CN114676965A - 生产订单处理方法、装置、设备和存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供一种生产订单处理方法、装置、设备和存储介质，包括：响应于对目标产品的生产订单的选择，确定生产目标产品需要依次经历的多个生产工序；获取在目标时间段内，多个生产工序中的首个生产工序在生产订单中对应的生产任务数量；根据目标时间段内首个生产工序在生产订单中对应的生产任务数量，分别确定在目标时间段内，多个生产工序中的各后道生产工序在生产订单中分别对应的生产任务数量；将目标时间段内首个生产工序在生产订单中对应的生产任务数量，以及目标时间段内各后道生产工序在生产订单中分别对应的生产任务数量，发送给对应的工序执行设备。通过本方案，可简化生产订单的生产计划安排过程，提高生产订单的处理效率。

Description

生产订单处理方法、装置、设备和存储介质

技术领域

本发明涉及生产自动化技术领域，尤其涉及一种生产订单处理方法、装置、设备和存储介质。

背景技术

目前，制造企业在对生产订单进行生产计划安排(计划排产)时，通常的做法是，排产员手动统计每个生产订单中的产品数量，然后根据产品数量借助Excel等工具进行手动排产。这种手动排产的方式，对于一些生产工艺简单的产品来说，暂时可行。但是，随着产品生产工序的复杂化，和小批量、周期短的订单日益增多，手动排产的弊端就逐渐凸显出现，比如，在生产新能源锂电池时，由于其生产工序繁复，如果采用手动的方式进行计划排产，排产员需要人为考虑的因素将会很多，整个排产过程会较为繁琐，排产效率也低，从而，会影响整条生产线的产能和制造设备的利用率。

发明内容

本发明实施例提供一种生产订单处理方法、装置、设备和存储介质，用以提高生产订单的处理效率。

第一方面，本发明实施例提供一种生产订单处理方法，所述方法包括：

响应于对目标产品的生产订单的选择，确定生产所述目标产品需要依次经历的多个生产工序；

获取在目标时间段内，所述多个生产工序中的首个生产工序在所述生产订单中对应的生产任务数量；

根据所述目标时间段内所述首个生产工序在所述生产订单中对应的生产任务数量，分别确定在所述目标时间段内，所述多个生产工序中的各后道生产工序在所述生产订单中分别对应的生产任务数量；

将所述目标时间段内所述首个生产工序在所述生产订单中对应的生产任务数量，以及所述目标时间段内所述各后道生产工序在所述生产订单中分别对应的生产任务数量，发送给对应的工序执行设备。

第二方面，本发明实施例提供一种生产订单处理装置，所述装置包括：

处理模块，用于响应于对目标产品的生产订单的选择，确定生产所述目标产品需要依次经历的多个生产工序；

获取模块，用于获取在目标时间段内，所述多个生产工序中的首个生产工序在所述生产订单中对应的生产任务数量；

所述处理模块，还用于根据所述目标时间段内所述首个生产工序在所述生产订单中对应的生产任务数量，分别确定在所述目标时间段内，所述多个生产工序中的各后道生产工序在所述生产订单中分别对应的生产任务数量；

发送模块，用于将所述目标时间段内所述首个生产工序在所述生产订单中对应的生产任务数量，以及所述目标时间段内所述各后道生产工序在所述生产订单中分别对应的生产任务数量，发送给对应的工序执行设备。

第三方面，本发明实施例提供一种电子设备，包括：存储器、处理器、通信接口；其中，所述存储器上存储有可执行代码，当所述可执行代码被所述处理器执行时，使所述处理器至少可以实现如第一方面所述的生产订单处理方法。

第四方面，本发明实施例提供了一种非暂时性机器可读存储介质，所述非暂时性机器可读存储介质上存储有可执行代码，当所述可执行代码被电子设备的处理器执行时，使所述处理器至少可以实现如第一方面所述的生产订单处理方法。

