CN114703332A - 一种利用高温熔渣预热冶金炉料和熔渣处理系统及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种利用高温熔渣预热冶金炉料和熔渣处理系统及方法，属于高温熔渣余热再利用和熔渣处理环保邻域，特别涉及利用高温熔渣余热预热冶金炉料和熔渣处理节能、减排和短流程邻域。利用高温熔渣携带的高温余热对冶金炉料进行辐射式加热，致使冶金炉料获得温度为400℃‑800℃；冶金炉料预热和高温熔渣处理过程中产生大量有害粉尘烟气和含有水分子的有压饱和蒸汽，经过净化系统3处理后烟气中的有害物质和水分子被回收，净化后的气体含尘量3‑5mg/m3被排放；高温颗粒渣处理过程中产生含有微颗粒渣的渣浆污水，经过渣浆污水循环系统2处理，携带着微颗粒渣的渣浆污水再循环用于闷渣，渣浆污水中的微颗粒渣滞留在被处理的高温颗粒渣中。

Description

一种利用高温熔渣预热冶金炉料和熔渣处理系统及方法
技术邻域
本发明涉及一种利用高温熔渣预热冶金炉料和熔渣处理系统及方法，属于高温熔渣余热再利用和熔渣处理节能环保邻域，特别涉及利用高温熔渣的余热预热冶金炉料和高温熔渣处理过程中的节能、减排和短流程邻域。
技术背景
高温熔渣是金属冶炼工艺过程中产生的功能性副产品，是金属冶炼工艺过程中的必然产物。炼钢过程中钢渣温度在1650℃左右。其焓变值为2343KJ/Kg，吨渣焓变值相当于80Kg标煤的热能值。目前对高温熔渣余热的再利用还没有很好的方法。
冶金炉料包括铁矿石、废钢、生铁和铁合金等，冶金炉料预热主要采用燃气和电，目的提高入炉温度和排除有害物质，预热过程中会产生大量的有害烟气。
目前对高温熔渣处理，最常用的有热泼法和坑闷法等。热泼法将高温液态渣倒在热泼场内，通过喷水与熔渣的余热进行热能裂变分解；坑闷法将高温液态渣倒入热闷坑内，通过喷水与熔渣的余热进行热能裂变分解。
上述的几种方法共同特点是在渣处理过程中产生大量有害粉尘烟气和饱和蒸汽，这些有害气体含有粉尘、一氧化碳、二氧化硫、碱性物质、硫化氢和水分子，这些有害气体均采用无序排放，对大气造成严重的污染。
上述的熔渣处理方法会产生大量的渣浆污水，需要配备大型的污水净化处理系统。
上述几种熔渣处理方法的特点是高温熔渣余热没有得到再利用和熔渣处理的工艺流程长，污染严重，占地面积大，运营成本高。
发明内容
本发明提供一种利用高温熔渣预热冶金炉料和熔渣处理系统及方法的目的是：
1)、利用高温熔渣所携带的高温余热对冶金炉料进行辐射式传热，致使冶金炉料获得的温度为400℃-800℃，通过高温排除有害污染物质和提高冶金炉料入炉温度，缩减冶炼周期；
2)、预热冶金炉料和高温熔渣处理过程中产生大量有害粉尘烟气和含有水分子的有压饱和蒸汽，有害颗粒物和水分子经处理被回收，净化后的气体含尘量3-5mg/m3被排放；
3)、高温溶渣在处理过程中产生含有微颗粒渣的渣浆污水，携带着微颗粒渣的渣浆污水再循环用于闷渣，渣浆污水中的微颗粒渣滞留在被处理的颗粒渣中。
4)、对高温熔渣处理所采用的工艺和装备，均采用密封、紧凑和叠加方式布置，缩短流程，节能减排，提高效率。
本发明所采取的技术方案是：一种利用高温熔渣预热冶金炉料和熔渣处理系统及方法包括冶金炉料预热和熔渣处理系统、渣浆污水循环系统和有害粉尘烟气和饱和蒸汽净化系统(下简称净化系统)。
