CN114709067B - 柔性磁条载体的制备方法、柔性磁条载体及睫毛饰件 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及装饰饰品技术领域，具体涉及一种柔性磁条载体的制备方法、柔性磁条载体及睫毛饰件。柔性磁条载体的制备方法，包括如下步骤：S1，提供承载片和柔性磁片，所述承载片包括层叠设置的基层和胶层，将所述柔性磁片粘接在所述胶层上；S2，将所述柔性磁片进行裁切，得到裁切后的柔性磁片，裁切后的柔性磁片包括若干个小磁片，小磁片均粘接在所述胶层上；裁切时，切刀从柔性磁片远离所述承载片的一侧切入，穿透所述柔性磁片，且不超过所述基层远离所述胶层的一面；S3，对裁切后的柔性磁片远离基层的一面进行充磁；充磁完成后的小磁片即为所述柔性磁条载体。易于进行整体裁切，充磁时小磁片不会滑动，利于提升产品质量和生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及装饰饰品技术领域，具体涉及一种柔性磁条载体的制备方法、该方法制得的磁条载体及睫毛饰件。
背景技术
随着市场经济发展，越来越多的人重视化妆修饰，尤其是女性群体为了使自身的形体和外表更加的靓丽，除了传统的化妆修饰外，也更加注重细节。在此需求下，眼睫毛市场快速发展。目前的磁性睫毛饰件，在传统硬磁体作为载体的基础上，采用柔性磁条作为载体，佩戴过程中容易弯曲，佩戴更为舒适；且使用多级充磁的方式，形成“NSNS……”序列排布的磁单元，佩戴更为便捷。上述产品的改进也促进了该类产品的市场需求明显增加。
此类睫毛饰件所采用的柔性磁条载体的加工过程主要包括以下步骤：
1)将磁粉、粘结剂和助剂以压延工艺成型，制得磁片卷材；2)采用模切机将磁片切割为长度约10mm，宽度约1mm，厚度约0.1mm的小磁片；3)将小磁片置于充磁模具的凹槽中，采用充磁机单面进行多极充磁，小磁片远离模具凹槽的一面为强磁面；4)将睫毛饰件本体用医用级强力胶水粘接在小磁片的弱磁面边缘，形成完整的睫毛饰件。
加工过程中需要将载体磁条放置在充磁模具上，由于载体磁条尺寸小、重量轻，导致操作不便，充磁时小磁片容易移位；在将睫毛饰件粘接在磁条载体上时，小磁片的强磁面和弱磁面辨别困难；上述加工方式，生产效率低，产品质量一致性差，难于满足市场对质量和数量的要求。
公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应该当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
发明内容
本发明的目的在于：针对现有技术柔性磁条载体加工时，操作不便，影响产品质量和生产效率的问题，提供一种柔性磁条载体的制备方法。该方法，通过采用将磁片负载在胶层上，在对磁片进行裁切后，小磁片粘附在胶层上，能够整体进行充磁，产品一致性好，生产效率得到提升。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种柔性磁条载体的制备方法，包括如下步骤：
S1，提供承载片和柔性磁片，所述承载片包括层叠设置的基层和胶层，将所述柔性磁片粘接在所述胶层上；
S2，将所述柔性磁片进行裁切，得到裁切后的柔性磁片，裁切后的柔性磁片包括若干个小磁片，小磁片均粘接在所述胶层上；
裁切时，切刀从柔性磁片远离所述承载片的一侧切入，穿透所述柔性磁片，且不超过所述基层远离所述胶层的一面；
S3，对裁切后的柔性磁片远离基层的一面进行充磁；充磁完成后的小磁片即为所述柔性磁条载体。
通过将柔性磁片粘接在承载片上形成整片结构，在裁切时仅将柔性磁片层切断，易于使用模切工具进行整体裁切，且裁切后形成的小磁条粘接在承载片上不会掉落；在充磁时，能够对裁切后整片柔性磁片进行整体充磁，能够适应平面型的充磁模具，且充磁时小磁片不会滑动，能够保证小磁片充磁效果的一致性。利于提升产品质量和生产效率。