在本发明实施例提供的方案中，当需要对某个生产订单进行计划排产，确定该生产订单的生产计划时，响应于对目标产品的生产订单的选择，首先，确定生产目标产品需要依次经历的多个生产工序；然后，获取在目标时间段内，多个生产工序中的首个生产工序在生产订单中对应的生产任务数量；之后，根据目标时间段内首个生产工序在生产订单中对应的生产任务数量，分别确定在目标时间段内，多个生产工序中的各后道生产工序在生产订单中分别对应的生产任务数量；最后，将目标时间段内首个生产工序在生产订单中对应的生产任务数量，以及目标时间段内各后道生产工序在生产订单中分别对应的生产任务数量，发送给对应的工序执行设备，以使工序执行设备根据接收到的生产任务数量，在目标时间段内进行生产。

基于本发明实施例提供的方案，根据目标时间段内首个生产工序在生产订单中对应的生产任务数量，即可确定目标时间段内，多个生产工序中的各后道生产工序在生产订单中分别对应的生产任务数量，不需要繁琐的人为处理过程，能够大大简化生产订单的计划排产过程，提高生产订单的处理效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种生产订单处理方法的流程图；

图2为本发明实施例提供的一种生产订单示意图；

图3为本发明实施例提供的一种首个工序生产任务数量管理界面示意图；

图4为本发明实施例提供的一种工序派单记录示意图；

图5为本发明实施例提供的一种工序派单记录调整界面；

图6为本发明实施例提供的一种生产订单处理装置的结构示意图；

图7为与图6所示实施例提供的生产订单处理装置对应的电子设备的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

另外，下述各方法实施例中的步骤时序仅为一种举例，而非严格限定。

在制造业领域，制造企业在根据生产订单安排生产计划(即进行计划排产)时，通常的做法是，排产员手动统计每个生产订单中的产品数量，然后根据产品数量借助Exce l等工具进行手动排产。这种手动排产的方式，对于一些生产工艺简单的产品来说，暂时可行。但是，随着产品生产工序的复杂化，和小批量、周期短的订单日益增多，手动排产的弊端就逐渐凸显出现，比如，在生产新能源锂电池时，由于其生产工序繁复，如果采用手动的方式进行计划排产，排产员需要人为考虑的因素将会很多，整个排产过程会较为繁琐，排产效率也低，从而，会影响整条生产线的产能和制造设备的利用率。

为此，本发明实施例，提供了一种生产订单处理方法，用以简化生产订单的生产计划安排过程，提高生产订单的处理效率。

本发明实施例提供的生产订单处理方法可以由一电子设备来执行，该电子设备可以是诸如PC机、笔记本电脑、智能手机等终端设备，也可以是服务器。该服务器可以是包含一独立主机的物理服务器，或者也可以为虚拟服务器，或者也可以为云端服务器或服务器集群。

在实际应用中，上述电子设备可以是生产线管理设备，例如搭载有制造执行系统(Manufacturing Execution System，简称MES)的设备，可通过MES可实现本发明实施例提供的生产订单处理方法。

为了便于描述，假设在本发明实施例中执行生产订单处理方法的电子设备，为搭载有MES的设备。在具体实施过程中，并不以MES为限，也可以是其他应用程序或系统。

图1为本发明实施例提供的一种生产订单处理方法的流程图，如图1所示，可以包括如下步骤：

101、响应于对目标产品的生产订单的选择，确定生产目标产品需要依次经历的多个生产工序。

102、获取在目标时间段内，多个生产工序中的首个生产工序在生产订单中对应的生产任务数量。

103、根据目标时间段内首个生产工序在生产订单中对应的生产任务数量，分别确定在目标时间段内，多个生产工序中的各后道生产工序在生产订单中分别对应的生产任务数量。

104、将目标时间段内首个生产工序在生产订单中对应的生产任务数量，以及目标时间段内各后道生产工序在生产订单中分别对应的生产任务数量，发送给对应的工序执行设备。

为了便于理解，在介绍如图1所示的本发明实施例提供的生产订单处理方法之前，先对生产订单包含的相关信息进行说明。

图2为本发明实施例提供的一种生产订单示意图，如图2所示，生产订单可包含但不限于如下信息：生产订单号、产品型号、订单状态、生产总数、已完工数量、计划开工日期、计划完工日期等信息。

