连接轴4同轴连接，直杆电机通过安装架与基座1相固定，传动组件5为多个与连接轴4活动铰接的连拉杆，各连拉杆均与各对应模板2活动铰接，直杆电机位于基座1的正上方，当直杆电机的输出轴缩短时，动力源组件3的输出端收回的极限位置，此时连接轴4在拉拽位置，多个模板2构成闭合模腔，当连接轴4在伸出位置时，此时多个模板2处于分散状态，各模板2在基座1上展开，从而便于将成型的产品取出，在实际使用过程中，通过控制直杆电机的输出轴的伸缩状态，便可实现对各个模板2的位置同时调控，无需在各个模板2上单独配置驱动单元，降低运作成本。

作为本实施例优选的技术方案，基座1上开设有容纳驱动机构的凹陷部1.1，凹陷部1.1位于基座1的上方位置，凹陷部1.1形成的凹陷空间为矩形空间，凹陷部1.1的底面与基座1的顶部面相平行。

作为本实施例优选的技术方案，各模板2分别为两个第一侧模板2.1、两个第二侧模板2.2以及一个底模板2.3，其中，各模板2相对于基座1均有两个位置，分别为贴近位置以及远离位置，两个第一侧模板2.1关于基座1中心对称分布，当模板2处于贴近位置时，此时两个第一侧模板2.1之间的板面相互平行，两个第一侧模板2.1的中心之间的连线为第一连线，两个第二侧模板2.2之间关于第一连线为对称轴对称分布，且两个第二侧模板2.2之间关于基座1中心对称分布，即第一侧模板2.1的两侧均有第二侧模板2.2，第二侧模板2.2的两侧均有第一侧模板2.1，第一侧模板2.1与第二侧模板2.2之间的夹角为九十度，进一步的，第一侧模板2.1的远离基座1的一端固定有顶板2.5，顶板2.5与第一侧模板2.1之间的夹角为九十度，其中，底模板2.3位于第一侧模板2.1以及第二侧模板2.2之间，底模板2.3为矩形硬质板体，底模板2.3的板面与基座1的表面相平行，底模板2.3位于基座1的正上方，底模板2.3的板体均能够与第一侧模板2.1的板体相垂直以及第二侧模板2.2的板体相垂直；

在实际使用过程中，当连接轴4在拉拽位置时，此时顶板2.5的板面能够与第二侧模板2.2的顶部相贴合，同时顶板2.5能够与另一个第一侧模板2.1上的顶板2.5相拼接，从而使得第一侧模板2.1与第二侧模板2.2之间形成的模腔空间的顶部处于闭合状态，同时，第一侧模板2.1的靠近基座1的板面与第二侧模板2.2靠近于基座1的板面均与基座1的顶部相垂直，基座1的顶部为平面部，各个第二侧模板2.2之间相互平行，底模板2.3的板体均与第一侧模板2.1以及第二侧模板2.2同时保持垂直状态，底模板2.3的板体侧边面与第一侧模板2.1以及第二侧模板2.2同时接触，此时第一侧模板2.1、第二侧模板2.2、顶板2.5以及底模板2.3之间构成一个闭合的模腔空间，其中，第一侧模板2.1以及第二侧模板2.2构成模腔空间的周向面，两个相邻且完全拼接的顶板2.5构成模腔空间的顶部面，底模板2.3构成模腔空间的底部面，当连接轴4在伸出位置时，此时第一侧模板2.1以及第二侧模板2.2均朝着远离基座1的方向运动，第一侧模板2.1以及第二侧模板2.2均与底模板2.3的板体发生分离，第一侧模板2.1与第二侧模板2.2之间形成的模腔空间的顶部处于打开状态，从而便于将成型的产品取出，此时模板2处于远离位置。

作为本实施例优选的技术方案，各第一侧模板2.1以及第二侧模板2.2均通过铰座2.4与基座1相铰接，第一侧模板2.1的板面能够与相邻的第二侧模板2.2的侧边相贴合，在实际使用过程中，当连接轴4在拉拽位置时，第一侧模板2.1以及第二侧模板2.2均绕着铰座2.4发生朝着基座1的方向的偏转运动，第一侧模板2.1的板面与相邻的第二侧模板2.2的侧边相贴合，此时第一侧模板2.1与第二侧模板2.2之间处于垂直状态，第一侧模板2.1与第二侧模板2.2同时与底模板2.3垂直接触，从而使得第一侧模板2.1与第二侧模板2.2之间处于紧密贴合状态，保持所构成的模腔空间的密闭性。

