CN114686075B - 一种无溶剂型天然气管道内减阻涂料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种无溶剂型天然气管道内减阻涂料及其制备方法。所述无溶剂型天然气管道内减阻涂料包含A组分和B组分；A组分包含以重量份数计的如下组分：环氧树脂15‑30份、活性稀释剂1‑9份、消泡剂0.1‑0.5份、分散剂0.5‑1.5份、流平剂0.1‑0.5份、防缩孔剂0.1‑0.5份、改性氧化铁红5‑15份、改性云母氧化铁5‑15份、改性玻璃微珠5‑15份、超细硫酸钡10‑25份、磷酸锌10‑20份、滑石粉5‑10份和防沉剂0.1‑1份；B组分为固化剂。本发明中的涂料树脂含量低，无溶剂、经济环保，具有优异减阻性，与基材附着力强，同时具有极好的耐腐蚀性、耐磨损性、耐水性等性能，还具有良好柔韧性，可以施工在管道弯曲处。

Description

一种无溶剂型天然气管道内减阻涂料及其制备方法
技术领域
本发明属于新材料技术领域，具体涉及一种无溶剂型天然气管道内减阻涂料及其制备方法。
背景技术
天然气作为一种清洁型能源，是世界三大能源之一。天然气在如此长距离运输过程中，由于天然气和管道之间的摩擦力，会导致延程输送压力降低，泵送站提供的大部分动力均用于克服其阻力。并且天然气在长时间高压运输过程中，会对管道造成一定程度的腐蚀和磨损。同时，长距离的天然气运输系统，在维修和清理过程中，都需要消耗大量人力与物力。所以，建立经济、安全、长效的天然气输送系统受到广泛重视，也是天然气输送安全的必然选择。
目前内减阻涂料已经在国内外天然气管线建设中应用，无论从经济性还是实用性角度都是一个切实可行的方法，减阻涂料可在天然气管道内壁表面形成光滑涂层，有效降低摩擦系数，大幅度提升天然气运输效率，减少泵送站耗能，延长管道使用寿命。实际应用中，其较高的材料成本一定程度上限制了内减阻涂料的应用，并且内减阻材料要在持续高压磨损和长时间天然气对管道腐蚀过程中保持光滑性和防腐性，持续减阻并对管道进行长久保护，由此，研发低成本、持久高性能的内减阻涂料尤为迫切。
溶剂型减阻涂料中的有机溶剂在施工和成膜过程中会挥发至环境中，毒性强，且易燃易爆。无溶剂型天然气管道内减阻涂料采用活性稀释剂作为溶解介质，成膜过程中与固化剂交联反应，成为漆膜的一部分，不会挥发至空气中，环保性更强，因此，无溶剂型涂料具有对人体无害，不污染环境且施工更安全的多重优点。
环氧树脂具有附着力强、硬度高、耐酸碱性强、耐磨损等优点，常用于无溶剂型内减阻涂料中。然而，现有的无溶剂型环氧内减阻涂料中 A组分的环氧树脂含量一般大于35％，部分配方中的树脂含量甚至可达60％。高的树脂含量一方面是为了更好地包覆粉体，使得粉料可充分分散于树脂基体中从而保证漆膜性能，也保证了漆膜的附着力，若树脂含量低于35％，涂料中颜料体积浓度(PVC)即颜基比过大，树脂不能有效的包覆粉体，粉料无法在体系中均匀分散，并易发生团聚现象，从而导致形成的涂层附着力较低，漆膜性能差等弊端；但过高的树脂含量大幅度提高了漆料成本，限制了无溶剂型内减阻涂料的研发。
综上，非常有必要提供一种新型的低树脂含量的无溶剂型天然气管道内减阻涂料及其制备方法。
发明内容
为了解决现有技术中存在的一个或者多个技术问题，本发明提供了一种无溶剂型天然气管道内减阻涂料及其制备方法。本发明使用改性氧化铁红、改性云母氧化铁和改性玻璃微珠作为填料，改性后的填料可以良好分散于整个涂料体系中，易于被树脂包覆，不易发生团聚，充分发挥这些功能性填料的防腐、耐酸碱、耐磨等性能，确保材料性能并有效降低涂料中树脂含量，从而降低材料成本；同时，本发明中的涂料无溶剂、经济环保，具有优异减阻性，与基材附着力强，同时具有极好的耐腐蚀性、耐磨损性、耐水性等性能，漆膜还具有良好柔韧性，可以施工在管道弯曲处(弯管处)。
本发明在第一方面提供了一种无溶剂型天然气管道内减阻涂料，所述无溶剂型天然气管道内减阻涂料包含A组分和B组分；所述A组分包含以重量份数计的如下组分：环氧树脂15-30份、活性稀释剂1-9 份、消泡剂0.1-0.5份、分散剂0.5-1.5份、流平剂0.1-0.5份、防缩孔剂0.1-0.5份、改性氧化铁红5-15份、改性云母氧化铁5-15份、改性玻璃微珠5-15份、超细硫酸钡10-25份、磷酸锌10-20份、滑石粉5- 10份和防沉剂0.1-1份；所述B组分为固化剂。
优选地，所述A组分中含有所述环氧树脂的质量百分含量为 15～30％，优选为20～30％。
优选地，所述改性氧化铁红或所述改性云母氧化铁或所述改性玻璃微珠的制备包括如下步骤：
(a)将氧化铁红或云母氧化铁或玻璃微珠加入氢氧化钠溶液中并搅拌，然后经后处理，得到预处理粉体；
(b)将所述预处理粉体加入pH为7.5～8.0的甲醇水溶液中并混合均匀，得到混合体系，然后往所述混合体系中加入硅烷偶联剂并进行搅拌回流，再经后处理，得到所述改性氧化铁红或所述改性云母氧化铁或所述改性玻璃微珠。
优选地，在步骤(a)中：所述氢氧化钠溶液的浓度为1～2wt％；所述搅拌的温度为40～60℃，所述搅拌的时间为3～5h；和/或所述后处理包括抽滤、洗涤和干燥，优选的是，所述干燥的温度为80～120℃，所述干燥的时间为2h以上。
优选地，在步骤(b)中：所述硅烷偶联剂为KH-560、KH-570、 JH-N308中的一种或多种，优选为KH-560；所述搅拌回流的温度为 60～80℃，所述搅拌回流的时间为1～3h；得到的所述改性氧化铁红或所述改性云母氧化铁或所述改性玻璃微珠中含有所述硅烷偶联剂的质量百分含量为0.5％～5％，优选为1％～2％；和/或得到的所述改性氧化铁红或所述改性云母氧化铁或所述改性玻璃微珠的粒径为200～400目。