其中，生产订单号用于区分不同的生产订单，比如不同产品的生产订单，或者同一产品对应于不同需求方(例如购买方)的生产订单；产品型号用于标识需要生产的产品；订单状态用于描述该生产订单的生产情况，比如：“新建”表示该生产订单尚未进行生产计划安排，未开始生产；“派工中”表示已进行部分生产计划安排，处于生产中，尚未完成生产；“关闭”表示生产订单中需要生产的产品已生产完成；生产总数表示该生产订单需要生产的产品数量。订单状态和已完工数量可以根据实际生产情况进行实时更新，或者基于用户自行统计的数据进行更新。在具体实施过程中，还可以根据实际需求增加、删除或修改生产订单包含的信息，并不局限于图2示意的情形。

为了方便工作人员对各个生产订单进行生产计划安排，在MES中可以显示多个不同的生产订单。可选地，MES中显示的生产订单，可以由用户在获取到图2中所示的相关信息后，直接在MES中填写相关信息建立；也可以通过向MES导入包含有生产订单相关信息的文件，在MES中生成对应的生产订单；还可以直接接收其他设备发送的生产订单，并进行显示，比如，可以直接接收安装有企业资源计划软件(Enterprise Resource Planning，简称ERP)的设备发送的生产订单，在MES中进行显示，其中用户使用ERP可将销售订单转化为生产订单。

由于不同的生产订单，其对应要生产的产品类型、计划生产数量、计划开工日期等相关信息都存在差异，因此，为了保证生产计划安排的准确性，可选地，可以通过在MES的生产订单显示界面中选中某个生产订单，然后对该生产订单进行生产计划安排。

响应于用户对目标产品的生产订单的选择，MES确定生产目标产品需要依次经历的多个生产工序。

其中，目标产品与生产订单中的产品型号相匹配，是该生产订单对应的要进行生产的产品。需要说明的是，在生产目标产品时，通常会有生产该目标产品对应的工艺路线，在该工艺路线上包含有多个生产工序，这多个生产工序之间存在一定的先后次序，当依次经过多个工艺路线包含的多个生产工序后，即可生产出目标产品。

举例来说，假设该目标产品是锂电池，在某制造企业的生产车间，锂电池生产对应有一条锂电池生产工艺路线，该工艺路线上包含有N(N为整数)个生产工序，这N个生产工序之间存在从1到N的先后次序；当按照从1到N的先后次序，完成N个生产工序后，即可生产出锂电池。

可选地，可以预先在MES中维护生产各种产品的工艺路线，以及工艺路线包含的多个生产工序，用户在MES中建立生产订单的同时，还可以选择生产订单对应的工艺路线；由此，在对生产订单进行生产计划安排时，响应于用户对目标产品的生产订单的选择，MES能够确定生产目标产品需要依次经历的多个生产工序。

可选地，也可以在发送给MES的文件或生产订单中预先关联工艺路线，以及工艺路线包含的多个生产工序，MES在接收到文件或生产订单后，直接将工艺路线以及工艺路线包含的多个生产工序的相关信息同步到MES中；由此，在对生产订单进行生产计划安排时，响应于用户对目标产品的生产订单的选择，MES能够确定生产目标产品需要依次经历的多个生产工序。

在MES确定生产目标产品需要依次经历的多个生产工序后，获取在目标时间段内，多个生产工序中的首个生产工序在生产订单中对应的生产任务数量。

一种可实现的方式是，用户在选择目标产品的生产订单后，MES跳转到预设的配置界面中，在该界面中，用户可以输入派工日期，以及在派工日期内，多个生产工序中的首个生产工序在该生产订单中对应的生产任务数量。其中，派工日期即目标时间段，派工日期可以是当前日期，也可以是将来的某个日期；当用户对当日的生产计划进行安排时，派工日期即当前日期。基于用户输入的派工日期和生产任务数量，MES能够获取在目标时间段内，多个生产工序中的首个生产工序在生产订单中对应的生产任务数量。