作为本实施例优选的技术方案，动力源组件3包括与凹陷部1.1相固定的伸缩缸3.1，伸缩缸3.1的输出轴与连接轴4相固定，伸缩缸3.1可选为气缸，伸缩缸3.1的输出轴的轴心线与连接轴4的轴心线相重合，连接轴4为圆柱形柱体，连接轴4的运动方向线与连接轴4的轴心线相重合，伸缩缸3.1的缸体与凹陷部1.1垂直固定，连接轴4的轴心线延长线与底模板2.3的板面相垂直，在实际使用过程中，当伸缩缸3.1的输出轴处于完全伸出状态时，此时连接轴4处于伸出位置，当伸缩缸3.1的输出轴处于最大缩进状态时，此时连接轴4处于拉拽位置。

作为本实施例优选的技术方案，传动组件5包括有与连接轴4相固定的连接板5.1，连接板5.1的板面与连接轴4的轴心线相垂直，连接板5.1与第一侧模板2.1的板体之间以及第二侧模板2.2的板体之间均通过第一连接单元5.2相连接，连接板5.1与底模板2.3之间通过第二连接单元5.3相连接，在实际使用过程中，第一侧模板2.1以及第二侧模板2.2均在第一连接单元5.2的连接作用下，第一侧模板2.1以及第二侧模板2.2均能够随着连接轴4的位置改变而发生相应的位置改变，具体的，当连接轴4处于拉拽位置时，此时模板2处于贴近位置，当连接轴4处于伸出位置时，此时模板2处于远离位置。

作为本实施例优选的技术方案，第一连接单元5.2包括有与第一侧模板2.1的板体上以及第二侧模板2.2的板体上固定的连杆5.21，连杆5.21的轴心线均与相固定的模板2的板体面相垂直，连杆5.21的侧面开设有长条口5.22，长条口5.22位于连杆5.21靠近于连接板5.1的一端，长条口5.22的内部活动贯穿有与连接板5.1相固定的转动辊5.23，在实际使用过程中，当连接轴4在拉拽位置以及伸出位置之间发生移动时，此时转动辊5.23在长条口5.22中发生相应的滑动，具体的，当连接轴4由拉拽位置移动至伸出位置的过程中，此时连接轴4通过连接板5.1同时对连杆5.21进行推动，此时连杆5.21使得第一侧模板2.1以及第二侧模板2.2均绕着铰座2.4发生偏转，使得第一侧模板2.1以及第二侧模板2.2均与底模板2.3之间发生分离，同理，当连接轴4由伸出位置移动至拉拽位置的过程中，此时第一侧模板2.1以及第二侧模板2.2均与底模板2.3之间重新相垂直贴合。

作为本实施例优选的技术方案，第二连接单元5.3包括开设于底模板2.3内部的安装腔5.31，安装腔5.31的腔体空间为矩形腔，安装腔5.31内部设有多个限位板5.32，具体的限位板5.32的数量为四个，各限位板5.32均固定有活动贯穿于安装腔5.31的腔体的支撑柱5.33，支撑柱5.33与凹陷部1.1相固定，支撑柱5.33的轴心线与连接轴4的轴心线相平行，在实际使用时，当连接轴4由拉拽位置移动至伸出位置的过程中，此时底模板2.3的底部在连杆5.21的承托作用下发生沿着支撑柱5.33轴心线方向的移动，此时底模板2.3与基座1之间的间距数值增大，直到连接轴4到达伸出位置，此时限位板5.32与安装腔5.31的内底壁相贴近，同理，当连接轴4由伸出位置移动至拉拽位置的过程中，此时底模板2.3在自身重力作用下恢复至初始位置，此时限位板5.32与安装腔5.31的内顶壁相接触。

