CN114682767A - 一种大型铸件的铸造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种大型铸件的铸造方法，包括以下步骤：(1)制作上模和下模；(2)制作上砂芯和下砂芯；(3)合型后形成铸模，将铸模用砂箱套住，砂箱设置密封板；(4)将金属液转移到保温坩埚内，炉体和炉盖通过机械卡环锁紧密封；砂箱密封板设有抽气口，将砂箱和密封板锁紧；将铸模型腔抽真空，向炉体内充入压缩气体，使金属液充入铸型内；(5)浇注完成后保持上下压差一段时间，待铸件流道凝固后，炉体内泄压到常压状态，砂箱恢复到常压状态，打开砂箱密封板，取出铸模。本发明采用真空吸铸浇注方式，能减少产生气孔或缩松现象。铸模型腔内抽真空、炉内加正压，金属液充填型腔的流量和速度可控，有利于实现自动化连续生产。
Description
技术领域
本发明涉及金属铸造技术领域，尤其是一种大型铸件的铸造方法。
背景技术
大型铸件的铸造加工过程一般容易产生气孔或缩松。中国专利申请号为“200580017765.5”，名称为“真空吸铸的浇注方法、装置以及铸件”的申请文件，公开了如下内容：“一种使用负压造型铸模铸造薄壁铸件的真空吸铸的浇注方法、装置，以及使用该方法铸造的铸件。该方法包括向模样表面粘着防护部件的防护部件粘着过程，向被粘着的防护部件上放置造型砂箱的同时向其内填充不含粘合剂的填充材料的过程，将填充材料上表面进行密封使造型砂箱内部形成负压，并且使防护部件吸着于填充材料侧面上使防护部件成形的过程，将模样从防护部件上取下，对具有分型面的上半割铸模进行造型的过程，将采用相同方法造型的下半割铸模与上半割铸模重合形成型腔的同时形成完成铸模的过程，向型腔内注入熔融金属的过程，解除造型砂箱内的负压状态将铸件取出的过程。以及向完成铸模内进行浇注开始前，对型腔内进行减压的过程”。可见，该设备为半自动半人工操作的设备，生产效率低，并且不可避免产生气孔或缩松现象。
发明内容
本发明的目的是提供一种能够减少产生气孔或缩松现象，采用真空吸铸浇注的大型铸件的铸造方法。
本发明的目的是通过采用以下技术方案来实现的：
一种大型铸件的铸造方法，包括以下步骤：
(1)根据图纸制作上模和下模；
(2)制作上砂芯和下砂芯，在制作好的上模和下模内分别填入配置好的型砂并捣实刮平，待上模和下模内的型砂硬化后，分别从上模和下模内起出得到上砂芯和下砂芯；
(3)合型和围箱，将上砂芯和下砂芯合型后形成铸模，将铸模用砂箱套住，砂箱设置密封板，在铸模与砂箱之间填入型砂并捣实，在浇注时的直浇道处放置浇口座，在浇口座的底部设置过滤片，直浇道的底部连通横浇道，横浇道的底部设有数个内浇口，内浇口的底部连通冒口，冒口的一侧设有出气口，冒口的底部连通冒口颈，冒口颈的底部连通型腔；
(4)浇注，采用感应炉熔炼得到金属液，将金属液转移到保温坩埚内，炉体和炉盖通过机械卡环锁紧密封；砂箱的密封板设有抽气口，将砂箱和密封板通过机械锁紧；将铸模的型腔抽真空，然后向炉体内充入压缩气体，使金属液充入铸型内，金属液的流动速度和流量通过气体压力进行调节；
(5)浇注完成后保持上下压差一段时间，待铸件流道凝固后，炉体内泄压到常压状态，砂箱恢复到常压状态，打开砂箱密封板，取出铸模；
(6)毛坯清理与检验，将浇注后的铸件进行落砂、切割冒口、人工时效处理，按批次抽取试样检验，然后进行喷丸和打磨，获得铸件成品。
作为本发明的优选技术方案，所述金属液的出炉温度为1450～1500℃，保温坩埚的温度为1380～1400℃，浇注温度为1350～1360℃。
作为本发明的优选技术方案，所述浇注时间控制在15～45秒内。
本发明的有益效果是：相对于现有技术，本发明在大型铸件的浇注过程中，采用真空吸铸浇注方式，能够减少铸件产生气孔或缩松现象。铸模型腔内抽真空、炉内加正压，金属液充填型腔的流量和速度可控，金属液可以在较为理想的压差条件下凝固，有利于实现自动化连续生产。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明：