在具体的实施过程中，为了方便用户确定在目标时间段内，首个生产工序在生产订单中对应的生产任务数量，可选地，获取在目标时间段内，多个生产工序中的首个生产工序在生产订单中对应的生产任务数量，包括：

根据生产订单中目标产品的生产总数，确定首个生产工序在生产订单中对应的总生产任务数量；在预设配置界面中显示总生产任务数量、首个生产工序在生产订单中对应的已分配生产任务数量；获取在预设配置界面中，根据总生产任务数量、已分配生产任务数量，确定的在目标时间段内首个生产工序在生产订单中对应的生产任务数量。

为了便于理解，举例来说，假设在步骤101中，用户选择的目标产品的生产订单为图2所示的，生产订单号为0001的生产订单；对应于该生产订单，目标产品即为xxx锂电池，生产xxx锂电池的多个生产工序中的首个工序为阳极搅拌。

响应于用户对该生产订单的选择，MES系统跳转到如图3所示的配置界面中，图3为本发明实施例提供的一种首个工序生产任务数量管理界面示意图。如图3所示，在该界面中，包含有首个工序的工序名称阳极搅拌，总生产任务数量2000，已分配生产任务数量0，派工日期，以及生产任务数量。

其中，总生产任务数量2000是MES根据图2所示的生产订单号为0001的生产订单中的生产总数1000确定的。可以理解的是，不同的生产工序对应不同的处理过程，比如说，阳极搅拌对应的需要经过预定的搅拌时间，或者搅拌次数，搅拌预定重量的浆料；卷绕对应的需要完成预定次数的卷绕。对于总生产任务数量的确定，举例来说，若生产1个xxx锂电池需要卷绕i次，则生产1个xxx锂电池，卷绕的生产任务数量就为i，对应地，生产1000个xxx锂电池，卷绕这一生产工序的总生产任务数量就为1000i；图3中阳极搅拌的总生产任务数量的确定方式与卷绕类似，以生产单个xxx锂电池时，阳极搅拌需要执行的生产任务数量为基准，计算生产1000个xxx锂电池时的总生产任务数量。

可以理解的是，由于不同的生产工序对应的处理过程不同，相应地，各个生产工序对应的基准也不相同，因此，在生产预定数量的目标产品时，各个生产工序分别对应的总生产任务数量也存在差异。

图3中的已分配生产任务数量，可以理解为与生产订单对应的阳极搅拌已完成的生产任务数量。由于图3示意的是生产订单号为0001的生产订单，对应的首个工序生产任务数量管理界面，该生产订单的订单状态为“新建”，说明之前并未进行过生产计划安排，相当于与该生产订单对应的阳极搅拌已完成的生产任务数量为0，因此，在该界面上已分配生产任务数量也0。

假设用户要对当日(2020年6月13日)的xxx锂电池生产计划进行安排，用户需要将派工日期设置为当前日期，即2020-6-13，并在生产任务数量中输入相应数值，比如输入500，表明在2020年6月13日内，阳极搅拌的生产任务数量为500。

在确定要输入的生产任务数量时，用户可以参考总生产任务数量2000和已分配生产任务数量0；可选地，还可以参考各个工序执行设备(即生产设备)的实际生产能力，若部分工序设备处于检修状态，则可以相应的输入较少的生产任务数量。

MES基于用户在图3所示的界面上输入的信息，获取到目标时间段内，多个生产工序中的首个生产工序在生产订单中对应的生产任务数量后，根据目标时间段内首个生产工序在生产订单中对应的生产任务数量，分别确定在目标时间段内，多个生产工序中的各后道生产工序在生产订单中分别对应的生产任务数量；然后，将目标时间段内首个生产工序在生产订单中对应的生产任务数量，以及目标时间段内各后道生产工序在生产订单中分别对应的生产任务数量，发送给对应的工序执行设备，以使工序执行设备根据接收到的生产任务数量，在目标时间段内进行生产。