所述的冶金炉料预热和熔渣处理系统包括烟气收集室、牵引车、载渣装置、倒渣装置、粒化装置、高温熔渣、预热槽、冶金炉料、预热闷渣室和渣罐；倒渣装置和粒化装置位于烟气收集室内；牵引车用于为倒渣装置转运渣罐和牵引着载渣装置在倒渣装置与粒化装置下方和预热闷渣室内水平移动；载渣装置用于提供盛放高温熔渣的空间和搭载装满冶金炉料的预热槽；倒渣装置用于承接由牵引车转运的装满高温熔渣的渣罐，再将高温熔渣倒入载渣装置内；粒化装置用于粒化高温熔渣，载渣装置携带着高温熔渣由牵引车带动，在粒化装置下方往返水平移动，同时粒化装置对高温熔渣进行粒化和翻渣处理，此后高温熔渣转变为高温颗粒渣；预热槽用于盛放冶金炉料，预热槽与载渣装置搭载位置位于烟气收集室与预热闷渣室之间，冶金炉料和预热槽位于载渣装置和高温颗粒渣之上；预热闷渣室位于烟气收集室外侧用于预热冶金炉料和处理高温颗粒渣；高温颗粒渣所携带的高温余热用于对冶金炉料进行辐射预热和高温颗粒渣稳定化处理。
所述的渣浆污水循环系统包括沉淀池、旋流井、液态水、补水搅拌装置、渣浆泵、水管和雾化喷嘴；沉淀池位于预热闷渣室底部用于收集高温颗粒渣处理时产生的渣浆污水；旋流井位于预热闷渣室外侧用于为收集沉淀池流过来的渣浆污水和液态水提供空间，旋流井的2/3位置用于存放液态水和渣浆污水；补水搅拌装置位于旋流井底部用于对渣浆污水进行搅拌和补水，防止渣浆污水中的微颗粒物沉淀于井内；渣浆泵位于旋流井底部中心位置，若干个雾化喷嘴位于预热闷渣室顶部；渣浆泵和雾化喷嘴通过水管联通用于为预热闷渣室提供闷渣用水。
所述的净化系统包括粉尘烟气排管、烟气阀、监控排汽管、蒸汽阀、动力风机、净化井、造泡装置、补水泵、蓄水池和液态水；烟气收集室与粉尘烟气排管、烟气阀、动力风机和造泡装置联通用于输送烟气收集室因倒渣和粒化时产生的有害粉尘烟气；粉尘烟气排管位于预热闷渣室上方外侧；预热闷渣室与监控排汽管、蒸汽阀、动力风机和造泡装置联通用于输送预热闷渣室内因冶金炉料预热和高温颗粒渣处理时时产生的有害烟气与有压饱和蒸汽；监控排汽管位于预热闷渣室内顶部用于吸收和输送处理高温颗粒渣时产生的有压饱和蒸汽，同时监控预热闷渣室内的温度和压力，确保室内的温度和压力平稳；动力风机位于预热闷渣室外侧用于为输送有害粉尘烟气和饱和蒸汽提供输送动力；当输送烟气收集室内的有害粉尘烟气时蒸汽阀关闭，输送预热闷渣室内的有害烟气和有压饱和蒸汽时烟气阀关闭；净化井位于预热闷渣室外侧用于存放液态水和净化气体提供空间；造泡装置位于净化井内并浸入液态水中用于将有害粉尘烟气和饱和蒸汽转化为若干气泡；补水泵位于净化井底部并与补水搅拌装置联通用于通过补水搅拌装置向旋流井提供液态水；蓄水池位于沉淀池下方并与净化井联通，蓄水池内存有大量的液态水用于为净化井补充液态水。
一种利用高温熔渣预热冶金炉料和熔渣处理方法，步骤如下：
1)、将高温熔渣从渣罐中，通过牵引车和倒渣装置倒入载渣装置内；
2)、载渣装置在牵引车牵引下，高温熔渣在粒化装置内反复进行翻渣与粒化，直至高温熔渣转为高温颗粒渣；
3)、牵引车牵引着装满高温颗粒渣的载渣装置进入烟气收集室与预热闷渣室之间的空位，装载装满冶金炉料的预热槽；
4)、携带着高温颗粒渣和冶金炉料的载渣装置在牵引车推动下进入预热闷渣室内，然后双方脱离；
5)、预热闷渣室封闭，高温颗粒渣通过辐射传热致使冶金炉料获得温度为400-800℃和高温颗粒渣温降至800℃以下，预热闷渣室解除封闭；