优选地，所述A组分与所述B组分的质量比为(5～10)：1，优选为(7～8):1；和/或所述固化剂为脂环胺类固化剂、脂肪胺类固化剂、芳香胺类固化剂中的一种或多种。
优选地，所述固化剂为改性脂环胺类固化剂；优选的是，所述固化剂为以4,4'-二氨基二环己基甲烷为主要成分的改性脂环胺类固化剂。
优选地，所述环氧树脂为E51环氧树脂；所述活性稀释剂为C12-14烷基缩水甘油醚AGE、丁基缩水甘油醚BGE、三羟甲基丙烷三缩水甘油醚、苯基缩水甘油醚、1,4-丁二醇二缩水甘油醚中的一种或多种，优选为C12-14烷基缩水甘油醚AGE；所述消泡剂为有机硅消泡剂；所述分散剂为含亲颜料基团的高分子嵌段共聚物；所述流平剂为聚硅氧烷化合物；所述防缩孔剂为有机硅防缩孔剂；和/或所述防沉剂为有机膨润土、气相白炭黑、聚烯烃蜡中的一种或多种。
本发明在第二方面提供了本发明在第一方面所述的无溶剂型天然气管道内减阻涂料的制备方法，所述方法包括如下步骤：
(1)将环氧树脂、活性稀释剂、消泡剂、分散剂、流平剂、防缩孔剂、改性氧化铁红、改性云母氧化铁、改性玻璃微珠、超细硫酸钡、磷酸锌、滑石粉和防沉剂混合均匀，得到A组分；
(2)将A组分和B组分混合均匀，得到无溶剂型天然气管道内减阻涂料。
优选地，步骤(1)为：先将环氧树脂与活性稀释剂混合并搅拌5- 10min，然后在搅拌条件下加入分散剂和消泡剂后继续搅拌10～15min，再在搅拌条件下依次加入改性氧化铁红、改性云母氧化铁、超细硫酸钡、改性玻璃微珠、磷酸锌、滑石粉和防沉剂后再继续搅拌40-60min，最后加入流平剂和防缩孔剂后继续搅拌10～20min，得到A组分。
本发明与现有技术相比至少具有如下有益效果：
(1)本发明发现，使用改性氧化铁红和改性云母氧化铁，可以显著提高其在树脂体系的相容性，并大幅降低其团聚，提髙其分散性能，更重要的是，本发明发现，采用改性氧化铁红和改性云母氧化铁可以在保证涂料的性能不降低的前提下，有效地减少包覆粉料的树脂用量，从而有效地降低涂料中树脂使用量，增加粉料含量。
(2)本发明发现，使用改性玻璃微珠作为亲油型颜填料，不仅可提升漆膜耐酸碱性能，其球体的微粒决定了其具有更小的比表面积及更低的吸油率，同时玻璃微珠经改性后，可以更有效的减少包覆粉料的树脂用量。
(3)本发明在改性粉体前，先使用氢氧化钠溶液对粉料进行预处理，再采用硅烷偶联剂进行改性，如此得到的改性粉体相比直接采用硅烷偶联剂进行改性得到的粉体，改性效率高，可以在保证涂料的性能不降低的前提下，更有效地降低涂料中的树脂含量。
(4)本发明优选为选用C12-14烷基缩水甘油醚(AGE)作为活性稀释剂，能够在降低体系粘度的同时，改善漆膜韧性，经济环保。
(5)本发明中的所述A组分中树脂含量仅占15～30wt％，优选为20-30wt％，树脂含量低，降低了涂料成本。
(6)本发明中的所述B组分为改性脂环胺类固化剂，优选的是，其主要成分为4,4'-二氨基二环己基甲烷，选用的改性脂环胺固化剂气味小，使用安全，固化树脂防腐能力强，机械性能和韧性高。
附图说明
图1是采用本发明实施例2中的无溶剂型天然气管道内减阻涂料形成的漆膜进行弯折的结果图以及进行盐雾实验的结果图。
图2采用本发明实施例6中的无溶剂型天然气管道内减阻涂料形成的漆膜进行弯折的结果图以及进行盐雾实验的结果图。
图3是采用本发明实施例9中的无溶剂型天然气管道内减阻涂料形成的漆膜进行弯折的结果图以及进行盐雾实验的结果图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明在第一方面提供了一种无溶剂型天然气管道内减阻涂料，所述无溶剂型天然气管道内减阻涂料包含A组分和B组分；所述A组分包含以重量份数计的如下组分：
环氧树脂15-30份(例如15、16、17、18、19、20、21、22、23、 24、25、26、27、28、29或30份)优选为20-30份、活性稀释剂1-9 份(例如1、1.5、2、2.5、3、3.5、4、4.5、5、5.5、6、6.5、7、7.5、 8、8.5或9份)优选为1-5份、消泡剂0.1-0.5份(例如0.1、0.15、0.2、 0.25、0.3、0.35、0.4、0.45或0.5份)、分散剂0.5-1.5份(例如0.5、 0.6、0.7、0.8、0.9、1、1.1、1.2、1.3、1.4或1.5份)、流平剂0.1-0.5 份(例如0.1、0.15、0.2、0.25、0.3、0.35、0.4、0.45或0.5份)、防缩孔剂0.1-0.5份(例如0.1、0.15、0.2、0.25、0.3、0.35、0.4、0.45或 0.5份)、改性氧化铁红5-15份(例如5、5.5、6、6.5、7、7.5、8、8.5、 9、9.5、10、10.5、11、11.5、12、12.5、13、13.5、14、14.5或15份)、改性云母氧化铁5-15份(例如5、5.5、6、6.5、7、7.5、8、8.5、9、 9.5、10、10.5、11、11.5、12、12.5、13、13.5、14、14.5或15份)、改性玻璃微珠5-15份(例如5、5.5、6、6.5、7、7.5、8、8.5、9、9.5、 10、10.5、11、11.5、12、12.5、13、13.5、14、14.5或15份)、超细硫酸钡10-25份(例如10、11、12、13、14、15、16、17、18、19、20、 21、22、23、24或25份)、磷酸锌10-20份(例如10、11、12、13、 14、15、16、17、18、19或20份)、滑石粉5-10份(例如5、5.5、 6、6.5、7、7.5、8、8.5、9、9.5或10份)和防沉剂0.1-1份(例如0.1、 0.2、0.3、0.4、0.5、0.6、0.7、0.8、0.9或1份)；