一种大型铸件的铸造方法，包括以下步骤：
(1)根据图纸制作上模和下模；
(2)制作上砂芯和下砂芯，在制作好的上模和下模内分别填入配置好的型砂并捣实刮平，待上模和下模内的型砂硬化后，分别从上模和下模内起出得到上砂芯和下砂芯；
(3)合型和围箱，将上砂芯和下砂芯合型后形成铸模，将铸模用砂箱套住，砂箱设置密封板，在铸模与砂箱之间填入型砂并捣实，在浇注时的直浇道处放置浇口座，在浇口座的底部设置过滤片，直浇道的底部连通横浇道，横浇道的底部设有数个内浇口，内浇口的底部连通冒口，冒口的一侧设有出气口，冒口的底部连通冒口颈，冒口颈的底部连通型腔；
(4)浇注，采用感应炉熔炼得到金属液，将金属液转移到保温坩埚内，炉体和炉盖通过机械卡环锁紧密封；砂箱的密封板设有抽气口，将砂箱和密封板通过机械锁紧；将铸模的型腔抽真空，然后向炉体内充入压缩气体，使金属液充入铸型内，金属液的流动速度和流量通过气体压力进行调节；
(5)浇注完成后保持上下压差一段时间，待铸件流道凝固后，炉体内泄压到常压状态，砂箱恢复到常压状态，打开砂箱密封板，取出铸模；
(6)毛坯清理与检验，将浇注后的铸件进行落砂、切割冒口、人工时效处理，按批次抽取试样检验，然后进行喷丸和打磨，获得铸件成品。
本实施例中，所述金属液的出炉温度为1450～1500℃，保温坩埚的温度为1380～1400℃，浇注温度为1350～1360℃。所述浇注时间控制在15～45秒内。
本发明结合了有色金属铸造的先进工艺，在大型铸件的浇注过程中，采用真空吸铸浇注方式，能够减少铸件产生气孔或缩松现象。
上述实施例仅限于说明本发明的构思和技术特征，其目的在于让本领域的技术人员了解发明的技术方案和实施方式，并不能据此限制本发明的保护范围。凡是根据本发明技术方案所作的等同替换或等效变化，都应涵盖在本发明权利要求书的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种大型铸件的铸造方法，其特征是所述铸造方法包括以下步骤：
(1)根据图纸制作上模和下模；
(2)制作上砂芯和下砂芯，在制作好的上模和下模内分别填入配置好的型砂并捣实刮平，待上模和下模内的型砂硬化后，分别从上模和下模内起出得到上砂芯和下砂芯；
(3)合型和围箱，将上砂芯和下砂芯合型后形成铸模，将铸模用砂箱套住，砂箱设置密封板，在铸模与砂箱之间填入型砂并捣实，在浇注时的直浇道处放置浇口座，在浇口座的底部设置过滤片，直浇道的底部连通横浇道，横浇道的底部设有数个内浇口，内浇口的底部连通冒口，冒口的一侧设有出气口，冒口的底部连通冒口颈，冒口颈的底部连通型腔；
(4)浇注，采用感应炉熔炼得到金属液，将金属液转移到保温坩埚内，炉体和炉盖通过机械卡环锁紧密封；砂箱的密封板设有抽气口，将砂箱和密封板通过机械锁紧；将铸模的型腔抽真空，然后向炉体内充入压缩气体，使金属液充入铸型内，金属液的流动速度和流量通过气体压力进行调节；
(5)浇注完成后保持上下压差一段时间，待铸件流道凝固后，炉体内泄压到常压状态，砂箱恢复到常压状态，打开砂箱密封板，取出铸模；
(6)毛坯清理与检验，将浇注后的铸件进行落砂、切割冒口、人工时效处理，按批次抽取试样检验，然后进行喷丸和打磨，获得铸件成品。
2.根据权利要求1所述的大型铸件的铸造方法，其特征是：所述金属液的出炉温度为1450～1500℃，保温坩埚的温度为1380～1400℃，浇注温度为1350～1360℃。
3.根据权利要求2所述的大型铸件的铸造方法，其特征是：所述浇注时间控制在15～45秒内。
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