6)、牵引车将载渣装置从预热闷渣室拉出，高温冶金炉料和预热槽与载渣装置脱离；
7)、牵引车再将高温颗粒渣和载渣装置推入预热闷渣室内，牵引车与载渣装置脱离；
8)、预热闷渣室封闭，雾化喷嘴喷射雾化水，同时高温颗粒渣利用自身携带的余热与液态水结合同时产生很大的热应力，促使高温颗粒渣自解开裂，对高温颗粒渣进行稳定化处理，预热闷渣室解除封闭；
9)、牵引车将载渣装置从预热闷渣室拉出卸渣；
10)、处理高温颗粒渣时产生的渣浆污水经汇集和补水循环用于闷渣；
11)、将高温熔渣处理和预热冶金炉料过程中产生的有害粉尘烟气和有压饱和蒸汽输入净化井内的液态水中作净化处理，水分子和有害物滞留在液态水中，气体通过液态水的净化再排放；
12)、蓄水池向净化井内补充液态水；净化井通过补水泵向旋流井补充液态水。
本发明的有益效果是：
1)、本发明利用高温渣的余热对冶金炉料进行预热，实现余热再利用功能致使金属冶炼周期缩短和降低能源损耗；
2)、本发明利用水作为过滤体，其特点是量大价优，运营成本低，水可收纳99％的悬浮颗粒物；可回收100％饱和水蒸汽中的水分子；95％以上的烟气中的有害气体溶解液态水中；
3)、处理高温熔渣产生的渣浆污水被直接用于闷渣，同时渣浆污水中的颗粒渣滞留在被处理颗粒渣中，被处理的高温颗粒渣作为过滤载体，体现了节能降耗的功能；
4)、对高温熔渣处理，采用密封、紧凑和叠加方式进行布置，缩短流程，节能减排，提高效率；
5)、综上所述本发明具有占地面积小，节能减排性能高，工艺流程短和自动化程度高的特点。
附图说明
图1为本发明的主视展开图
图2为图1的A-A视图
图3为图1的B-B视图
图4为图1的C-C视图
附图主要符号说明
1冶金炉料预热和熔渣处理系统
1-1烟气收集室、1-2牵引车、1-3载渣装置、1-4倒渣装置、1-5粒化装置、1-6高温熔渣、1-7预热槽、1-8冶金炉料、1-9预热闷渣室和1-10渣罐
2渣浆污水循环系统
2-1沉淀池、2-2旋流井、2-3液态水、2-4补水搅拌装置、2-5渣浆泵2-6水管和2-7雾化喷嘴
3净化系统
3-1粉尘烟气排管、3-2烟气阀、3-3监控排气管、3-4蒸汽阀、3-5动力风机、3-6净化井、2-3液态水、3-7造泡装置、3-8补水泵、3-9蓄水池和2-3液态水
具体实施方法
如图1、2、3、4为本发明的一种利用高温熔渣预热冶金炉料和熔渣处理系统结构示意图，包括冶金炉料预热和熔渣处理系统1、渣浆污水循环系统2和净化系统3，利用高温熔渣1-6携带的高温余热对冶金炉料1-8进行辐射式传热，致使冶金炉料1-8获得的温度为400℃-800℃，通过高温排除冶金炉料1-8中有害污染物质和提高冶金炉料1-8入炉温度，缩减冶炼周期；冶金炉料1-8预热和高温熔渣1-6处理过程中产生大量有害粉尘烟气和含有水分子的有压饱和蒸汽，经过净化系统3处理后烟气中的有害物质和水分子被回收，净化后的气体含尘量3-5mg/m3被排放；高温颗粒渣1-6处理过程中产生含有微颗粒渣的渣浆污水，经过渣浆污水循环系统2处理，携带着微颗粒渣的渣浆污水再循环用于闷渣，渣浆污水中的微颗粒渣滞留在被处理的高温颗粒渣1-6中。