容易理解的是，在生产目标产品的多个生产工序中，某一生产工序与其他生产工序的生产任务数量之间与存在一定的换算关系。在本发明实施例中，在工艺路线中维护首个工序的生产任务数量与各后道生产工序的生产数量之间的换算关系，比如：维护首个工序和各后道工序生产任务数量之间的换算率。当MES确定在目标时间段内，首个生产工序在生产订单中对应的生产任务数量后，可以基于该换算关系，确定在目标时间段内，多个生产工序中的各后道生产工序在生产订单中分别对应的生产任务数量。

可选地，将目标时间段内首个生产工序在生产订单中对应的生产任务数量，以及目标时间段内各后道生产工序在生产订单中分别对应的生产任务数量，发送给对应的工序执行设备，包括：

MES接收目标工序执行设备发送的任务请求；根据预先存储的生产工序与工序执行设备之间的对应关系，确定目标工序执行设备对应的目标生产工序；将目标时间段内目标生产工序在生产订单中对应的生产任务数量发送给所述目标工序执行设备。

在对目标产品的生产订单进行生产时，目标工序执行设备可以先主动向MES发送任务请求，然后根据MES下发的生产任务数量，执行生产任务。

容易理解的是，不同的生产工序对应有不同的工序执行设备，为了方便MES根据目标工序执行设备发送的任务请求下发生产任务，可以在MES中预先存储的生产工序与工序执行设备之间的对应关系，比如：可以在MES中预先建立生产工序号与工序执行设备的设备号之间的对应关系，并进行存储。由此，当MES设备接收到目标工序执行设备发送的任务请求后，可以根据目标工序设备的设备号，确定其对应的目标生产工序；然后，将目标时间段内目标生产工序在生产订单中对应的生产任务数量发送给所述目标工序执行设备。

在具体实施过程中，为了方便用户管理各工序执行设备，通常在生产车间，安装有具有计算能力的管理设备，比如PC机等，该PC机与工序执行设备通信连接，通过该PC机能够控制各个工序执行设备的工作状态，比如：开始工作或停止工作等。同时，该PC机还可以与MES通信连接。通过该PC机能够向MES发送任务请求，为目标工序执行设备申请一定数量的生产任务；并在接收到MES发送的生产任务数量后，控制目标工序执行设备完成该生产任务。

在前述实施例中，从某个生产订单的角度，对生产订单的处理方法进行了说明。概括来说，首先，响应于用户对某个生产订单的选择，确定生产该订单中的目标产品，需要经历的多个生产工序；然后，基于用户在该生产订单对应的预设配置界面中的输入的信息，获取在目标时间段内，例如当前日期，多个生产工序中的首个生产工序的生产任务数量；之后，根据首个生产工序的生产任务数量，与多个生产工序中各后道生产工序的生产任务数量之间的换算关系，确定在目标时间段内，各后道生产工序的生产任务数量；最后，将目标时间段内首个生产工序在生产订单中对应的生产任务数量，以及目标时间段内各后道生产工序在生产订单中分别对应的生产任务数量，发送给对应的工序执行设备，以使工序执行设备根据接收到的生产任务数量，在目标时间段内进行生产。

在下述实施例中，从某个生产工序的角度，对生产订单的处理方法进行说明。

可以理解的是，不同的产品需求方(例如购买方)，其需要的产品类型、要求的交货日期、交货数量等都可能存在差异，对于制造企业来说，为了更好的满足客户的要求，会根据产品需求方的具体需求建立不同的生产订单，然后按照生产订单进行有序生产。

为了方便用户掌握各个生产订单对应的多个生产工序的生产计划安排情况，可选地，MES在将目标时间段内首个生产工序在生产订单中对应的生产任务数量，以及目标时间段内各后道生产工序在生产订单中分别对应的生产任务数量，发送给对应的工序执行设备之后，生成生产订单在多个生产工序下分别对应的工序派单记录。

其中，工序派单记录可以理解为，MES针对派工日期(目标时间段)以及生产工序的生产任务数量，生成对应的一个派工记录。通过工序派单记录，能够确定不同的生产订单在某一生产工序下，分别对应的派工日期内的生产任务数量，以及生产任务的执行情况。