所述B组分为固化剂。
本发明对环氧树脂、超细硫酸钡、硫酸锌、滑石粉等没有特别的限制，采用市面上可以直接购买的产品即可；本发明对所述分散剂、所述消泡剂、所述防沉剂、所述流平剂、所防缩孔剂没有特别的限制，采用现有技术中常规的用于环氧树脂涂料的分散剂、消泡剂、防沉剂、流平剂和防缩孔剂即可。
本发明发现，同时使用改性氧化铁红、改性云母氧化铁和改性玻璃微珠作为填料，有效提升分散性能，降低粉体团聚性，从而降低涂料中树脂用量，同时，本发明中的无溶剂型天然气管道内减阻涂料无溶剂、经济环保，具有优异减阻性，与基材附着力强，并具有腐蚀性、耐磨损性、和耐水性等性能。
根据一些优选的实施方式，所述A组分中含有所述环氧树脂的质量百分含量为15～30％(例如15％、15.5％、16％、16.5％、17％、17.5％、 18％、18.5％、19％、19.5％、20％、20.5％、21％、21.5％、22％、22.5％、 23％、23.5％、24％、24.5％、25％、25.5％、26％、26.5％、27％、27.5％、 28％、28.5％、29％、29.5％或30％)，优选为20～30％。
众所周知，若无溶剂型天然气管道内减阻涂料中树脂的含量过低，漆料的颜基比(PVC)过大，树脂对粉料包覆不充分，防腐填填料、耐酸碱填料和其他体质填料无法在体系中均匀分散，导致漆膜的整体性能较差和漆膜的附着力下降，因而，现有的无溶剂型环氧内减阻涂料中 A组分的环氧树脂含量一般大于35％，部分配方中的树脂含量甚至可高达60％。但过高的树脂含量则提高了漆料成本，限制了无溶剂型天然气管道内减阻涂料的研发。虽然人们一直渴望降低涂料的生产成本的问题，但是综合考虑漆膜的性能，一直没有找到合适的方法来解决这一问题。
本发明首次使用改性氧化铁红、改性云母氧化铁和改性玻璃微珠作为填料，有效降低了涂料中树脂含量，使得所述A组分中含有所述环氧树脂的质量百分含量仅需达到15～30％，并增加了这些填料在树脂中的分散效果，不易团聚，充分发挥这些粉料的各种性能，即可保证本发明所述的无溶剂型天然气管道内减阻涂料可以达到树脂含量高达35％以上的涂料相当的漆膜性能，保证形成的涂料具有极好的耐水性、耐腐蚀性、耐磨损性和优异的减阻性之外，还具有与高树脂含量的涂料相当的涂层附着力；本发明中的所述无溶剂型天然气管道内减阻涂料的漆膜整体性能优异，但树脂含量极低，远低于常规要求的35％以上，相比现有技术中的涂料具有显著地降低涂料成本的效果，本发明所取得的这一进步是前所未有的。
根据一些优选的实施方式，所述改性氧化铁红或所述改性云母氧化铁或所述改性玻璃微珠的制备包括如下步骤：
(a)将氧化铁红或云母氧化铁或玻璃微珠加入氢氧化钠溶液中并搅拌，然后经后处理，得到预处理粉体；本发明对所述氧化铁红、云母氧化铁和玻璃微珠没有特别的限制，采用市面上可以直接购买的产品即可；
(b)将所述预处理粉体加入pH为7.5～8.0的甲醇水溶液中并混合均匀，得到混合体系，然后往所述混合体系中加入硅烷偶联剂并进行搅拌回流，再经后处理，得到所述改性氧化铁红或所述改性云母氧化铁或所述改性玻璃微珠；本发明对所述氧化铁红、云母氧化铁和玻璃微珠的改性方法相同；在本发明中，将改性氧化铁红、改性云母氧化铁和改性玻璃微珠统称为改性粉体；在本发明中，所述甲醇水溶液的用量例如可以为所述预处理粉体的质量用量的5～25倍；所述甲醇水溶液例如由甲醇和水按照质量比为(8～12)：1混合而成；在本发明中，例如可以采用氨水将所述甲醇水溶液的pH调节为7.5～8.0；本发明对进行改性粉体制备过程中涉及的搅拌的转速没有特别的要求，采用常规的转速即可，例如可以为200～400r/min。
本发明在改性粉体前先使用氢氧化钠溶液对粉料进行预处理，再采用硅烷偶联剂进行改性，如此得到的改性粉体相比直接采用硅烷偶联剂进行改性得到的粉体，可以在保证涂料的性能不降低的前提下，更有效地降低涂料中的树脂含量；此外，本发明发现，本发明将预处理粉体在pH为7.5～8.0的甲醇水溶液中与硅烷偶联剂进行改性，相比在中性或强碱性的甲醇水溶液中进行改性，更有利于在保证涂料的性能不降低的前提下，有效地降低涂料中的树脂含量；本发明发现，若pH过低，硅烷偶联剂反应活性低，与粉体反应不充分；pH过高，硅烷偶联剂自身会发生过多聚合，导致改性效果较差；在本发明中，优选为在pH 为7.5～8.0的甲醇水溶液中进行所述改性。
根据一些优选的实施方式，在步骤(a)中：所述氢氧化钠溶液的浓度为1～2wt％；所述搅拌的温度为40～60℃(例如40℃、45℃、50℃、 55℃或60℃)，所述搅拌的时间为3～5h(例如3、3.5、4、4.5或5h)；和/或所述后处理包括抽滤、洗涤和干燥，优选的是，所述干燥的温度为80～120℃(例如80℃、85℃、90℃、95℃、100℃、105℃、110℃、 115℃或120℃)，所述干燥的时间为2h以上。
根据一些具体的实施方式，所述步骤(a)为：取需要改性的氧化铁红或云母氧化铁或玻璃微珠加入浓度为1～2wt％氢氧化钠溶液中，在温度为40～60℃搅拌3-5h后，抽滤得到粉体，使用蒸馏水反复洗涤至洗涤液为中性，最后将过滤产品在干燥箱中于80-120℃干燥2h以上。