所述的冶金炉料预热和熔渣处理系统1包括烟气收集室1-1、牵引车1-2、载渣装置1-3、倒渣装置1-4、粒化装置1-5、高温熔渣1-6、预热槽1-7、冶金炉料1-8、预热闷渣室1-9和渣罐1-10；倒渣装置1-4和粒化装置1-5位于烟气收集室1-1内；牵引车1-2用于为倒渣装置1-4转运渣罐1-10和牵引载渣装置1-3在倒渣装置1-4与粒化装置1-5下方和预热闷渣室1-9内水平移动；载渣装置1-3用于提供盛放高温熔渣1-6的空间和搭载冶金炉料1-8和预热槽1-7；倒渣装置1-4用于承接由牵引车1-2转运的装满高温熔渣1-6的渣罐1-10，再将高温熔渣1-6倒入载渣装置1-3内；粒化装置1-5用于粒化高温熔渣1-6，载渣装置1-3携带着高温熔渣1-6由牵引车1-2带动，在粒化装置1-5下方往返水平移动，同时粒化装置1-5对高温熔渣1-6进行粒化和翻渣处理，此后高温熔渣1-6转变为高温颗粒渣1-6；预热槽1-7用于盛放冶金炉料1-8，预热槽1-7与载渣装置1-3搭载位置位于烟气收集室1-1与预热闷渣室1-9之间，冶金炉料1-8和预热槽1-7位于载渣装置1-3和高温颗粒渣1-6之上；预热闷渣室1-9位于烟气收集室1-1外侧用于预热冶金炉料1-8和处理高温颗粒渣1-6；高温颗粒渣1-6所携带的高温余热用于对冶金炉料1-8进行辐射预热和高温颗粒渣1-6稳定化处理。
所述的渣浆污水循环系统2包括沉淀池2-1、旋流井2-2、液态水2-3、补水搅拌装置2-4、渣浆泵2-5、水管2-6和雾化喷嘴2-7；沉淀池2-1位于预热闷渣室1-9底部用于收集处理高温颗粒渣1-6时产生的渣浆污水；旋流井2-2位于预热闷渣室1-9外侧用于为收集沉淀池2-1流过来的渣浆污水和存放液态水2-3提供空间，旋流井2-2的2/3位置用于存放液态水2-3和渣浆污水；补水搅拌装置2-4位于旋流井2-2底部用于对渣浆污水进行搅拌和补水，防止渣浆污水中的微颗粒物沉淀于井内；渣浆泵2-5位于旋流井2-2底部中心位置，若干个雾化喷嘴2-7位于预热闷渣室1-9顶部；渣浆泵2-5和雾化喷嘴2-7通过水管2-6联通用于为预热闷渣室1-9提供闷渣用水。
所述的净化系统3包括粉尘烟气排管3-1、烟气阀3-2、监控排汽管3-3、蒸汽阀3-4、动力风机3-5、净化井3-6、造泡装置3-7、补水泵3-8、蓄水池3-9和液态水2-3；烟气收集室1-1与粉尘烟气排管3-1、烟气阀3-2、动力风机3-5和造泡装置3-7联通用于输送烟气收集室1-1内倒渣和粒化时产生的有害粉尘烟气；粉尘烟气排管3-1位于预热闷渣室1-9上方外侧；预热闷渣室1-9与监控排汽管3-3、蒸汽阀3-4、动力风机3-5和造泡装置3-7联通用于输送预热闷渣室1-9内冶金炉料1-8预热和高温颗粒渣1-6处理时时产生的有害烟气和有压饱和蒸汽；监控排汽管3-3位于预热闷渣室1-9内顶部用于吸收和输送处理高温颗粒渣1-6时产生的有压饱和蒸汽，同时监控预热闷渣室1-9内的温度和压力，确保室内的温度和压力平稳；动力风机3-5位于预热闷渣室1-9外侧用于为输送有害粉尘烟气和饱和蒸汽提供输送动力；当输送烟气收集室1-1内的有害粉尘烟气时蒸汽阀3-4关闭，输送预热闷渣室1-9内的有害烟气和有压饱和蒸汽时烟气阀3-2关闭；净化井3-6位于预热闷渣室1-9外侧用于为存放液态水2-3和净化气体提供空间；造泡装置3-7位于净化井3-6内并浸入液态水2-3中用于将有害粉尘烟气和饱和蒸汽转化为若干气泡；补水泵3-8位于净化井3-6底部并与补水搅拌装置2-4联通用于通过补水搅拌装置2-4向旋流井2-2提供液态水2-3；蓄水池3-9位于沉淀池2-1下方并与净化井3-6联通，蓄水池3-9内存有大量的液态水2-3用于为净化井3-6补充液态水2-3。
