CN114699997A - 一种具有高抗盐性的碱基@囊泡复合体及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种具有高抗盐性的碱基@囊泡复合体及其制备方法。该复合体包括碱基和囊泡，碱基嵌覆于囊泡的双层膜和内水腔中，提高了碱基的溶解度和分散性。本发明的碱基@囊泡复合体中，囊泡的核壳双层膜结构不仅增溶碱基，而且与碱基协同增效，抵御金属离子对囊泡前驱体头基水化层的进攻，使碱基@囊泡复合体在高盐度环境下稳定存在。其抗盐性是传统表面活性剂囊泡体系的几百乃至上千倍，拓宽了现有囊泡体系的应用范围。碱基@囊泡复合体制备方法简单，过程温和，适于大规模生产，在生物细胞膜模拟、催化反应、纳米颗粒合成和药物传输控释等领域具有良好的应用前景。

Description

一种具有高抗盐性的碱基@囊泡复合体及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种具有高耐盐性的碱基@囊泡复合体及其制备方法，属于软物质制备技术领域。
背景技术
囊泡是表面活性剂在水中聚集形成的有序闭合双分子壳层结构聚集体，其内外表面均为有序排列的亲水头基并与内外水相接触，而尾链相对形成疏水层。囊泡的形态结构类似于生物细胞膜，大多为球形或椭球形。由于囊泡的独特的核壳结构，在生物细胞膜模拟、催化反应、纳米颗粒合成和药物传输控释等领域有着重要的应用前景。
囊泡制备方法大体分为两类，一类为机械力法，一类为自发形成法。Bangham和Standish首次通过膜水化法制备出了脂质体囊泡。除此而外还有将溶解在有机溶剂中的脂质薄膜沉积在两个电极之间的电铸法。外加直流或交流电场也可以剥离缓冲溶液中的脂质层，迫使其在几小时内自组装成单分散的囊泡聚集体。脉冲喷射法是另一种新的通过溶胀制备囊泡的方法。这些通过向体系中输入能量的物理方法制备过程繁琐复杂，且制备得到的囊泡稳定性比较差，限制了囊泡的研究和应用。相对于机械力诱导制备囊泡法，自发形成的制备方法操作简单，且所得囊泡稳定性好，故现在人们多用自组装形成法来制备囊泡。Kaler等首次通过复配十二烷基苯磺酸钠和十六烷基三甲基甲苯磺酸铵，利用亲水头基静电相互作用也制备出形如双尾链表面活性剂的阴/阳离子表面活性剂二连体进而形成囊泡聚集体。Gebicki等发现油酸可在水溶液中自发形成囊泡结构，随后，Hargreaves等研究发现不同链长脂肪酸在一定pH范围内能够在水溶液中自发形成稳定囊泡结构(酸-皂模型)。
一般认为，能够自发形成囊泡的两亲分子体系大都至少满足下列条件之一：具有双尾链结构；两种或两种以上表面活性剂复配；加入添加剂(助表面活性剂等)。近期有研究发现，除了脂肪酸，其他种类的单尾链表面活性剂(Single chain amphiphiles，SCAs)，如单烷基磷酸酯(盐)、烷基硫酸酯等，也可在水中自发形成囊泡结构。此类SCAs囊泡相比于传统的复配表面活性剂或者双子表面活性剂囊泡体系具有更低的临界聚集浓度，更强的双层膜流动性和快速交换能力，以及更高的选择渗透性等。但是，SCAs囊泡的耐盐性相较于传统囊泡或者脂质体体系较弱，这制约了其在盐存在的外部环境条件下正常发挥效用，限制了SCAs囊泡的发展和应用范围。因此，提高其耐盐性成为亟待解决的问题，具有极大的研究价值和应用空间。
发明内容