根据一些优选的实施方式，在步骤(b)中：所述硅烷偶联剂为KH- 560、KH-570、JH-N308中的一种或多种，优选为KH-560；所述搅拌回流的温度为60～80℃(例如60℃、65℃、70℃、75℃或80℃)，所述搅拌回流的时间为1～3h(例如1、1.5、2、2.5或3h)；得到的所述改性氧化铁红或所述改性云母氧化铁或所述改性玻璃微珠中含有所述硅烷偶联剂的质量百分含量为0.5％～5％(例如0.5％、1.0％、2.0％、2.5％、 3.0％、3.5％、4.0％、4.0％、4.5％、5.0％)，优选为1％～2％；和/或得到的所述改性氧化铁红或所述改性云母氧化铁或所述改性玻璃微珠的粒径为200～400目(例如200目、250目、300目、350目或400目)，优选为300目。
根据一些优选的实施方式，在步骤(b)中，所述后处理包括抽滤、洗涤、干燥、粉碎、研磨和过筛。
根据一些具体的实施方式，所述步骤(b)为：在带有回流装置的搅拌设备中加入50-100份甲醇与水的混合溶液，甲醇与水的质量比为 10:1；用氨水将体系pH值调至7.5-8.0，搅拌状态下，向其中缓慢加入预处理后的粉体，待搅拌均匀，缓慢向其中滴入硅烷偶联剂KH-560，加入完毕，将搅拌装置温度设为60-80℃，搅拌回流1-3h。然后冷却，抽滤得到过滤产品。使用蒸馏水反复洗涤至洗涤液为中性，然后将过滤产品在干燥箱里80-120℃干燥2h以上，最后粉碎研磨，用300目筛网，筛选得到硅烷偶联剂KH-560改性后的粉体。
根据一些优选的实施方式，在所述A组分中，所述改性氧化铁红、所述改性云母氧化铁与所述改性玻璃微珠的质量比为(0.6～0.8)：1： (0.35～0.45)；本发明经过大量的试验验证发现，在本发明所述A组分中，最佳的改性氧化铁红、改性云母氧化铁、改性玻璃微珠的用量配比为(0.6～0.8)：1：(0.35～0.45)，如此才能更好地保证涂料的防腐性、耐酸碱性和机械性能，并且能够更有效地降低涂料中的树脂含量。
根据一些优选的实施方式，所述A组分与所述B组分的质量比为 (5～10)：1(例如5:1、5.5:1、6:1、6.5:1、7:1、7.5:1或8:1)，优选为(7～8):1；和/或所述固化剂为脂环胺类固化剂、脂肪胺类固化剂、芳香胺类固化剂中的一种或多种。
根据一些优选的实施方式，所述固化剂为改性脂环胺类固化剂；优选的是，所述固化剂为包含有4,4'-二氨基二环己基甲烷的改性脂环胺类固化剂，更优选的是，所述固化剂为以4,4'-二氨基二环己基甲烷为主要成分的改性脂环胺类固化剂，该以4,4'-二氨基二环己基甲烷为主要成分的改性脂环胺类固化剂，固化剂气味小，使用安全，固化树脂防腐能力强，机械性能和韧性高。
根据一些优选的实施方式，所述环氧树脂为E51环氧树脂；本发明对所述环氧树脂的种类没有特别的限制，但是优选的是，所述环氧树脂为E51环氧树脂，环氧树脂E51具有附着力强、低粘度、韧性高、收缩力小，优越的机械性能和抗化学药品及耐热性等特性，特别适用于作为无溶剂型天然气管道内减阻涂料的树脂。
根据一些优选的实施方式，所述活性稀释剂为C12-14烷基缩水甘油醚(AGE)、丁基缩水甘油醚(BGE)、三羟甲基丙烷三缩水甘油醚、苯基缩水甘油醚、1,4-丁二醇二缩水甘油醚(例如环氧树脂活性稀释剂 622)中的一种或多种，优选为C12-14烷基缩水甘油醚；AGE为C12-14烷基缩水甘油醚，结构式C12-14H25-29OCH2(CHCH2)O；本发明发现，活性稀释剂AGE不仅能降低体系粘度，提升漆料的施工可行性；还可以有效的增强漆膜韧性，改善环氧树脂E51固化成膜后脆性大的问题；并且活性稀释剂还参与固化反应，保持了固化产物的性能；常用的活性稀释剂包含单环活性稀释剂AGE、BGE和环氧树脂活性稀释剂622等。考虑到经济环保等因素，本发明中优选为使用AGE作为活性稀释剂。
本发明对所述消泡剂、所述分散剂、所述流平剂、所述防缩孔剂以及所述防沉剂等的种类没有特别的限定，采用适用于涂料的常规的消泡剂、分散剂、流平剂、防缩孔剂以及防沉剂即可；在一些优选的实施方式，所述消泡剂为有机硅消泡剂，所述有机硅消泡剂例如可以为 Tego-2700消泡剂、Tego-30消泡剂、毕克BYK-072消泡剂中的一种或者多种，这些Tego-2700消泡剂(化学成分：有机硅丙烯酸酯)、Tego- 30消泡剂(化学成分：有机改性聚硅氧烷乳液，含气相二氧化硅)、毕克BYK-072消泡剂(化学成分：破泡聚硅氧烷溶液)等产品均可以从市面上直接购买得到；所述分散剂为含亲颜料基团的高分子嵌段共聚物，更优选的是，所述分散剂例如可以为BYK-163分散剂、BYK- 170分散剂、BYK-161分散剂、Tego-650分散剂中的一种或者多种，这些产品均可以从市面上直接购买得到；所述流平剂为聚硅氧烷化合物，所述流平剂例如可以为BYK-333流平剂、DC-51流平剂、BYK-335流平剂中的一种或者多种，这些BYK-333流平剂(化学成分：聚醚改性聚二甲基硅氧烷)、DC-51流平剂(化学成分：糊状超高分子量聚二甲基硅氧烷分散液)、BYK-335流平剂(化学成分：聚醚改性聚二甲基硅氧烷)等产品均可以从市面上直接购买得到；所述防缩孔剂为有机硅防缩孔剂，所述防缩孔剂例如可以为2266防缩孔剂、Tego Twin 4100 防缩孔剂、BYK-341防缩孔剂中的一种或者多种，这些2266防缩孔剂 (化学成分：改性聚硅氧烷溶液)、Tego Twin4100防缩孔剂(化学成分：有机硅双生结构硅氧烷)、BYK-341防缩孔剂(化学成分：聚醚改性聚二甲基硅氧烷溶液)等产品均可以从市面上直接购买得到；和/ 或所述防沉剂为有机膨润土、气相白炭黑、聚烯烃蜡中的一种或多种，优选的这些防沉剂产品均可以从市面上直接购买得到。
本发明在第二方面提供了本发明在第一方面所述的无溶剂型天然气管道内减阻涂料的制备方法，所述方法包括如下步骤：