作为本实施例优选的技术方案，底模板2.3与连接板5.1之间通过弹性拉伸单元6相连接，弹性拉伸单元6包括有与底模板2.3活动插接的插杆6.1，插杆6.1位于安装腔5.31的一端固定有限位块6.2，插杆6.1的另一端通过连接绳6.3与连接板5.1相固定，插杆6.1的外侧活动套接有与限位块6.2相固定的第一弹簧6.4，插杆6.1的长度方向线与伸缩缸3.1的输出轴的轴心线相平行，在实际使用中，当连接轴4处于伸出位置时，此时第一弹簧6.4处于自然展开状态，限位块6.2与安装腔5.31的内顶壁相接触，当连接轴4移动至拉拽位置的过程中，此时插杆6.1在连接绳6.3拉拽作用下带动限位块6.2发生移动，同时底模板2.3在插杆6.1与限位块6.2的拉拽作用下朝向伸缩缸3.1的方向移动，直到限位板5.32与安装腔5.31的内顶壁相接触，此时若伸缩缸3.1的输出轴继续发生收缩，第一弹簧6.4发生压缩形变，直到连接轴4到达拉拽位置。

作为本实施例优选的技术方案，伸缩缸3.1为气缸，其中气缸中位于活塞两侧的两个腔室分别为第一腔室3.11与第二腔室3.12，当连接轴4处于伸出位置时，此时第一腔室3.11处于压缩状态，第二腔室3.12中充斥着高压气流，气缸中的活塞处于第一腔室3.11区域处，同理，当连接轴4处于拉拽位置时，此时第二腔室3.12处于压缩状态，第一腔室3.11中充斥着高压气流，气缸中的活塞处于第二腔室3.12区域处，进一步的，伸缩缸3.1位于第二腔室3.12的位置固定连通有多个扩展箱7，扩展箱7朝向伸缩缸3.1的一侧为开口面，各扩展箱7的内部固定有安装筒8以及气密筒9，安装筒8的轴心线以及气密筒9的轴心线均与连接轴4的轴心线相平行，安装筒8与气密筒9之间通过气阀组件10相连通；

安装筒8内部设有第一活动塞8.1，气密筒9的内部设有第二活动塞9.1，第一活动塞8.1与第二活动塞9.1均为气密活塞，第一活动塞8.1在安装筒8的内部具有两个位置，分别为封堵位置以及导通位置，安装筒8靠近于顶部的两侧对称安装筒8的轴心线分别开设有第一气孔8.2以及第二气孔8.3，其中第一气孔8.2朝向于第二腔室3.12的一侧，第一活动塞8.1的底部设有与安装筒8内底壁相固定的中心柱8.4，中心柱8.4的轴心线与安装筒8的轴心线相重合，中心柱8.4为实心圆柱体，中心柱8.4上活动套接有与第一活动塞8.1底部相固定的套筒8.5，套筒8.5与中心柱8.4顶部之间通过第二弹簧8.6相连接；

第二弹簧8.6在其自然状态时，此时第一活动塞8.1处于封堵位置，第一活动塞8.1在导通位置时，此时第二弹簧8.6始终具有将第一活动塞8.1推动至封堵位置的运动趋势，其中，第一活动塞8.1处于封堵位置时，此时第一气孔8.2以及第二气孔8.3均被第一活动塞8.1封堵，第一气孔8.2以及第二气孔8.3均无法进行气流传导，当第一活动塞8.1在导通位置时，此时第一气孔8.2与第二气孔8.3之间的气流能够处于导通状态，此时第二弹簧8.6处于受力压缩形变状态；

套筒8.5的运动轨迹的两侧的安装筒8的筒壁上分别开设有第一轨道口8.7与第二轨道口8.8，第一轨道口8.7与第二轨道口8.8均为贯穿的长条口，第一轨道口8.7与第二轨道口8.8的长度方向线均与安装筒8的轴心线相平行，其中，靠近于第二腔室3.12的为第一轨道口8.7，第一轨道口8.7的内部滑动卡接有与第一延伸杆8.71，第二轨道口8.8内滑动卡接有与套筒8.5相固定的第二延伸杆8.72，第一延伸杆8.71的一端伸入于第二腔室3.12中，第一延伸杆8.71的另一端与套筒8.5相固定，第一延伸杆8.71的杆体能够受到气缸的活塞的挤压，具体为，当连接轴4由伸出位置移动至拉拽位置的过程中，此时第一延伸杆8.71的杆体受到气缸的活塞的推动，第一延伸杆8.71带动套筒8.5沿着中心柱8.4的轴心线方向移动，第二弹簧8.6也处于被压缩状态，当第一活动塞8.1由封堵位置移动至导通位置时，此时连接轴4也到达拉拽位置，气缸的活塞也到达第二腔室3.12的极限位置，同时第一腔室3.11中的高压气流也能通过第一气孔8.2进入安装筒8中，且安装筒8中的高压气流也能通过第二气孔8.3进行传导，同理，当连接轴4由拉拽位置移动至伸出位置的过程中，此时第一延伸杆8.71与气缸的活塞的分离，此时在第二弹簧8.6的弹性作用下使得第一活动塞8.1恢复至封堵位置；