作为本发明的优选方案，步骤S2中，模切时，切刀从柔性磁片远离所述承载片的一侧切入，穿透所述柔性磁片，且不超过所述胶层远离所述柔性磁片的一面；将单个小磁片从裁切后的柔性磁片中分离时，小磁片与承载片的胶层分离。在充磁完成后，小磁片朝上的一面为强磁面，另一面为弱磁面。在后续将饰件本体与柔性磁条载体粘接时，再将小磁片从整片结构中取下，易于分辨强磁面和弱磁面，利于后续工艺实施。
作为本发明的优选方案，步骤S2总，裁切时，切刀从柔性磁片远离所述承载片的一侧切入，穿透所述柔性磁片，且穿过所述胶层，且不超过所述基层远离所述胶层的一面；将单个小磁片从裁切后的柔性磁片中分离时，承载片上与该小磁片粘接的胶层与基层分离。采用医用级的胶水作为胶层时，可将胶层作为粘接饰件本体的胶水，直接将饰件本体与小磁片中的胶层连接。
作为本发明的优选方案，所述柔性磁条载体远离所述承载片的一侧为强磁面，相对的另一面为弱磁面。
作为本发明的优选方案，多个所述小磁片平行排列。多个小磁片平行排列时，能够减少小磁片之间的间隔，提升柔性磁片的利用率。
作为本发明的优选方案，所述柔性磁片为卷材展开形成的柔性磁片，多个小磁片沿柔性磁片的宽度方向上平行排列。
所述柔性磁片具有长度方向；多个小磁片沿柔性磁片的宽度方向排布，且每个小磁片从一端沿柔性磁片的长度方向延伸到另一端。
柔性磁条载体关注重要指标为在加工过程中不易产生裂隙、产生断裂。采用模切时，多个小磁片同时切割形成。柔性磁片通常为卷材的方式生产和运输，经过卷曲后的柔性磁片存在一定的弯曲。柔性磁条载体其宽度较小，故在长度方向上发生断裂，断裂为两个较短的长条形。将小磁片的宽度方向沿柔性磁片的宽度方向排布时，小磁片不易发生长度方向的断裂。此种排布方式利于提升产品质量和产品合格率。
作为本发明的优选方案，所述承载片为不干胶。
作为本发明的优选方案，步骤S1中，通过如下方式制作柔性磁片；
将钕铁硼粉末、粘接粉末和助剂按照比例混合，加热后，通过压延工艺成型制得；所述钕铁硼粉末为片状钕铁硼粉末；所述粘接粉末为硅橡胶；所述助剂为钛酸酯偶联剂。由于钕铁硼粉末的在配比中的比例较大，通常比例为钕铁硼粉末：粘接粉末：助剂＝85-90:7-9:1-8。采用片状钕铁硼粉末，尤其是采用长条形的片状钕铁硼粉末时，磁粉层叠形成层叠结构，不易断裂。
作为本发明的优选方案，所述钕铁硼粉末的粒径为150-300目，优选200-300目，更优选250-300目。在柔性磁条载体的尺寸一定的情况下，磁条另一关注的参数为柔性磁条载体表面的光滑度，因载体直接与人体眼部皮肤接触，该参数直接影响佩戴的舒适度。采用上述粒径范围内的磁粉时，成品的外观更为光滑，佩戴更为舒适。粒度分布均匀也使得磁粉填充更为密实，磁条载体的密度增加，利于提升磁性能。而且在模切时，采用较细颗粒的磁粉，侧边不易产生裂隙。
一种如上所述的柔性磁条载体的制备方法制得的柔性磁条载体。
一种睫毛饰件，包括如上所述的柔性磁条载体，以及饰件本体，所述饰件本体包括根部和毛发部；所述饰件本体的根部粘接在所述柔性磁条的弱磁面上；当所述柔性磁条粘接有承载片的胶层时，所述饰件本体的根部直接与所述胶层粘接。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
1、本发明的柔性磁条载体的制备方法，通过将柔性磁片粘接在承载片上形成整片结构，在裁切时仅将柔性磁片层切断，易于使用模切工具进行整体裁切，且裁切后形成的小磁条粘接在承载片上不会掉落；在充磁时，能够对裁切后整片柔性磁片进行整体充磁，能够适应平面型的充磁模具，且充磁时小磁片不会滑动，能够保证小磁片充磁效果的一致性。利于提升产品质量和生产效率。