本发明针对现有技术不足，提供一种有效的方法使生物小分子碱基与SCAs囊泡发生协同作用，进而制得非共价型碱基@囊泡复合体，此囊泡复合体具有优越的抗盐能力。碱基与SCAs囊泡双层膜的组装降低负电头基的电量，改变头基的氢键及水化环境，有效地抵御金属离子对表面活性剂头基水化层的进攻，因此碱基@囊泡复合体可在高盐度环境下稳定存在。碱基@囊泡复合体的抗盐性能是传统阴离子型表面活性剂囊泡的几百至上千倍，这极大拓宽了此类囊泡体系的应用前景。
本发明所述的具有高抗盐性的碱基@囊泡复合体，其特征有两个：一是碱基和囊泡共存形成的复合体；二是碱基@囊泡复合体所具有的高抗盐性能。
本发明的第一目的是提供一种碱基@囊泡复合体，所述碱基嵌覆于囊泡的双层膜和内水腔中，与囊泡共存。所述复合体具有特定的核壳结构，尺寸可控、稳定性好、耐盐性强。
本发明的第二目的是提供一种碱基@囊泡复合体的制备方法，即碱基与囊泡前驱体可自发组装为碱基@囊泡复合体，该方法工艺简单，操作方便，适于大规模生产。
本发明的技术方案如下：
一种具有高抗盐性的碱基@囊泡复合体，该复合体包括碱基和囊泡，所述的囊泡为包括双层膜和内水腔的双层膜囊泡，所述碱基嵌覆于囊泡的双层膜和内水腔中，与囊泡共存。碱基嵌覆于囊泡中提高了碱基的溶解度和分散性。
根据本发明，优选的，所述的囊泡复合体的粒径介于60nm～12μm；绝大部分粒子介于80～900nm之间，进一步优选粒径介于200～500nm之间。优选的，所述的囊泡的双层膜厚度介于2～7nm之间。
根据本发明，优选的，所述的碱基包含嘌呤类碱基和嘧啶类碱基；
优选的，所述的嘌呤类碱基包括嘌呤、鸟嘌呤、腺嘌呤、二氨基嘌呤、黄嘌呤、次黄嘌呤；所述的嘧啶类碱基包括嘧啶，胞嘧啶，尿嘧啶，胸腺嘧啶，硫脲嘧啶。
根据本发明，优选的，碱基@囊泡复合体中，嘌呤类碱基的含量范围为0.001～1g/L，进一步优选为0.02～0.25g/L；
优选的，碱基@囊泡复合体中，嘧啶类碱基的含量范围为0.1～100g/L，进一步优选为2～25g/L。
根据本发明，优选的，所述的囊泡由单一单链两亲物质(SCAs)囊泡前驱体形成，SCAs囊泡前驱体的浓度范围为0.01～50g/L，进一步优选为0.1～20g/L。
优选的，所述的囊泡前驱体由单一单链两亲分子构成，选自下列之一：单脂肪酸甘油酯、烷基磺酸酯、烷基酮酸及其盐、羟基脂肪酸及其盐、烷基氨基酸及其盐。
根据本发明，优选的，所述的烷基磺酸酯为直链烷基磺酸酯；进一步优选为C8～C16链长的直链单烷基磺酸酯；更优选为：辛基磺酸酯、癸基磺酸酯、月桂基磺酸酯。
根据本发明，优选的，所述的羟基脂肪酸及其盐为直链羟基脂肪酸及其盐；进一步优选为C8～C18链长的直链羟基脂肪酸或其盐；更优选为：羟基辛酸及其钠盐、钾盐，羟基癸酸及其钠盐、钾盐，羟基月桂酸及其钠盐、钾盐。
根据本发明，优选的，所述的烷基氨基酸及其盐为直链烷基氨基酸及其盐；进一步优选为C8～C18链长的直链烷基氨基酸或其盐；更优选为：氨基辛酸及其钠盐、钾盐，氨基癸酸及其钠盐、钾盐，氨基月桂酸及其钠盐、钾盐。
根据本发明，优选的，所述的烷基酮酸及其盐为直链烷基酮酸及其盐；进一步优选为C8～C18链长的直链单烷基酮酸或其盐；更优选为：酮基辛酸及其钠盐、钾盐，酮基癸酸及其钠盐、钾盐，酮基月桂酸及其钠盐、钾盐。
根据本发明，优选的，所述的单脂肪酸甘油酯为直链单脂肪酸甘油酯；进一步优选为C8～C14链长的直链单脂肪酸甘油酯。