(1)将环氧树脂、活性稀释剂、消泡剂、分散剂、流平剂、防缩孔剂、改性氧化铁红、改性云母氧化铁、改性玻璃微珠、超细硫酸钡、磷酸锌、滑石粉和防沉剂混合均匀，得到A组分；
(2)将A组分和B组分按比例混合均匀，得到无溶剂型天然气管道内减阻涂料；具体地，在本发明中，所述无溶剂型天然气管道内减阻涂料包含A组分和B组分，在使用前，将A组分与B组分混合均匀，即可获得所述无溶剂型天然气管道内减阻涂料。
根据一些优选的实施方式，步骤(1)为：先将环氧树脂与活性稀释剂混合并搅拌5-10min，然后在搅拌条件下加入分散剂和消泡剂后继续搅拌10～15min，再在搅拌条件下依次加入改性氧化铁红、改性云母氧化铁、超细硫酸钡、改性玻璃微珠、磷酸锌、滑石粉和防沉剂后再继续搅拌40-60min，最后加入流平剂和防缩孔剂后继续搅拌10～20min，得到A组分。
根据一些具体的实施方式，所述步骤(1)为：将15-30份优选为 20-30份环氧树脂与1-9份优选为1-5份活性稀释剂加入到搅拌装置中搅拌5-10min，活性稀释剂可有效的降低体系粘度，便于后期粉料的加入；在搅拌状态下加入0.5-1.5份分散剂、0.1-0.5份消泡剂，继续搅拌 10-15min，分散剂与消泡剂先于粉料加入，利于体系泡沫的溢出及均匀分散粉料；然后，在搅拌状态下按顺序加入5-15份改性氧化铁红、5- 15份改性云母氧化铁、10-25份超细硫酸钡、5-15份改性玻璃微珠、 10-20份磷酸锌、5-10份滑石粉、0.1-1份防沉剂；在粉料加入完全后，再继续搅拌40-60min，保证粉料在体系中分散均匀；最后加入0.1-0.5份流平剂、0.1-0.5份防缩孔剂后搅拌10-20min得到A组分；本发明对进行A组分制备时涉及的所述搅拌的速度没有特别的限定，采用常规的搅拌速度即可，例如可以为600～900r/min。
特别说明的是，本发明中所述的“份”均指的是“重量份”。
下文将通过举例的方式对本发明进行进一步的说明，但是本发明的保护范围不限于这些实施例。本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。
实施例1
改性粉体的制备：
①取12g需要改性的粉体(氧化铁红或云母氧化铁红或玻璃微珠) 加入100g浓度为1.5wt％氢氧化钠水溶液中，在温度为60℃搅拌5h后，抽滤得到粉体，使用蒸馏水反复洗涤至洗涤液为中性，最后将过滤产品在干燥箱中于80℃干燥2h，得到预处理粉体；
②在带有回流装置的搅拌设备中加入100g甲醇与水的混合溶液 (甲醇水溶液)，甲醇与水的质量比为10:1；用氨水将体系pH值调至 8.0，在搅拌状态下，向其中缓慢加入预处理粉体，待搅拌均匀，缓慢向其中滴入0.24g硅烷偶联剂KH-560，加入完毕，将搅拌装置温度设为80℃，搅拌回流2h。然后冷却，抽滤得到过滤产品。使用蒸馏水反复洗涤至洗涤液为中性，然后将过滤产品在干燥箱里100℃干燥3h，最后粉碎研磨，用300目筛网，筛选得到硅烷偶联剂KH-560改性后的改性粉体。
改性粉体为改性氧化铁红、改性云母氧化铁红、改性玻璃微珠；所述改性氧化铁红、改性云母氧化铁红、改性玻璃微珠采用步骤①和步骤②中相同的方法进行制备。
无溶剂型天然气管道内减阻涂料的制备：
S1、A组分的制备：
将20g环氧树脂E51与4.5g活性稀释剂AGE加入到搅拌装置中，搅拌10min；在搅拌状态下加入1.2g BYK-163分散剂、0.5g Tego-2700 消泡剂，继续搅拌10min；然后，在搅拌状态下按顺序加入10g改性氧化铁红、10g改性云母氧化铁、25g超细硫酸钡、10g改性玻璃微珠、 10g磷酸锌、5g滑石粉、0.2g有机膨润土；在粉料加入完全后，再继续搅拌40min；最后加入0.3g BYK-333流平剂、0.5g Tego Twin4100防缩孔剂后搅拌10min得到A组分。
S2、B组分为4，4'-二氨基二环己基甲烷脂环胺固化剂PACM，将 A组分和B组分按照质量比为8:1混合均匀，得到无溶剂型天然气管道内减阻涂料。
实施例2
改性粉体的制备：
①取12g需要改性的粉体(氧化铁红或云母氧化铁红或玻璃微珠) 加入100g浓度为1.5wt％氢氧化钠水溶液中，在温度为60℃搅拌5h后，抽滤得到粉体，使用蒸馏水反复洗涤至洗涤液为中性，最后将过滤产品在干燥箱中于80℃干燥2h，得到预处理粉体；
②在带有回流装置的搅拌设备中加入100g甲醇与水的混合溶液 (甲醇水溶液)，甲醇与水的质量比为10:1；用氨水将体系pH值调至 7.8，在搅拌状态下，向其中缓慢加入预处理粉体，待搅拌均匀，缓慢向其中滴入0.24g硅烷偶联剂KH-560，加入完毕，将搅拌装置温度设为80℃，搅拌回流2h。然后冷却，抽滤得到过滤产品。使用蒸馏水反复洗涤至洗涤液为中性，然后将过滤产品在干燥箱里100℃干燥3h，最后粉碎研磨，用300目筛网，筛选得到硅烷偶联剂KH-560改性后的改性粉体。
改性粉体为改性氧化铁红、改性云母氧化铁红、改性玻璃微珠；所述改性氧化铁红、改性云母氧化铁红、改性玻璃微珠采用相同的步骤①和步骤②进行制备。
无溶剂型天然气管道内减阻涂料的制备：
S1、A组分的制备：
将28g环氧树脂E51与5.0g活性稀释剂AGE加入到搅拌装置中，搅拌10min；在搅拌状态下加入1.0g BYK-163分散剂、0.5g Tego-2700 消泡剂，继续搅拌10min；然后，在搅拌状态下按顺序加入10g改性氧化铁红、10g改性云母氧化铁、15g超细硫酸钡、10g改性玻璃微珠、 10g磷酸锌、5g滑石粉、0.2g有机膨润土；在粉料加入完全后，再继续搅拌40min；最后加入0.3g BYK-333流平剂、0.5g Tego Twin4100防缩孔剂后搅拌10min得到A组分。