2、本发明的柔性磁条载体的制备方法，考虑柔性磁条载体弯曲带来的影响，对小磁片的排布采用沿柔性磁条宽度方形平行排布的方式，降低了小磁片在长度方向上断裂的风险，提高了产品质量和产品合格率。
3、本发明的柔性磁条载体的制备方法，使用的柔性磁片中使用片状的钕铁硼粉末，且粉末的粒径在250-300目，使得磁粉能够均匀的层叠分布在磁片中，形成层叠结构，在裁切时边缘不易发生断裂。粒度分布均匀还使得产品的表面光滑，填充密实增加了载体的密度，保证了产品的磁性能。
4、本发明的睫毛饰件，包含上述柔性磁条载体，一方面佩戴更为舒适；另一方面，由于柔性磁条载体本身粘接在承载片上，正面为强磁面背面为弱磁面，强磁面和弱磁面容易区分，在将饰件本体粘接到柔性磁条载体上时，非常容易区分，利于提升睫毛饰件的质量和生产效率。
附图说明
图1是现有技术中的睫毛饰件应用时的结构示意图。
图2是现有技术中的下睫毛饰件的结构示意图。
图3是现有技术中的下睫毛饰件的结构示意图。
图4是实施例1的柔性磁片负载到承载片后的截面示意图。
图5是实施例1的裁切后的小磁片在柔性磁片一个片段的排布示意图。
图6是图5在A-A处的剖面结构示意图。
图7是实施例1的裁切后的柔性磁片在充磁时的示意图。
图8是实施例1的充磁完成后的柔性磁片结构示意图。
图9是实施例1的将饰件本体粘接到柔性磁条载体上的结构示意图。
图10是实施例2中对应图6的裁切后的柔性磁片一个片段的剖面结构示意图。
图11是实施例2中将饰件本体粘接到柔性磁条载体上的结构示意图。
图12是实施例3的裁切后的小磁片在柔性磁片一个片段的排布示意图。
图标：1-柔性磁片；2-胶层；3-基片；4-充磁模具；41-上充磁模具；42-下充磁模具；5-粘接胶；
100-下柔性磁条载体；101-强磁面；102-弱磁面；200-下饰件本体；201-根部；202-毛发部；300-上柔性磁条载体；400-上饰件本体；500-真睫毛。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明作详细的说明。
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
现有技术中的睫毛饰品包括上睫毛饰品和下睫毛饰品；其中上睫毛饰品用于上睫毛，下睫毛饰品用于下睫毛；以上睫毛饰品为例，如图1所示，上睫毛饰品包括第一睫毛饰品和第二睫毛饰品两个部分，其中第一睫毛饰品包括下柔性磁条载体100和粘结在下柔性磁条载体100上的下饰件本体200；第二睫毛饰品包括上柔性磁条载体300和粘结在上柔性磁条载体300上的上饰件本体400；下柔性磁条载体100和上柔性磁条载体300通过磁吸的方式夹在真睫毛500上。
以下柔性磁条载体为例，如图2所示，第一睫毛饰品中包含了两个柔性磁条载体100。下饰件本体200的根部201粘接在柔性磁条载体100上，毛发部202向外延伸。通常柔性磁条载体上下两面分别为强磁面和弱磁面；如图3所示，下饰件本体200粘接在下柔性磁条载体100的下侧面上，其中上侧面为强磁面101，下侧面为弱磁面102；类似的，上饰件本体400粘接在上柔性磁条载体300的上侧面上。通过下柔性磁条载体100的强磁面和上柔性磁条载体300的强磁面实现较强的磁吸，从而装饰在真睫毛500上。
为提升上述结构睫毛饰件的生产质量和生产效率，采用如下方式生产，首先是柔性磁条载体的制备，包括如下步骤：
S1，提供承载片和柔性磁片，所述承载片包括层叠设置的基层和胶层，将所述柔性磁片粘接在所述胶层上；
多个所述小磁片平行排列。多个小磁片平行排列时，能够减少小磁片之间的间隔，提升柔性磁片的利用率。