图4为本发明实施例提供的一种工序派单记录示意图。图4中包含有卷绕这一生产工序对应的3条工序派单记录，如图4所示，工序派单记录中，包含有派工单号、状态、工序名称、设备名称、派工日期、生产任务数量等信息。

假设图4示意的3条工序派单记录，按照从上到下的顺序，分别对应于图2所示的3个生产订单。在图4中，派工单号与图2所示的生产订单中的生产订单号关联，例如派工单号中包含生产订单号，根据派工单号能够确定其对应的生产订单。状态用于说明工序派单记录的派工情况，比如：“正在派工”表明卷绕机01正在根据派工单号为0001-1的工序派单记录中的生产任务数量500，执行生产任务，“等待派工”表明卷绕机02尚未开始执行派工单号为0002-1的工序派单记录的生产任务，“派工完成”表明卷绕机03已完成派工单号为0003-1的工序派单记录对应的300的生产任务数量。派工日期即目标时间段，表示工序执行设备执行工序派单记录中的生产任务的时间，生产任务数量是指在目标时间段内，卷绕在该生产订单中对应的生产任务数量。其中，图4中的状态可以根据工序执行设备对生产任务数量的实际执行情况进行更新，比如：当工序执行设备开始执行生产任务时，将状态修改为“正在派工”，当工序执行设备执行完生成任务时，将状态修改为“派工完成”。

另外，对于生产总数较大的生产订单来说，由于其需要的生产时间较长，派工日期对应的目标时间段可能不止一天，对于这种情况，可以每天都进行当日的生产计划安排，以当日的具体日期为派工日期，生成与派工日期对应的工序派单记录。基于此，在某一生产工序下包含有，同一生产订单在不同派工日期的工序派单记录。

可选地，也可以在确定目标时间段内首个生产工序在生产订单中对应的生产任务数量，以及在所述目标时间段内，多个生产工序中的各后道生产工序在生产订单中分别对应的生产任务数量之后，生成生产订单在多个生产工序下分别对应的工序派单记录。然后，将工序派单记录中的生产工序对应的目标时间段内的生产任务数量，发送给对应的工序执行设备。

在具体的实施过程中，工序执行设备在按照工序派单记录执行生产任务时，一种可行的执行方式是，按照工序派单记录的生成时间，以从早到晚的顺序，依次执行各个工序派单记录中的生产任务。

但是在实际的生产过程中，存在紧急插单、叫停订单这样的应用场景。在紧急插单场景下，需要对应调整各个生产订单的生产顺序，对于紧急程度较高的生产订单，需要将其生产顺序调整到靠前的位置，先进行生产。在叫停订单的场景下，需要暂停该生产订单对应的生产任务。

在调整各个生产订单的生产顺序时，一种可实现的方式是，MES响应于用户对生产订单对应的目标生产工序的选择，获取目标生产工序对应的多个工序派单记录；接收用户对多个工序派单记录的执行顺序调整命令；根据执行顺序调整命令，更新多个工序派单记录对应的执行顺序。

图5为本发明实施例提供的一种工序派单记录调整界面，如图5所示，在工序派单记录调整界面中，包含有“暂停”、“恢复”等功能按钮，能够暂停或恢复用户选中的某个生产订单对应的工序派单记录中的生产任务。在工序派单记录调整界面中，还包含有“顺序调整”功能按钮，当用户操作“顺序调整”按钮时，会生成与用户操作对应的执行顺序调整命令，比如向上移动或向下移动；MES根据执行顺序调整命令，更新多个工序派单记录对应的执行顺序；用户在工序派单记录调整界面上，对应看到工序派单记录的顺序发生变化。

在本发明实施例中，MES将各个生产工序在目标时间段内的生产任务数量，发送给对应的工序执行设备，以使各个以使工序执行设备根据接收到的生产任务数量，在目标时间段内进行生产。

可以理解的是，对于用户选择的生产订单来说，要生产出与生产总数对应的目标产品，首个生产工序和各后道生产工序，都有其对应的总生产任务数量，当各个生产工序的总生产任务数量均已完成，则认为生产的目标产品数量已达到生产总数，该生产订单已完成。