S2、B组分为4，4'-二氨基二环己基甲烷脂环胺固化剂PACM，将 A组分和B组分按照质量比为8:1混合均匀，得到无溶剂型天然气管道内减阻涂料。
实施例3
改性粉体的制备：
①取12g需要改性的粉体(氧化铁红或云母氧化铁红或玻璃微珠) 加入100g浓度为1.5wt％氢氧化钠水溶液中，在温度为60℃搅拌5h后，抽滤得到粉体，使用蒸馏水反复洗涤至洗涤液为中性，最后将过滤产品在干燥箱中于80℃干燥2h，得到预处理粉体；
②在带有回流装置的搅拌设备中加入100g甲醇与水的混合溶液 (甲醇水溶液)，甲醇与水的质量比为10:1；用氨水将体系pH值调至 7.6，在搅拌状态下，向其中缓慢加入预处理粉体，待搅拌均匀，缓慢向其中滴入0.12g硅烷偶联剂KH-560，加入完毕，将搅拌装置温度设为80℃，搅拌回流2h。然后冷却，抽滤得到过滤产品。使用蒸馏水反复洗涤至洗涤液为中性，然后将过滤产品在干燥箱里100℃干燥3h，最后粉碎研磨，用300目筛网，筛选得到硅烷偶联剂KH-560改性后的改性粉体。
改性粉体为改性氧化铁红、改性云母氧化铁红、改性玻璃微珠；所述改性氧化铁红、改性云母氧化铁红、改性玻璃微珠采用相同的步骤①和步骤②进行制备。
无溶剂型天然气管道内减阻涂料的制备：
S1、A组分的制备：
将15g环氧树脂E51与2.0g活性稀释剂AGE加入到搅拌装置中，搅拌10min；在搅拌状态下加入1.0g BYK-163分散剂、0.5g Tego-2700 消泡剂，继续搅拌10min；然后，在搅拌状态下按顺序加入5g改性氧化铁红、5g改性云母氧化铁、10g超细硫酸钡、5g改性玻璃微珠、15g 磷酸锌、5g滑石粉、0.2g有机膨润土；在粉料加入完全后，再继续搅拌40min；最后加入0.3g BYK-333流平剂、0.5g Tego Twin4100防缩孔剂后搅拌10min得到A组分。
S2、B组分为4，4'-二氨基二环己基甲烷脂环胺固化剂PACM，将 A组分和B组分按照质量比为8:1混合均匀，得到无溶剂型天然气管道内减阻涂料。
实施例4
改性粉体的制备：
①取18g需要改性的粉体(氧化铁红或云母氧化铁红或玻璃微珠) 加入100g浓度为1.5wt％氢氧化钠水溶液中，在温度为60℃搅拌5h后，抽滤得到粉体，使用蒸馏水反复洗涤至洗涤液为中性，最后将过滤产品在干燥箱中于80℃干燥2h，得到预处理粉体；
②在带有回流装置的搅拌设备中加入100g甲醇与水的混合溶液 (甲醇水溶液)，甲醇与水的质量比为10:1；用氨水将体系pH值调至 7.7，在搅拌状态下，向其中缓慢加入预处理粉体，待搅拌均匀，缓慢向其中滴入0.36g硅烷偶联剂KH-560，加入完毕，将搅拌装置温度设为80℃，搅拌回流2h。然后冷却，抽滤得到过滤产品。使用蒸馏水反复洗涤至洗涤液为中性，然后将过滤产品在干燥箱里100℃干燥3h，最后粉碎研磨，用300目筛网，筛选得到硅烷偶联剂KH-560改性后的改性粉体。
改性粉体为改性氧化铁红、改性云母氧化铁红、改性玻璃微珠；所述改性氧化铁红、改性云母氧化铁红、改性玻璃微珠采用相同的步骤①和步骤②进行制备。
无溶剂型天然气管道内减阻涂料的制备：
S1、A组分的制备：
将30g环氧树脂E51与5.0g活性稀释剂AGE加入到搅拌装置中，搅拌10min；在搅拌状态下加入1.0g BYK-163分散剂、0.5g Tego-2700 消泡剂，继续搅拌10min；然后，在搅拌状态下按顺序加入15g改性氧化铁红、15g改性云母氧化铁、25g超细硫酸钡、15g改性玻璃微珠、 15g磷酸锌、10g滑石粉、0.2g有机膨润土；在粉料加入完全后，再继续搅拌40min；最后加入0.3g BYK-333流平剂、0.5g Tego Twin4100防缩孔剂后搅拌10min得到A组分。
S2、B组分为4，4'-二氨基二环己基甲烷脂环胺固化剂PACM，将 A组分和B组分按照质量比为8:1混合均匀，得到无溶剂型天然气管道内减阻涂料。
实施例5
实施例5与实施例1基本相同，不同之处在于：
在步骤S1中，A组分的制备为：
将15g环氧树脂E51与4.5g活性稀释剂AGE加入到搅拌装置中，搅拌10min；在搅拌状态下加入1.2g BYK-163分散剂、0.5g Tego-2700 消泡剂，继续搅拌10min；然后，在搅拌状态下按顺序加入10g改性氧化铁红、10g改性云母氧化铁、25g超细硫酸钡、10g改性玻璃微珠、10g磷酸锌、5g滑石粉、0.2g防沉剂；在粉料加入完全后，再继续搅拌 40min；最后加入0.3g BYK-333流平剂、0.5g Tego Twin4100防缩孔剂后搅拌10min得到A组分。
S2、B组分为4，4'-二氨基二环己基甲烷脂环胺固化剂PACM，将 A组分和B组分按照质量比为8:1混合均匀，得到无溶剂型天然气管道内减阻涂料。
实施例6
实施例6与实施例1基本相同，不同之处在于：
在步骤S1中，A组分的制备：
将15g环氧树脂E51与4.5g活性稀释剂AGE加入到搅拌装置中，搅拌10min；在搅拌状态下加入1.2g BYK-163分散剂、0.5g Tego-2700 消泡剂，继续搅拌10min；然后，在搅拌状态下按顺序加入10.6g改性氧化铁红、13.4g改性云母氧化铁、25g超细硫酸钡、6g改性玻璃微珠、 10g磷酸锌、5g滑石粉、0.2g有机膨润土；在粉料加入完全后，再继续搅拌40min；最后加入0.3g BYK-333流平剂、0.5g Tego Twin4100防缩孔剂后搅拌20min得到A组分。