如图4所示，柔性磁片1成卷，将部分柔性磁片1展开，与承载片连接；其中承载片包含了基层3和胶层2，直接采用将柔性磁片1粘接到胶层2上的方式，实现柔性磁片和承载片的连接。如图5所示(未画出成卷的柔性磁片)，多个小磁片平行排列。图5中左右方向为长度方向，上下方向为宽度方向。上下两个边分别为第一侧边和第二侧边。小磁片上下方向为长度方向，左右方向为宽度方向。即在本实施例中，小磁片的宽度方向基本与柔性磁片的长度方向保持一致。裁切后的小磁片规格为长度10mm，宽度1mm，厚度0.15mm。
S2，将所述柔性磁片进行裁切，得到裁切后的柔性磁片，裁切后的柔性磁片包括若干个小磁片，小磁片均粘接在所述胶层2上；裁切时，切刀从柔性磁片远离所述承载片的一侧切入，穿透所述柔性磁片，且不超过所述基层3远离所述胶层的一面；可采用高精度数控模切机进行裁切。如图6所示，切刀从上向下切割，切透柔性磁片1，但是切刀未进入到胶层；其他实施时，也可以将切刀切入一部分胶层中。即，在模切时，切刀从柔性磁片远离所述承载片的一侧切入，穿透所述柔性磁片，且不超过所述胶层远离所述柔性磁片的一面；将单个小磁片从裁切后的柔性磁片中分离时，小磁片与承载片的胶层分离。在充磁完成后，小磁片朝上的一面为强磁面，另一面为弱磁面。在后续将饰件本体与柔性磁条载体粘接时，再将小磁片从整片结构中取下，易于分辨强磁面和弱磁面，利于后续工艺实施。
S3，对裁切后的柔性磁片远离基层的一面进行充磁；充磁完成后的小磁片即为所述柔性磁条载体。
在充磁时，如图7所示，能够对裁切后整片柔性磁片进行整体充磁，能够适应平面型的充磁模具4，充磁模具4的上充磁模具41的下表面和下充磁模具42的上表面均为平面，能够更好的夹持经过模切后的柔性磁片，充磁时小磁片不会滑动，能够保证小磁片充磁效果的一致性。利于提升产品质量和生产效率。
所述承载片为不干胶。不干胶的面料作为基层3，不干胶的胶粘剂作为胶层2。
所述柔性磁片可采用将钕铁硼粉末、粘接粉末和助剂按照90:7:3的比例混合，加热后，通过压延工艺成型制得；所述钕铁硼粉末为片状钕铁硼粉末，粒度为250-300目；所述粘接粉末为硅橡胶；所述助剂为钛酸酯偶联剂。
经过充磁后每个小磁条的磁极排布如图8所示。每个小磁条远离所述承载片的一侧为强磁面，相对的另一面为弱磁面。在使用时，将小磁条从不干胶上取下即可。
实施例2
本实施例与实施例1的不同之处在于，在步骤S2中，裁切时，如图10所示，切刀从柔性磁片1远离所述承载片的一侧切入，穿透所述柔性磁片1，且穿过所述胶层2，且不超过所述基层3远离所述胶层的一面；将单个小磁片从裁切后的柔性磁片1中分离时，承载片上与该小磁片粘接的胶层2与基层3分离。采用医用级的胶水作为胶层时，可将胶层作为粘接饰件本体的胶水，直接将饰件本体与小磁片中的胶层2连接。
实施例3
柔性磁条载体关注重要指标中包括在加工过程中不易产生裂隙、产生断裂。回到图4,，采用模切时，多个小磁片同时切割形成。柔性磁片通常为卷材，经过卷曲后的柔性磁片存在一定的弯曲。柔性磁条载体其宽度较小，故在小磁条长度方向上容易发生断裂，断裂为两个较短的长条形。
通常柔性裁片为卷材，即所述柔性磁片为卷材展开形成的柔性磁片，卷材在长度和宽度方向上的韧性存在差异，按照不同方向裁切小磁片，得到小磁片存在差异。按照实施例1的步骤制备，不同之处在于，在步骤S2中，进行模切时，将模具旋转90度，小磁片按照如图12所示的沿柔性磁片宽度方向平行排列的方式排布。
取实施例1中模切完成但未充磁的小磁片100片，取本试验例2中模切完成但未充磁的小磁片100片，分析产品质量，产品质量以小磁片的切割边缘是否存在明显断裂纹路作为判断标准。
测试结果如下：
如上表测试结果，沿柔性磁片宽度方向平行排列(如图12)的方式，产品合格率明显高于采用沿柔性磁片长度方向平行排列的方式(如图5)。将小磁片的沿柔性磁片的宽度方向平行排布时，断裂纹路减少，此种排布方式利于提升产品质量和产品合格率。