气密筒9圆柱形筒体，第二活动塞9.1与气密筒9的筒底之间形成密闭腔体的一端为上端，第二活动塞9.1与气密筒9的筒底之间形成密闭腔体为蓄气腔体，第二活动塞9.1的下端通过第三弹簧9.2与扩展箱7的内底部相固定，需要特别说明的是，第二活动塞9.1的上端为锥台端，当第二活动塞9.1与气密筒9的内筒底壁相接触时，此时蓄气腔体处于塌缩状态，此时蓄气腔体的内部空间数值处于最小值，蓄气腔体的内部剩余的空间为塌缩空间，气密筒9上活动插接有连接杆9.3，连接杆9.3的轴心线与气密筒9的轴心线相重合，连接杆9.3的一端与第二活动塞9.1相固定，连接杆9.3的另一端伸出于扩展箱7的外部，当第一活动塞8.1处于导通位置时，此时第一腔室3.11中的高压气流便可通过气阀组件10进入蓄气腔体中，此时蓄气腔体处于充气状态，此时第三弹簧9.2受到第二活动塞9.1的挤压发生形变，连接杆9.3随着第二活动塞9.1的移动而发生插入于气密筒9的中的插进运动，蓄气腔体的内部空间变大，当蓄气腔体处于排气状态时，此时第二活动塞9.1在第三弹簧9.2的弹性推动下朝着气密筒9的内筒底壁的方向移动，连接杆9.3随着第二活动塞9.1的移动而发生伸出于气密筒9的中的拔离运动；

气阀组件10包括有与气密筒9外壁相固定的活塞筒10.1，活塞筒10.1的轴心线与气密筒9的轴心线相重合，活塞筒10.1的筒口朝向与气密筒9的筒口朝向的方向一致，活塞筒10.1通过第一导通管10.2以及第二导通管10.3与气密筒9相连通，其中，第一导通管10.2以及第二导通管10.3均为与活塞筒10.1相垂直的硬质管，第一导通管10.2的轴心线与第二导通管10.3的轴心线相平行，第一导通管10.2的端部延长线以及第二导通管10.3的端部延长线均设有开设于活塞筒10.1上的第三气孔10.4以及第四气孔10.5，第三气孔10.4与第一导通管10.2的轴心线在同一直线上，第三气孔10.4与第二气孔8.3之间通过输气管15相连通，第四气孔10.5与第二导通管10.3的轴心线在同一直线上，活塞筒10.1的内部滑动插接有塞柱10.6，塞柱10.6无法对第一导通管10.2以及第二导通管10.3进行同时封塞，当塞柱10.6为弹性橡胶柱体；

当塞柱10.6的侧面与第一导通管10.2的端部相垂直时，此时第一导通管10.2处于封堵状态，与此同时第二导通管10.3处于通气状态，此时安装筒8中的高压气流无法进入气密筒9的蓄气腔体中，同时蓄气腔体中的气流能够排出，同理，当塞柱10.6的侧面与第二导通管10.3的端部相垂直时，此时第二导通管10.3处于封堵状态，与此同时第一导通管10.2处于通气状态，此时安装筒8中的高压气流能够进入气密筒9的蓄气腔体中，塞柱10.6通过拉杆10.7与第二延伸杆8.72相连接，当连接轴4处于伸出位置时，此时第一导通管10.2处于封堵状态，第二导通管10.3处于通气状态，当连接轴4处于拉拽位置时，第一导通管10.2处于通气状态，第二导通管10.3处于封堵状态；