根据本发明，优选的，所述的碱基@囊泡复合体，其pH值介于4.5～8.5之间。
根据本发明，所述的碱基@囊泡复合体，其抗盐性表现为：可分别在金属钠离子0.4～2.0M、金属镁离子0.2～1.5M和金属钙离子0.5～10mM的盐溶液中稳定存在；进一步优选为，耐受金属钠离子1.5～2.0M、金属镁离子0.6～1.5M和金属钙离子5～10mM。
根据本发明，上述高抗盐性的碱基@囊泡复合体的制备方法，包括步骤如下：
将碱基溶于水中，加热搅拌至完全澄清透明，冷却至30～45℃，加入囊泡前驱体，超声搅拌至完全溶解，室温静置，得到碱基@囊泡复合体。
根据本发明，优选的，加热温度为50～90℃，进一步优选为60～80℃。
根据本发明，优选的，加热搅拌至完全澄清透明，冷却至40℃。
根据本发明，优选的，室温静置时间为10～30h。
本发明的碱基@囊泡复合体为均一稳定体系，在室温下能稳定放置1年以上。
根据本发明，所述的烷基酮酸盐、羟基脂肪酸盐、烷基氨基酸盐可按如下步骤制备得到：
(1)在沸腾回流的四氢呋喃中置入钠屑和二苯甲酮指示剂，待混合液变为蓝色时，冷凝引流四氢呋喃；
(2)将烷基酮酸、烷基羟基酸或烷基氨基酸溶于引流出的四氢呋喃中，得到溶液I；
(3)使用恒压滴液装置将碱液缓慢滴入溶液I，搅拌混匀，使用旋转蒸发仪减压蒸馏至四氢呋喃全部除去，得到溶液II；所述的碱液优选为氢氧化钠标准溶液/氢氧化钾标准溶液；
(4)将溶液II在-15℃重结晶纯化，过滤，冷冻干燥去除水分，最终研磨得到粉末状固体产物。
与现有技术相比，本发明的技术特点和有益效果如下：
1、本发明提供了一类新型碱基@囊泡复合体，碱基嵌覆于囊泡的双层膜和内水腔中，提高了碱基的溶解度和分散性。本发明的碱基@囊泡复合体中，囊泡的核壳双层膜结构不仅增溶碱基，而且与碱基协同增效，抵御金属离子对囊泡前驱体头基水化层的进攻，使碱基@囊泡复合体在高盐度环境下稳定存在。其抗盐性是传统表面活性剂囊泡体系的几百乃至上千倍，拓宽了现有囊泡体系的应用范围。
2、本发明的碱基@囊泡复合体为均一稳定体系，嘌呤类碱基的含量范围为0.02～0.25g/L，嘧啶类碱基的含量范围为为2～25g/L，复合体粒径优可优选为纳米级(200～500nm)，复合体膜厚介于2～7nm，在常温下可稳定放置1年以上。
3、本发明中的碱基分子与SCAs囊泡协同增效，所形成的碱基@囊泡复合体表现出高抗盐性、不易絮凝、尺寸可控，在细胞膜模拟、药物输送和油藏开采等领域有重要的应用前景。
4、本发明的碱基@囊泡复合体制备方法简单，过程温和，适于大规模生产，在生物细胞膜模拟、催化反应、纳米颗粒合成和药物传输控释等领域具有良好的应用前景。
附图说明
图1是实施例1腺嘌呤@辛酸甘油酯囊泡复合体的透射电子显微照片(左)、表观照片(中)和动态光散射粒径分布图(右)。
图2是实施例2鸟嘌呤@氨基癸酸钠囊泡复合体的透射电子显微照片(左)、表观照片(中)和动态光散射粒径分布图(右)。
图3是实施例3胞嘧啶@羟基辛酸钠囊泡复合体在0.6M氯化钠存在下的透射电子显微照片(左)、表观照片(中)和动态光散射粒径分布图(右)。
图4是实施例3胞嘧啶@羟基辛酸钠囊泡复合体的透射电子显微照片(左)和动态光散射粒径分布图(右)。
图5是实施例4尿嘧啶@酮基癸酸囊泡复合体在1M氯化镁存在下的透射电子显微照片(左)、表观照片(中)和动态光散射粒径分布图(右)。
图6是实施例4尿嘧啶@酮基癸酸囊泡复合体的透射电子显微照片(左)和动态光散射粒径分布图(右)。