实施例4
一种柔性磁条载体，采用如实施例1或实施例2或实施例3所述的柔性磁条载体的制备方法制得。
实施例5
一种睫毛饰件，包括如实施例4所述的柔性磁条载体，以及饰件本体，所述饰件本体包括根部和毛发部；所述饰件本体的根部粘接在所述柔性磁条的弱磁面上；当所述柔性磁条粘接有承载片的胶层时，所述饰件本体的根部直接与所述胶层粘接。
试验例1
由于钕铁硼粉末的在配比中的比例较大，通常比例为钕铁硼粉末：粘接粉末：助剂＝85-90:7-9:1-8。采用片状钕铁硼粉末，尤其是采用长条形的片状钕铁硼粉末时，磁粉层叠形成层叠结构，不易断裂。但是钕铁硼粉末的粒度对磁片的外观和断裂难易等质量问题也有明显影响。
模切时，沿柔性磁片宽度方向平行排列，采用不同粒度分布的片状钕铁硼粉末，粒度分布采用过筛的方式进行确定。利用100-150目、200目、250目、300目的筛网，对粉体进行筛分。筛分得到100-150目、150-200目、200-250目、250-300目四个粒度区间的粉末。四个区间的粉末按照固钕铁硼粉末：粘接粉末：助剂＝90:7:3的比例，采用压延工艺制得柔性磁片。再采用实施例1的方式，制得同种规格小磁片120片。分析产品质量，产品质量以小磁片的切割边缘是否存在明显断裂纹路作为判断标准。测试结果如下：
采用粒度较大的磁粉，经过裁切后，边缘存在裂隙的小磁片的数量明显较高，影响产品的合格率。经过观察，随着磁粉粒度降低，小磁片表面的光泽度提高。采用粒度范围在150-300目的磁粉制得的柔性磁片其产品合格率明显增加，在采用实施例1的工艺时，能够保证产品质量。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种柔性磁条载体的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1，提供承载片和柔性磁片，所述承载片包括层叠设置的基层和胶层，将所述柔性磁片粘接在所述胶层上；所述柔性磁片为卷材展开形成的柔性磁片；所述柔性磁片通过如下方式制得：将钕铁硼粉末、粘接粉末和助剂按照比例混合，加热后，通过压延工艺成型制得；所述钕铁硼粉末为片状钕铁硼粉末；所述粘接粉末为硅橡胶；所述助剂为钛酸酯偶联剂；所述钕铁硼粉末的粒径为200-300目；
S2，将所述柔性磁片进行裁切，得到裁切后的柔性磁片，裁切后的柔性磁片包括若干个小磁片，小磁片均粘接在所述胶层上，小磁片沿柔性磁片的宽度方向上平行排列；裁切后的小磁片规格为长度10mm，宽度1mm，厚度0.15mm；
如果裁切时，切刀从柔性磁片远离所述承载片的一侧切入，穿透所述柔性磁片，且不超过所述胶层远离所述柔性磁片的一面，则将单个小磁片从裁切后的柔性磁片中分离时，小磁片与承载片的胶层分离；
如果裁切时，切刀从柔性磁片远离所述承载片的一侧切入，穿透所述柔性磁片，且穿过所述胶层，且不超过所述基层远离所述胶层的一面，则将单个小磁片从裁切后的柔性磁片中分离时，承载片上与该小磁片粘接的胶层与基层分离；
S3，对裁切后的柔性磁片远离基层的一面进行充磁；充磁完成后的小磁片即为所述柔性磁条载体。
2.根据权利要求1所述柔性磁条载体的制备方法，其特征在于，所述承载片为不干胶。
3.一种如权利要求1-2任一所述的柔性磁条载体的制备方法制得的柔性磁条载体。
4.一种睫毛饰件，其特征在于，包括如权利要求3所述的柔性磁条载体，以及饰件本体，所述饰件本体包括根部和毛发部；所述饰件本体的根部粘接在所述柔性磁条的弱磁面上；当所述柔性磁条粘接有承载片的胶层时，所述饰件本体的根部直接与所述胶层粘接。
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