一种利用高温熔渣预热冶金炉料和熔渣处理方法，步骤如下：
1)、将高温熔渣1-6从渣罐1-10中，通过牵引车1-2和倒渣装置1-4倒入载渣装置1-3内；
2)、载渣装置1-3在牵引车1-2牵引下，高温熔渣1-6在粒化装置1-5内反复进行翻渣与粒化，直至高温熔渣1-6转为高温颗粒渣1-6；
3)、牵引车1-2牵引着装满高温颗粒渣1-6的载渣装置1-3进入烟气收集室1-1与预热闷渣室1-9之间的空位，装载装满冶金炉料1-8的预热槽1-7；
4)、携带着高温颗粒渣1-6和冶金炉料1-8的载渣装置1-3在牵引车1-2推动下进入预热闷渣室1-9内，然后双方脱离；
5)、预热闷渣室1-9封闭，高温颗粒渣1-6通过辐射传热致使冶金炉料1-8获得的温度为400-800℃2和高温颗粒渣1-6温降至800℃以下，预热闷渣室1-9解除封闭；
6)、牵引车1-2将载渣装置1-3从预热闷渣室1-9拉出，高温冶金炉料1-8和预热槽1-7与载渣装置1-3脱离；
7)、牵引车1-2再将高温颗粒渣1-6和载渣装置1-3推入预热闷渣室1-9内，牵引车1-2与载渣装置1-3脱离；
8)、预热闷渣室1-9封闭，雾化喷嘴2-7喷射渣浆污水，同时高温颗粒渣1-6利用自身携带的余热与液态水2-3结合同时产生很大的热应力，促使高温颗粒渣1-6自解开裂，对高温颗粒渣1-6进行稳定化处理，预热闷渣室1-9解除封闭；
9)、牵引车1-2将载渣装置1-3从预热闷渣室1-9拉出卸渣；
10)、处理高温颗粒渣1-6产生的过剩渣浆污水汇集旋流井2-2内与井内液态水2-3混合，再循环用于闷渣；
11)、将高温熔渣1-6处理和冶金炉料1-8预热过程中产生的有害粉尘烟气和有压饱和蒸汽输入净化井3-6内的液态水2-3中作净化处理，水分子和有害物滞留在液态水2-3中，气体通过液态水2-3的净化再排放；
12)、蓄水池3-9向净化井3-6内补充液态水2-3；净化井3-6通过补水泵3-8向旋流井2-2补充液态水2-3。
上述方法步骤1中高温熔渣1-6包括(电、转)炉高温钢熔渣、高温不锈钢熔渣、高温铁合金熔渣和高温铜熔渣，优选为温度＞1200℃以上，高炉熔渣一次可处理高温熔渣1-6(60-160)吨；步骤2中高温熔渣1-6转为高温颗粒渣1-6，其粒径＜200mm，步骤3中冶金炉料1-8包括铁矿石、废钢、生铁、铁合金和有色精矿、废铜和废不锈钢等，通过高温颗粒渣1-6辐射传热，致使冶金炉料1-8获得的温度为400-800℃，同时通过高温将炉料1-6内的油污、水和表面氧化物清除和提高冶金炉料1-8入炉温度，缩减冶炼周期；步骤11中排放的气体其含尘量3-5mg/m3。

Claims (9)

1.一种利用高温熔渣预热冶金炉料和熔渣处理系统，其特征在于：包括冶金炉料预热和熔渣处理系统(1)、渣浆污水循环系统(2)和净化系统(3)；高温熔渣(1-6)余热对冶金炉料(1-8)进行辐射式传热，致使冶金炉料(1-8)获得温度为400℃-800℃，通过高温排除冶金炉料(1-8)中残存的有害污染物质和提高冶金炉料(1-8)入炉温度，缩减冶炼周期；冶金炉料(1-8)预热和高温熔渣(1-6)处理过程中产生大量有害粉尘烟气和含有水分子的有压饱和蒸汽，经过净化系统(3)处理后烟气中的有害物质和水分子被回收，净化后的气体含尘量3-5mg/m3被排放；高温溶渣(1-6)处理过程中产生含有微颗粒渣的渣浆污水，经过渣浆污水循环系统(2)处理，携带着微颗粒渣的渣浆污水再循环用于闷渣，渣浆污水中的微颗粒渣滞留在被处理的高温颗粒渣(1-6)中。