图7是实施例5胸腺嘧啶@酮基辛酸钠囊泡复合体在8mM氯化钙存在下的透射电子显微照片(左)、表观照片(中)和动态光散射粒径分布图(右)。
图8是实施例5胸腺嘧啶@酮基辛酸钠囊泡复合体的透射电子显微照片(左)和动态光散射粒径分布图(右)。
图9是对比例1中的嘌呤和癸基磺酸酯混合物的透射电子显微照片(左)和表观照片(右)。
图10是对比例2中羟基月桂酸和胞嘧啶混合物的透射电子显微照片(左)和表观照片(右)。
图11是对比例3中鸟嘌呤和氨基癸酸混合物的透射电子显微照片(左)和表观照片(右)。
图12是对比例4中羟基月桂酸在0.2M氯化钠存在下的透射电子显微照片(左)和表观照片(右)。
图13是对比例5中十二烷基磷酸一钠-正丁醇在0.01M氯化镁存在的下透射电子显微照片(左)和表观照片(右)。
图14是对比例6中十二酸-十二醇在0.1M氯化镁存在的下的透射电子显微照片(左)和表观照片(右)。
图15是对比例7中肉豆蔻油酸和1-单肉豆蔻油酸甘油酯在0.01M氯化镁存在的下的透射电子显微照片(左)和表观照片(右)。
图16是对比例8中的POPC和油酸在在0.1M氯化镁存在的下的透射电子显微照片(左)和表观照片(右)。
具体实施方式
以下结合具体实例来进一步说明本发明，但是，实施例仅用于更详细说明之用，并不对本发明做任何形式的限制。除非特别说明，本发明采用的试剂、方法和设备为本技术领域常规试剂、方法和设备。
除非特别说明，以下示例所采用的试剂和材料均为市购。
实施例1：
称取腺嘌呤0.20g置于烧瓶内，加入500mL三次水，加热至60℃，搅拌，超声至完全溶解后自然冷却至40℃。称取0.25g辛酸甘油酯加入上述碱基溶液中，搅拌至完全溶解，静置24小时，即可得到腺嘌呤@辛酸甘油酯囊泡复合体。
图1为本实施例制备得到的腺嘌呤@辛酸甘油酯囊泡复合体的透射电子显微照片(左)、表观照片(中)和动态光散射粒径分布图(右)。由左图可知本实施例产品内有大量囊泡复合体存在，动态光散射方法(右图)测得粒径大小约为190nm，与透射电子显微观测结果相符。
实施例2：
称取约2g钠屑和0.3g二苯甲酮置入200ml沸腾回流的四氢呋喃中。待四氢呋喃显蓝色时，冷凝引流50ml作为溶剂。溶解5g氨基癸酸得到溶液I。量取135ml的0.20MNaOH标准液，使用恒压滴液装置将其缓慢滴入溶液I，搅拌混匀，常温反应24h。反应完成后使用旋转蒸发仪减压蒸馏至四氢呋喃全部除去，得到溶液II，-15℃重结晶纯化，过滤，冷冻干燥去除水分，最终研磨得到粉末状固体氨基癸酸钠。
称取鸟嘌呤0.0150g置于烧瓶内，加入500mL三次水，加热至70℃，搅拌，超声至完全溶解后自然冷却至40℃。将制备好的5g氨基癸酸钠加入上述碱基溶液中，搅拌至完全溶解，静置24小时，即可得到鸟嘌呤@氨基癸酸钠囊泡复合体。
图2是本实施例鸟嘌呤@氨基癸酸钠囊泡复合体的透射电子显微照片(左)、表观照片(中)和动态光散射粒径分布图(右)。由左图可知本实施例产品内有大量囊泡复合体存在，动态光散射方法(右图)测得粒径大小约为310nm，与透射电子显微观测结果相符。
实施例3：
称取约2g钠屑和0.3g二苯甲酮置入200ml沸腾回流的四氢呋喃中。待四氢呋喃显蓝色时，冷凝引流50ml作为溶剂，溶解4g羟基辛酸得到溶液I。量取125ml0.2 MNaOH标准液并使用恒压滴液装置将其缓慢滴入溶液I，搅拌混匀，常温反应24h。反应完成后使用旋转蒸发仪减压蒸馏至四氢呋喃全部除去，得到溶液II，-15℃重结晶纯化，过滤，冷冻干燥去除水分，最终研磨得到粉末状固体羟基辛酸钠。