在改性氧化铁红粉体制备时，在步骤①中，氧化铁红的用量为12g；在步骤②中，KH-560的用量为0.24g。
在改性云母氧化铁制备时，在步骤①中，云母氧化铁的用量为15g；在步骤②中，KH-560的用量为0.3g。
在改性玻璃微珠制备时，在步骤①中，玻璃微珠的用量为12g；在步骤②中，KH-560的用量为0.24g。
实施例7
实施例7与实施例1基本相同，不同之处在于：
在步骤S1中，A组分的制备为：
将50g环氧树脂E51与4.5g活性稀释剂AGE加入到搅拌装置中，搅拌10min；在搅拌状态下加入1.2g BYK-163分散剂、0.5g Tego-2700 消泡剂，继续搅拌10min；然后，在搅拌状态下按顺序加入10g改性氧化铁红、10g改性云母氧化铁、25g超细硫酸钡、10g改性玻璃微珠、 10g磷酸锌、5g滑石粉、0.2g有机膨润土；在粉料加入完全后，再继续搅拌40min；最后加入0.3g BYK-333流平剂、0.5g Tego Twin4100防缩孔剂后搅拌10min得到A组分。
S2、B组分为4，4'-二氨基二环己基甲烷脂环胺固化剂PACM，将 A组分和B组分按照质量比为5:1混合均匀，得到无溶剂型天然气管道内减阻涂料。
实施例8
实施例8与实施例1基本相同，不同之处在于：
所述改性粉体的制备为：不包括实施例1中的步骤①，直接通过如下步骤制备改性粉体：
在带有回流装置的搅拌设备中加入100g甲醇与水的混合溶液(甲醇水溶液)，甲醇与水的质量比为10:1；用氨水将体系pH值调至8.0，在搅拌状态下，向其中缓慢加入12g需要改性的粉体(氧化铁红或云母氧化铁或玻璃微珠)，待搅拌均匀，缓慢向其中滴入0.24g硅烷偶联剂KH-560，加入完毕，将搅拌装置温度设为80℃，搅拌回流2h。然后冷却，抽滤得到过滤产品。使用蒸馏水反复洗涤至洗涤液为中性，然后将过滤产品在干燥箱里100℃干燥3h，最后粉碎研磨，用300目筛网，筛选得到硅烷偶联剂KH-560改性后的改性粉体。
改性粉体为改性氧化铁红、改性云母氧化铁红、改性玻璃微珠；所述改性氧化铁红、改性云母氧化铁红、改性玻璃微珠采用上述相同的方法制备得到。
实施例9
实施例9与实施例1基本相同，不同之处在于：
在改性粉体的制备中，步骤②为：在带有回流装置的搅拌设备中加入100g甲醇与水的混合溶液(甲醇水溶液)，甲醇与水的质量比为10:1；在搅拌状态下，向其中缓慢加入预处理粉体，待搅拌均匀，缓慢向其中滴入0.24g硅烷偶联剂KH-560，加入完毕，将搅拌装置温度设为80℃，搅拌回流2h。然后冷却，抽滤得到过滤产品。使用蒸馏水反复洗涤至洗涤液为中性，然后将过滤产品在干燥箱里100℃干燥3h，最后粉碎研磨，用300目筛网，筛选得到硅烷偶联剂KH-560改性后的改性粉体。
实施例10
实施例10与实施例1基本相同，不同之处在于：
在改性粉体的制备中，步骤②为：在带有回流装置的搅拌设备中加入100g甲醇与水的混合溶液(甲醇水溶液)，甲醇与水的质量比为10:1；用氨水将体系pH值调至9.0，在搅拌状态下，向其中缓慢加入预处理粉体，待搅拌均匀，缓慢向其中滴入0.24g硅烷偶联剂KH-560，加入完毕，将搅拌装置温度设为80℃，搅拌回流2h。然后冷却，抽滤得到过滤产品。使用蒸馏水反复洗涤至洗涤液为中性，然后将过滤产品在干燥箱里100℃干燥3h，最后粉碎研磨，用300目筛网，筛选得到硅烷偶联剂KH-560改性后的改性粉体。
对比例1
对比例1与实施例1基本相同，不同之处在于：
在制备所述A组分时，采用10g的氧化铁替换10g的改性氧化铁红。
在改性粉体的制备时，不包括改性氧化铁红的制备。
对比例2
对比例2与实施例1基本相同，不同之处在于：
在制备所述A组分时，采用10g的云母氧化铁替换10g的改性云母氧化铁。
在改性粉体的制备时，不包括改性云母氧化铁的制备。
对比例3
对比例3与实施例1基本相同，不同之处在于：
在制备所述A组分时，采用10g的玻璃微珠替换10g的改性玻璃微珠。
在改性粉体的制备时，不包括改性玻璃微珠的制备。
对比例4
对比例4与实施例1基本相同，不同之处在于：
在制备所述A组分时，采用10g的氧化铁替换10g的改性氧化铁红，采用10g的云母氧化铁替换10g的改性云母氧化铁，采用10g的玻璃微珠替换10g的改性玻璃微珠。
不包括改性粉体(改性氧化铁红、改性云母氧化铁和改性玻璃微珠) 的制备。
对比例5
无溶剂型天然气管道内减阻涂料的制备：
S1、A组分的制备：
将20g环氧树脂E51与4.5g活性稀释剂AGE加入到搅拌装置中，搅拌10min，在搅拌状态下加入1.2g BYK-163分散剂、0.5g Tego-2700 消泡剂，继续搅拌10min；然后，在搅拌状态下按顺序加入10g氧化铁红、10g云母氧化铁、25g超细硫酸钡、10g玻璃微珠、10g磷酸锌、5g 滑石粉、0.2g有机膨润土、0.6g硅烷偶联剂KH-560；在粉料等加入完全后，再继续搅拌40min；最后加入0.3g BYK-333流平剂、0.5g Tego Twin4100防缩孔剂后搅拌10min得到A组分。
S2、B组分为4，4'-二氨基二环己基甲烷脂环胺固化剂PACM，将 A组分和B组分按照质量比为8:1混合均匀，得到无溶剂型天然气管道内减阻涂料。
本发明对实施例1～10以及对比例1～5中的无溶剂型天然气管道内减阻涂料进行了性能检测，检测数据分别如下表1和表2所示。
Figure BDA0003650850640000221
Figure BDA0003650850640000231
Figure BDA0003650850640000241
Figure BDA0003650850640000251