支撑柱5.33的侧面固定有承托框11，承托框11上固定有负压吸盘12，负压吸盘12与玻璃吸提器上的吸盘为同种构造，不赘述，负压吸盘12的盘体上贴合有与连杆5.21相固定的平面板14，负压吸盘12上有与玻璃吸提器上的吸盘上同种功能的拔杆13，当扳动拔杆13时，将此时负压吸盘12上的橡胶盘体在平面板14上发生形变产生负压，从而负压吸盘12与所贴合平面板14之间产生吸附力，从而对连杆5.21起到限位锁定的效果，避免模板2在基座1上发生松动，有利于第一侧模板2.1、第二侧模板2.2以及底模板2.3之间相互紧密贴合，当将拔杆13复位时，此时负压吸盘12的盘面上吸附力消失，当连接轴4处于伸出位置，此时平面板14与负压吸盘12之间处于分离状态，当连接轴4处于拉拽位置时，此时平面板14与负压吸盘12之间处于贴合吸附状态，具体的，拔杆13与连接杆9.3相铰接，连接杆9.3处于插进运动时，扳动拔杆13受力被扳动，此时负压吸盘12上的橡胶盘体在平面板14上发生形变产生负压，连接杆9.3处于拔离运动时，此时负压吸盘12的盘面上吸附力消失，使得第一侧模板2.1、第二侧模板2.2以及底模板2.3均可发生活动。

以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。

Claims (10)

1.一种箱体发泡设备自动开模组件，包括基座(1)以及多个模板(2)，其特征在于：所述基座(1)与各模板(2)之间通过驱动机构相连接，所述驱动机构包括：

动力源组件(3)，其包括连接轴(4)，所述连接轴(4)具有伸出位置与拉拽位置，所述连接轴(4)在拉拽位置时，多个所述模板(2)构成闭合模腔，所述连接轴(4)在伸出位置时，各所述模板(2)在所述基座(1)上展开；

传动组件(5)，其将各模板(2)均与所述连接轴(4)传动连接。

2.根据权利要求1所述的一种箱体发泡设备自动开模组件，其特征在于，所述基座(1)上开设有容纳驱动机构的凹陷部(1.1)。

3.根据权利要求2所述的一种箱体发泡设备自动开模组件，其特征在于，各所述模板(2)分别为两个第一侧模板(2.1)、两个第二侧模板(2.2)以及一个底模板(2.3)。

4.根据权利要求3所述的一种箱体发泡设备自动开模组件，其特征在于，各所述第一侧模板(2.1)以及第二侧模板(2.2)均通过铰座(2.4)与基座(1)相铰接。

5.根据权利要求4所述的一种箱体发泡设备自动开模组件，其特征在于，所述动力源组件(3)包括与凹陷部(1.1)相固定的伸缩缸(3.1)，所述伸缩缸(3.1)的输出轴与所述连接轴(4)相固定。

6.根据权利要求3所述的一种箱体发泡设备自动开模组件，其特征在于，所述传动组件(5)包括有与所述连接轴(4)相固定的连接板(5.1)，所述连接板(5.1)与第一侧模板(2.1)的板体之间以及第二侧模板(2.2)的板体之间均通过第一连接单元(5.2)相连接，所述连接板(5.1)与底模板(2.3)之间通过第二连接单元(5.3)相连接。

7.根据权利要求6所述的一种箱体发泡设备自动开模组件，其特征在于，所述第一连接单元(5.2)包括有与第一侧模板(2.1)的板体上以及第二侧模板(2.2)的板体上固定的连杆(5.21)，所述连杆(5.21)的侧面开设有长条口(5.22)，所述长条口(5.22)的内部活动贯穿有与连接板(5.1)相固定的转动辊(5.23)。

8.根据权利要求6所述的一种箱体发泡设备自动开模组件，其特征在于，所述第二连接单元(5.3)包括开设于底模板(2.3)内部的安装腔(5.31)，所述安装腔(5.31)内部设有多个限位板(5.32)，各所述限位板(5.32)均固定有活动贯穿于安装腔(5.31)的腔体的支撑柱(5.33)，所述支撑柱(5.33)与凹陷部(1.1)相固定。

9.根据权利要求8所述的一种箱体发泡设备自动开模组件，其特征在于，所述底模板(2.3)与连接板(5.1)之间通过弹性拉伸单元(6)相连接。

10.根据权利要求9所述的一种箱体发泡设备自动开模组件，其特征在于，所述弹性拉伸单元(6)包括有与底模板(2.3)活动插接的插杆(6.1)，所述插杆(6.1)位于安装腔(5.31)的一端固定有限位块(6.2)，所述插杆(6.1)的另一端通过连接绳(6.3)与连接板(5.1)相固定，所述插杆(6.1)的外侧活动套接有与限位块(6.2)相固定的第一弹簧(6.4)。

Images