称取2g胞嘧啶于烧瓶内，加入500mL三次水，加热至50℃，搅拌，超声至完全溶解后自然冷却至40℃。称取制备好的4g羟基辛酸钠加入上述碱基溶液中，搅拌至完全溶解，静置24小时，即可得到胞嘧啶@羟基辛酸钠囊泡复合体。将17.5g氯化钠加入复合体溶液中，搅拌至完全溶解，测定其耐盐性。
图3是本实施例胞嘧啶@羟基辛酸钠囊泡复合体在0.6M氯化钠存在下的透射电子显微照片(左)、表观照片(中)和动态光散射粒径分布图(右)。由左图可知本实施例产品中的在囊泡复合体暴露在0.6M氯化钠下仍然稳定存在，其粒径约为172nm。
图4是本实施例胞嘧啶@羟基辛酸钠囊泡复合体加盐前的透射电子显微照片(左)、和动态光散射粒径分布图(右)，其粒径约为175nm对比可知加盐前后囊泡复合体形貌和粒径基本不变。
实施例4：
称取1.5g尿嘧啶于烧瓶内，加入500mL三次水，加热至60℃，搅拌，超声至完全溶解后自然冷却至40℃。称取3.5g酮基癸酸加入上述碱基溶液中，搅拌至完全溶解，静置24小时，即可得到尿嘧啶@酮基癸酸囊泡复合体。将47.6g无水氯化镁加入复合体溶液中，搅拌至完全溶解，测定其耐盐性。
图5是本实施例尿嘧啶@酮基癸酸囊泡复合体在1M氯化镁存在下的透射电子显微照片(左)、表观照片(中)和动态光散射粒径分布图(右)。由左图可知，本实施例产品中的在囊泡复合体暴露在1.0M氯化镁下仍然稳定存在，其粒径约为200nm。
图6是本实施例尿嘧啶@酮基癸酸囊泡复合体加盐前的透射电子显微照片(左)、和动态光散射粒径分布图(右)，其粒径约为173nm对比可知加盐前后囊泡复合体形貌和粒径基本不变。
实施例5：
称取2g钠屑和0.3g二苯甲酮置入200ml沸腾回流的四氢呋喃中。待四氢呋喃显蓝色时，冷凝引流50.0ml作为溶剂，溶解3.2g酮基辛酸得到溶液I。量取100ml0.2 MNaOH标准液并使用恒压滴液装置将其缓慢滴入溶液I，搅拌混匀，常温反应24h。反应完成后使用旋转蒸发仪减压蒸馏至四氢呋喃全部除去，得到溶液II，-15℃重结晶纯化，过滤，冷冻干燥去除水分，最终研磨得到粉末状固体酮基辛酸钠。
称取2g胸腺嘧啶于烧瓶内，加入500mL三次水，加热至50℃，搅拌，超声至完全溶解后自然冷却至40℃。称取制备好的3g酮基辛酸钠加入上述碱基溶液中，搅拌至完全溶解，静置24小时，即可得到胸腺嘧啶@酮基辛酸钠囊泡复合体。将0.4439g无水氯化钙加入复合体溶液中，搅拌至完全溶解，测定其耐盐性。
图7是本实施例胸腺嘧啶@酮基辛酸钠囊泡复合体在8mM氯化钙存在下的透射电子显微照片(左)、表观照片(中)和动态光散射粒径分布图(右)。由左图可知本实施例产品中的在囊泡复合体暴露在8mM氯化钙下仍然稳定存在，其粒径约为170nm。
图8是本实施例尿嘧啶@酮基癸酸囊泡复合体加盐前的透射电子显微照片(左)、和动态光散射粒径分布图(右)，其粒径约为162nm对比可知加盐前后粒径基本不变。
实施例6-14
参照实施例1-5的制备方法制备系列具有高抗盐性的碱基@囊泡复合体，并测试加盐前后粒径分布情况，如表1所示。
Figure BDA0003567663930000081
对比例1：