2.根据权利要求1所述的一种利用高温熔渣预热冶金炉料和熔渣处理系统，其特征在于：所述的冶金炉料预热和熔渣处理系统(1)包括烟气收集室(1-1)、牵引车(1-2)、载渣装置(1-3)、倒渣装置(1-4)、粒化装置(1-5)、高温熔渣(1-6)、预热槽(1-7)、冶金炉料(1-8)、预热闷渣室(1-9)和渣罐(1-10)；倒渣装置(1-4)和粒化装置(1-5)位于烟气收集室(1-1)内；牵引车(1-2)位于烟气收集室(1-1)外侧；预热闷渣室(1-9)位于烟气收集室(1-1)的另一侧；冶金炉料(1-8)装载位置位于烟气收集室(1-1)与预热闷渣室(1-9)之间；牵引车(1-2)牵引着载渣装置(1-3)在倒渣装置(1-4)与粒化装置(1-5)下方和预热闷渣室(1-9)内水平移动；牵引车(1-2)搭载着渣罐(1-10)往返于倒渣装置(1-4)之间；牵引车(1-2)牵引着装满高温熔渣(1-6)的载渣装置(1-3)往返于粒化装置(1-5)下方；牵引车(1-2)牵引着装满高温熔渣(1-6)和冶金炉料(1-8)与预热槽(1-7)的载渣装置(1-3)往返于烟气收集室(1-1)与预热闷渣室(1-9)之间。
3.根据权利要求1所述的一种利用高温熔渣预热冶金炉料和熔渣处理系统，其特征在于：所述的渣浆污水循环系统(2)包括沉淀池(2-1)、旋流井(2-2)、液态水(2-3)、补水搅拌装置(2-4)、渣浆泵(2-5)、水管(2-6)和雾化喷嘴(2-7)；沉淀池(2-1)位于预热闷渣室(1-9)底部；旋流井(2-2)位于预热闷渣室(1-9)外侧，旋流井(2-2)上部与沉淀池(2-1)联通；补水搅拌装置(2-4)位于旋流井(2-2)底部；渣浆泵(2-5)位于旋流井(2-2)底部中心位置；若干个雾化喷嘴(2-7)位于预热闷渣室(1-9)顶部，雾化喷嘴(2-7)通过水管(2-6)与渣浆泵(2-5)联通。
4.根据权利要求1所述的一种利用高温熔渣预热冶金炉料和熔渣处理系统，其特征在于：所述的净化系统(3)包括粉尘烟气排管(3-1)、烟气阀(3-2)、监控排汽管(3-3)、蒸汽阀(3-4)、动力风机(3-5)、净化井(3-6)、造泡装置(3-7)、补水泵(3-8)、蓄水池(3-9)和液态水(2-3)；烟气收集室(1-1)与粉尘烟气排管(3-1)、烟气阀(3-2)、动力风机(3-5)和造泡装置(3-7)联通，粉尘烟气排管(3-1)位于预热闷渣室(1-9)上方外侧；预热闷渣室(1-9)与监控排汽管(3-3)、蒸汽阀(3-4)、动力风机(3-5)和造泡装置(3-7)联通，监控排汽管(3-3)位于预热闷渣室(1-9)内顶部；动力风机(3-5)位于预热闷渣室(1-9)外侧；净化井(3-6)位于预热闷渣室(1-9)外侧；造泡装置(3-7)位于净化井(3-6)内并浸入液态水(2-3)中；补水泵(3-8)位于净化井(3-6)底部并与补水搅拌装置(2-4)联通；蓄水池(3-9)位于沉淀池(2-1)下方并与净化井(3-6)联通。
5.一种利用高温熔渣预热冶金炉料和熔渣处理方法，其步骤如下：