Figure BDA0003650850640000261
本发明对实施例1～10以及对比例1～5中的无溶剂型天然气管道内减阻涂料形成的涂层的拉开法附着力进行了性能检测，结果如表3所示。其中涂层拉开法附着力测试执行标准为：GB 5210-85涂层附着力的测定法拉开法。
表3
Figure BDA0003650850640000271
从表1～表3的结果可以看出，本发明中的涂料树脂含量低，与基材附着力强，同时具有极好的耐腐蚀性、耐磨损性、耐水性等性能，还具有良好柔韧性等，可以施工在管道弯曲处。
本发明未详细说明部分为本领域技术人员公知技术。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (13)

1.一种无溶剂型天然气管道内减阻涂料，其特征在于：
所述无溶剂型天然气管道内减阻涂料包含A组分和B组分；
所述A组分包含以重量份数计的如下组分：
环氧树脂15-30份、活性稀释剂1-9份、消泡剂0.1-0.5份、分散剂0.5-1.5份、流平剂0.1-0.5份、防缩孔剂0.1-0.5份、改性氧化铁红5-15份、改性云母氧化铁5-15份、改性玻璃微珠5-15份、超细硫酸钡10-25份、磷酸锌10-20份、滑石粉5-10份和防沉剂0.1-1份；在所述A组分中，所述改性氧化铁红、所述改性云母氧化铁与所述改性玻璃微珠的质量比为(0.6～0.8)：1：(0.35～0.45)；所述活性稀释剂为C12-14烷基缩水甘油醚AGE、丁基缩水甘油醚BGE、三羟甲基丙烷三缩水甘油醚、苯基缩水甘油醚、1,4-丁二醇二缩水甘油醚中的一种或多种；所述消泡剂为有机硅消泡剂；所述分散剂为含亲颜料基团的高分子嵌段共聚物；所述流平剂为聚硅氧烷化合物；所述防缩孔剂为有机硅防缩孔剂；所述防沉剂为有机膨润土、气相白炭黑、聚烯烃蜡中的一种或多种；
所述B组分为固化剂；所述固化剂为脂环胺类固化剂、脂肪胺类固化剂、芳香胺类固化剂中的一种或多种；
所述A组分中含有所述环氧树脂的质量百分含量为15～30％；
所述改性氧化铁红、所述改性云母氧化铁、所述改性玻璃微珠的制备均包括如下步骤：
(a)将氧化铁红或云母氧化铁或玻璃微珠加入氢氧化钠溶液中并搅拌，然后经后处理，得到预处理粉体；
(b)将所述预处理粉体加入pH为7.5～8.0的甲醇水溶液中并混合均匀，得到混合体系，然后往所述混合体系中加入硅烷偶联剂并进行搅拌回流，再经后处理，得到所述改性氧化铁红或所述改性云母氧化铁或所述改性玻璃微珠。
2.根据权利要求1所述的无溶剂型天然气管道内减阻涂料，其特征在于：
所述A组分中含有所述环氧树脂的质量百分含量为20～30％。
3.根据权利要求1所述的无溶剂型天然气管道内减阻涂料，其特征在于，在步骤(a)中：
所述氢氧化钠溶液的浓度为1～2wt％；
所述搅拌的温度为40～60℃，所述搅拌的时间为3～5h；和/或
所述后处理包括抽滤、洗涤和干燥。
4.根据权利要求3所述的无溶剂型天然气管道内减阻涂料，其特征在于：
所述干燥的温度为80～120℃，所述干燥的时间为2h以上。
5.根据权利要求1所述的无溶剂型天然气管道内减阻涂料，其特征在于，在步骤(b)中：
所述硅烷偶联剂为KH-560、KH-570、JH-N308中的一种或多种；
所述搅拌回流的温度为60～80℃，所述搅拌回流的时间为1～3h；
得到的所述改性氧化铁红或所述改性云母氧化铁或所述改性玻璃微珠中含有所述硅烷偶联剂的质量百分含量为0.5％～5％；和/或
得到的所述改性氧化铁红或所述改性云母氧化铁或所述改性玻璃微珠的粒径为200～400目。
6.根据权利要求5所述的无溶剂型天然气管道内减阻涂料，其特征在于：
得到的所述改性氧化铁红或所述改性云母氧化铁或所述改性玻璃微珠中含有所述硅烷偶联剂的质量百分含量为1％～2％。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的无溶剂型天然气管道内减阻涂料，其特征在于：
所述A组分与所述B组分的质量比为(5～10)：1。
8.根据权利要求7所述的无溶剂型天然气管道内减阻涂料，其特征在于：
所述A组分与所述B组分的质量比为(7～8)：1。
9.根据权利要求7所述的无溶剂型天然气管道内减阻涂料，其特征在于：
所述固化剂为改性脂环胺类固化剂。
10.根据权利要求9所述的无溶剂型天然气管道内减阻涂料，其特征在于：
所述固化剂为以4,4'-二氨基二环己基甲烷为主要成分的改性脂环胺类固化剂。
11.根据权利要求1至6中任一项所述的无溶剂型天然气管道内减阻涂料，其特征在于：
所述环氧树脂为E51环氧树脂。
12.根据权利要求1至11中任一项所述的无溶剂型天然气管道内减阻涂料的制备方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
(1)将环氧树脂、活性稀释剂、消泡剂、分散剂、流平剂、防缩孔剂、改性氧化铁红、改性云母氧化铁、改性玻璃微珠、超细硫酸钡、磷酸锌、滑石粉和防沉剂混合均匀，得到A组分；
(2)将A组分和B组分混合均匀，得到无溶剂型天然气管道内减阻涂料。
13.根据权利要求12所述的制备方法，其特征在于：
步骤(1)为：先将环氧树脂与活性稀释剂混合并搅拌5～10min，然后在搅拌条件下加入分散剂和消泡剂后继续搅拌10～15min，再在搅拌条件下依次加入改性氧化铁红、改性云母氧化铁、超细硫酸钡、改性玻璃微珠、磷酸锌、滑石粉和防沉剂后再继续搅拌40～60min，最后加入流平剂和防缩孔剂后继续搅拌10～20min，得到A组分。
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