称取0.02g嘌呤于烧瓶内，加入500mL三次水，加热至50℃，搅拌，超声至完全溶解后自然冷却至40℃。称取制备好的0.001g癸基磺酸酯加入上述碱基溶液中，搅拌至完全溶解，常温静置24小时后沉淀析出。
本对比例中的囊泡前驱体含量过低，对比例产品的透射电子显微照片和表观照片如图9所示，未发现囊泡结构的存在，无增溶碱基能力，未能形成碱基@囊泡复合体，且体系中有沉淀析出。
对比例2：
称取约2g钠屑和0.3g二苯甲酮置入200ml沸腾回流的四氢呋喃中。待四氢呋喃显蓝色时，冷凝引流50.0ml作为溶剂，溶解5g羟基月桂酸得到溶液I。量取115.6ml0.2 MNaOH标准液，使用恒压滴液装置将其缓慢滴入溶液I，搅拌混匀，常温反应24h。反应完成后使用旋转蒸发仪减压蒸馏至四氢呋喃全部除去，得到溶液II，-15℃重结晶纯化，过滤，冷冻干燥去除水分，最终研磨得到粉末状固体羟基月桂酸钠。
称取3.6g羟基月桂酸钠置于烧瓶内，加入500mL三次水，充分搅拌，称取胞嘧啶0.75g加入羟基月桂酸钠溶液，充分搅拌，溶解完全后静置24小时，体系分层，并出现沉淀。
本对比例制备过程中复合体成分的添加顺序变化且缺失加热步骤，对比例产品的透射电子显微镜照片和表观照片如图10所示，未发现碱基@囊泡复合体的形成，且表观样品不稳定，出现分层沉淀。
对比例3：
称取鸟嘌呤0.6g置于烧瓶内，加入500mL三次水，加热至90℃，充分搅拌，超声后自然冷却至40℃。将制备好的4g氨基癸酸加入上述碱基溶液中，搅拌后静置24小时，体系浑浊，有明显沉淀产生。
本对比例中碱基浓度过高，超过囊泡增溶上限，对比例产品的本对比例样品的透射电子显微镜和表观照片如图11所示，未观测到囊泡复合体的存在，絮凝沉淀，聚结严重。
对比例4：
称取3.5g羟基月桂酸置于烧瓶内，加入500mL三次水，搅拌至完全溶解，静置24小时。将5.8g氯化钠加入囊泡溶液中，充分搅拌，测定其抗盐性。
本对比例制备过程中复合体的基本组成单元—碱基缺失，对比例产品的透射电子显微照片和表观照片如图12所示，未观测到碱基@囊泡复合体的存在，表观样品中产生大量絮凝沉淀，该样品耐盐性弱。
对比例5：
称取0.75g十二烷基磷酸一钠和20.5g正丁醇置于烧瓶内，加入500mL三次水，涡旋搅拌至完全溶解，静置24小时。将0.48g无水氯化镁加入囊泡溶液中，充分搅拌。
本对比例中的囊泡前驱体非选自本发明所述范围之内，对比例产品的透射电子显微照片和表观照片照片如图13所示，表观样品中产生大量絮凝沉淀，微观未观测到囊泡存在，聚结严重，耐盐性弱。
对比例6：
量取10mMTris缓冲液450mL置于烧瓶内，量取十二酸3.6mL，十二醇0.29mL加入缓冲液中，向混合液中滴加1MNaOH标准液，将体系pH值调整至9，涡旋搅拌至完全溶解，静置24小时。将4.476g无水氯化镁加入囊泡溶液中，充分搅拌。
本对比例中的囊泡前驱体非选自本发明所述范围之内，对比例产品的透射电子显微照片和表观照片照片如图14所示，表观样品中产生大量絮凝沉淀，微观未观测到囊泡存在，聚结严重，耐盐性较弱。
对比例7：
称取9g肉豆蔻油酸和6g1-单肉豆蔻油酸甘油酯置于烧瓶内，加入500mL0.2Mbicine缓冲溶液和0.8g氢氧化钠后涡旋搅拌至完全溶解，静置24小时。将0.475g无水氯化镁加入囊泡溶液中，充分搅拌。
本对比例中的囊泡前驱体非选自本发明所述范围之内，对比例产品的透射电子显微照片和表观照片照片如图15所示，表观样品沉淀分层，微观未观测到囊泡存在，聚结严重，耐盐性弱。