1)、将高温熔渣(1-6)从渣罐(1-10)中，通过牵引车(1-2)和倒渣装置(1-4)倒入载渣装置(1-3)内；
2)、载渣装置(1-3)在牵引车(1-2)牵引下，高温熔渣(1-6)在粒化装置(1-5)内反复进行翻渣与粒化，直至高温熔渣(1-6)转为高温颗粒渣(1-6)；
3)、牵引车(1-2)牵引着装满高温颗粒渣(1-6)的载渣装置(1-3)进入烟气收集室(1-1)与预热闷渣室(1-9)之间的空位，装载装满冶金炉料(1-8)的预热槽(1-7)；
4)、携带着高温颗粒渣(1-6)和冶金炉料(1-8)的载渣装置(1-3)在牵引车(1-2)推动下进入预热闷渣室(1-9)内，牵引车(1-2)与载渣装置(1-3)脱离；
5)、预热闷渣室(1-9)封闭，高温颗粒渣(1-6)通过辐射传热致使冶金炉料(1-8)获得温度为400-800℃和高温颗粒渣(1-6)温降至800℃以下，预热闷渣室(1-9)解除封闭；
6)、牵引车(1-2)将载渣装置(1-3)从预热闷渣室(1-9)拉出，高温冶金炉料(1-8)和预热槽(1-7)与载渣装置(1-3)脱离；
7)、牵引车(1-2)再将高温颗粒渣(1-6)和载渣装置(1-3)推入预热闷渣室(1-9)内，牵引车(1-2)与载渣装置(1-3)脱离；
8)、预热闷渣室(1-9)封闭，雾化喷嘴(2-7)向高温颗粒渣(1-6)喷射渣浆污水，同时高温颗粒渣(1-6)利用自身携带的余热与液态水(2-3)结合同时产生很大的热应力，促使高温颗粒渣(1-6)自解开裂，同时对高温颗粒渣(1-6)进行稳定化处理，预热闷渣室(1-9)解除封闭；
9)、牵引车(1-2)将载渣装置(1-3)从预热闷渣室(1-9)拉出卸渣；
10)、处理高温颗粒渣(1-6)产生的过剩渣浆污水汇集旋流井(2-2)内与液态水(2-3)混合，再循环用于闷渣；
11)、高温熔渣(1-6)处理和冶金炉料(1-8)预热过程中产生的有害粉尘烟气和有压饱和蒸汽输入净化井(3-6)内的液态水(2-3)中作净化处理，水分子和有害物滞留在液态水(2-3)中，气体通过液态水(2-3)的净化再排放；
12)、蓄水池(3-9)向净化井(3-6)内补充液态水(2-3)；净化井(3-6)通过补水泵(3-8)向旋流井(2-2)补充液态水(2-3)。
6.根据权利要求5所述的一种利用高温熔渣预热冶金炉料和熔渣处理方法，其特征在于：所述的高温熔渣(1-6)包括(电、转)炉高温炼钢熔渣、高温不锈钢熔渣、高温铁合金熔渣和高温炼铜熔渣，优选为温度＞1200℃以上；高温熔渣(1-6)转为高温颗粒渣(1-6)其粒径＜260mm。
7.根据权利要求5所述的一种利用高温熔渣预热冶金炉料和熔渣处理方法，其特征在于：所述的冶金炉料(1-8)包括铁矿石、废钢、生铁、铁合金和有色精矿、废铜和不锈钢废料等。
8.根据权利要求5所述的一种利用高温熔渣预热冶金炉料和熔渣处理方法，其特征在于：所述的冶金炉料(1-8)通过高温颗粒渣(1-6)辐射传热，获得的温度为400-800℃，同时通过高温将冶金炉料(1-8)内的油污、水和表面氧化物清除。
9.根据权利要求5所述的一种利用高温熔渣预热冶金炉料和熔渣处理方法，其特征在于：所述的排放的气体其含尘量为3-5mg/m3。
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