在具体的实施过程中，可选地，首先，根据生产订单中所述目标产品的生产总数，确定首个生产工序在生产订单中对应的总生产任务数量；然后，根据首个生产工序在生产订单中对应的总生产任务数量，分别确定各后道生产工序在生产订单中分别对应的总生产任务数量；若根据首个生产工序在生产订单中对应的总生产任务数量和各后道生产工序在生产订单中分别对应的总生产任务数量，确定目标生产工序在生产订单中对应的总生产任务数量已经完成，则生成生产订单对应的工序完成记录。

其中，首个生产工序和各后道生产工序，在生产订单中对应的总生产任务数量的确定，可参照上述实施例，在此不再赘述。生成生产订单对应的工序完成记录，一种可实现的方式是，将生产订单的订单状态标记为“关闭”，表明该生产订单已完成，提示用户无需再对该生产订单进行生产计划安排。

基于本发明实施例提供的方案，根据目标时间段内首个生产工序在生产订单中对应的生产任务数量，即可确定目标时间段内，多个生产工序中的各后道生产工序在生产订单中分别对应的生产任务数量，不需要繁琐的人为处理过程，能够大大简化生产订单的计划排产过程，提高生产订单的处理效率。并且，基于本发明实施例提供的方案，还能够掌握各个生产订单，以及生产订单对应的多个生产工序的生产任务执行情况，方便用户进行进一步的生产计划安排。除此之外，还适用于紧急插单、叫停订单这样的应用场景，从而使生产订单的处理过程更加便捷、高效。

以下将详细描述本发明的一个或多个实施例的生产订单处理装置。本领域技术人员可以理解，这些装置均可使用市售的硬件组件通过本方案所教导的步骤进行配置来构成。

图6为本发明实施例提供的一种生产订单处理装置的结构示意图，如图6所示，该装置包括：处理模块11、获取模块12、发送模块13。

处理模块11，用于响应于对目标产品的生产订单的选择，确定生产所述目标产品需要依次经历的多个生产工序。

获取模块12，用于获取在目标时间段内，所述多个生产工序中的首个生产工序在所述生产订单中对应的生产任务数量。

处理模块11，还用于根据所述目标时间段内所述首个生产工序在所述生产订单中对应的生产任务数量，分别确定在所述目标时间段内，所述多个生产工序中的各后道生产工序在所述生产订单中分别对应的生产任务数量。

发送模块13，用于将所述目标时间段内所述首个生产工序在所述生产订单中对应的生产任务数量，以及所述目标时间段内所述各后道生产工序在所述生产订单中分别对应的生产任务数量，发送给对应的工序执行设备。

可选地，处理模块11，还用于根据所述生产订单中所述目标产品的生产总数，确定所述首个生产工序在所述生产订单中对应的总生产任务数量；在预设配置界面中显示所述总生产任务数量、所述首个生产工序在所述生产订单中对应的已分配生产任务数量。

对应地，获取模块12，还用于获取在所述预设配置界面中，根据所述总生产任务数量、所述已分配生产任务数量，确定的在所述目标时间段内所述首个生产工序在所述生产订单中对应的生产任务数量。