对比例8：
称取7g油酸和19g1-棕榈酰基-2-油酰基-sn-甘油-3-磷酸胆碱(POPC)置于烧瓶内，加入500mL氯仿后搅拌至完全溶解。旋蒸溶剂后加入500mL0.25MTris缓冲溶液，超声搅拌至完全溶解，静置24小时。将4.476g无水氯化镁加入囊泡溶液中，充分搅拌。
本对比例中的囊泡前驱体非选自本发明所述范围之内，对比例产品的透射电子显微照片和表观照片照片如图16所示，表观样品中产生絮凝沉淀，微观未观测到囊泡结构存在，聚结严重，耐盐性较弱。

Claims (10)

1.一种具有高抗盐性的碱基@囊泡复合体，其特征在于，该复合体包括碱基和囊泡，所述的囊泡为包括双层膜和内水腔的双层膜囊泡，所述碱基嵌覆于囊泡的双层膜和内水腔中，与囊泡共存。
2.根据权利要求1所述的具有高抗盐性的碱基@囊泡复合体，其特征在于，所述的囊泡复合体的粒径介于60nm～12μm；优选的，所述的囊泡的双层膜厚度介于2～7nm之间。
3.根据权利要求1所述的具有高抗盐性的碱基@囊泡复合体，其特征在于，所述的碱基包含嘌呤类碱基和嘧啶类碱基；
优选的，所述的嘌呤类碱基包括嘌呤、鸟嘌呤、腺嘌呤、二氨基嘌呤、黄嘌呤、次黄嘌呤；所述的嘧啶类碱基包括嘧啶，胞嘧啶，尿嘧啶，胸腺嘧啶，硫脲嘧啶。
4.根据权利要求1所述的具有高抗盐性的碱基@囊泡复合体，其特征在于，碱基@囊泡复合体中，嘌呤类碱基的含量范围为0.001～1g/L；
优选的，碱基@囊泡复合体中，嘧啶类碱基的含量范围为0.1～100g/L。
5.根据权利要求1所述的具有高抗盐性的碱基@囊泡复合体，其特征在于，所述的囊泡由单一单链两亲物质(SCAs)囊泡前驱体形成，SCAs囊泡前驱体的浓度范围为0.01～50g/L。
6.根据权利要求5所述的具有高抗盐性的碱基@囊泡复合体，其特征在于，所述的囊泡前驱体由单一单链两亲分子构成，选自下列之一：单脂肪酸甘油酯、烷基磺酸酯、烷基酮酸及其盐、羟基脂肪酸及其盐、烷基氨基酸及其盐。
7.根据权利要求6所述的具有高抗盐性的碱基@囊泡复合体，其特征在于，所述的烷基磺酸酯为直链烷基磺酸酯；
优选为C8～C16链长的直链单烷基磺酸酯；
优选的，所述的羟基脂肪酸及其盐为直链羟基脂肪酸及其盐；进一步优选为C8～C18链长的直链羟基脂肪酸或其盐；
优选的，所述的烷基氨基酸及其盐为直链烷基氨基酸及其盐；进一步优选为C8～C18链长的直链烷基氨基酸或其盐；
优选的，所述的烷基酮酸及其盐为直链烷基酮酸及其盐；进一步优选为C8～C18链长的直链单烷基酮酸或其盐；
优选的，所述的单脂肪酸甘油酯为直链单脂肪酸甘油酯；进一步优选为C8～C14链长的直链单脂肪酸甘油酯。
8.权利要求1所述的高抗盐性的碱基@囊泡复合体的制备方法，包括步骤如下：
将碱基溶于水中，加热搅拌至完全澄清透明，冷却至30～45℃，加入囊泡前驱体，超声搅拌至完全溶解，室温静置，得到碱基@囊泡复合体。
9.根据权利要求8所述的高抗盐性的碱基@囊泡复合体的制备方法，其特征在于，加热温度为50～90℃。
10.根据权利要求8所述的高抗盐性的碱基@囊泡复合体的制备方法，其特征在于，加热搅拌至完全澄清透明，冷却至40℃；优选的，室温静置时间为10～30h。
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