可选地，所述装置还包括：接收模块，用于接收目标工序执行设备发送的任务请求。

对应地，处理模块11，还用于根据预先存储的生产工序与工序执行设备之间的对应关系，确定所述目标工序执行设备对应的目标生产工序。

对应地，发送模块13，还用于将所述目标时间段内所述目标生产工序在所述生产订单中对应的生产任务数量发送给所述目标工序执行设备。

可选地，处理模块11，还用于生成所述生产订单在所述多个生产工序下分别对应的工序派单记录。

可选地，获取模块12，还用于响应于对目标生产工序的选择，获取所述目标生产工序对应的多个工序派单记录。

对应地，接收模块，具体用于接收对所述多个工序派单记录的执行顺序调整命令。

对应地，处理模块11，还用于根据所述执行顺序调整命令，更新所述多个工序派单记录对应的执行顺序。

可选地，处理模块11，还用于根据所述生产订单中所述目标产品的生产总数，确定所述首个生产工序在所述生产订单中对应的总生产任务数量；根据所述首个生产工序在所述生产订单中对应的总生产任务数量，分别确定所述各后道生产工序在所述生产订单中分别对应的总生产任务数量；若根据所述首个生产工序在所述生产订单中对应的总生产任务数量和所述各后道生产工序在所述生产订单中分别对应的总生产任务数量，确定目标生产工序在所述生产订单中对应的总生产任务数量已经完成，则生成所述生产订单对应的工序完成记录。

图6所示装置可以执行前述实施例中介绍的步骤，详细的执行过程和技术效果参见前述实施例中的描述，在此不再赘述。

在一个可能的设计中，上述图6所示生产订单处理装置的结构可实现为一电子设备，如图7所示，该电子设备可以包括：存储器21、处理器22、通信接口23。其中，存储器21上存储有可执行代码，当所述可执行代码被处理器22执行时，使处理器22至少可以实现如前述实施例中提供的生产订单处理方法。

另外，本发明实施例提供了一种非暂时性机器可读存储介质，所述非暂时性机器可读存储介质上存储有可执行代码，当所述可执行代码被电子设备的处理器执行时，使所述处理器至少可以实现如前述实施例中提供的生产订单处理方法。

以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件和软件结合的方式来实现。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以计算机产品的形式体现出来，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种生产订单处理方法，其特征在于，所述方法包括：

响应于对目标产品的生产订单的选择，确定生产所述目标产品需要依次经历的多个生产工序；

获取在目标时间段内，所述多个生产工序中的首个生产工序在所述生产订单中对应的生产任务数量；

根据所述目标时间段内所述首个生产工序在所述生产订单中对应的生产任务数量，分别确定在所述目标时间段内，所述多个生产工序中的各后道生产工序在所述生产订单中分别对应的生产任务数量；

将所述目标时间段内所述首个生产工序在所述生产订单中对应的生产任务数量，以及所述目标时间段内所述各后道生产工序在所述生产订单中分别对应的生产任务数量，发送给对应的工序执行设备。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述获取在目标时间段内，所述多个生产工序中的首个生产工序在所述生产订单中对应的生产任务数量，包括：

根据所述生产订单中所述目标产品的生产总数，确定所述首个生产工序在所述生产订单中对应的总生产任务数量；

在预设配置界面中显示所述总生产任务数量、所述首个生产工序在所述生产订单中对应的已分配生产任务数量；

获取在所述预设配置界面中，根据所述总生产任务数量、所述已分配生产任务数量，确定的在所述目标时间段内所述首个生产工序在所述生产订单中对应的生产任务数量。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将所述目标时间段内所述首个生产工序在所述生产订单中对应的生产任务数量，以及所述目标时间段内所述各后道生产工序在所述生产订单中分别对应的生产任务数量，发送给对应的工序执行设备，包括：

接收目标工序执行设备发送的任务请求；

根据预先存储的生产工序与工序执行设备之间的对应关系，确定所述目标工序执行设备对应的目标生产工序；

将所述目标时间段内所述目标生产工序在所述生产订单中对应的生产任务数量发送给所述目标工序执行设备。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将所述目标时间段内所述首个生产工序在所述生产订单中对应的生产任务数量，以及所述目标时间段内所述各后道生产工序在所述生产订单中分别对应的生产任务数量，发送给对应的工序执行设备之后，还包括：

生成所述生产订单在所述多个生产工序下分别对应的工序派单记录。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

响应于对目标生产工序的选择，获取所述目标生产工序对应的多个工序派单记录；

接收对所述多个工序派单记录的执行顺序调整命令；

根据所述执行顺序调整命令，更新所述多个工序派单记录对应的执行顺序。

6.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

根据所述生产订单中所述目标产品的生产总数，确定所述首个生产工序在所述生产订单中对应的总生产任务数量；

根据所述首个生产工序在所述生产订单中对应的总生产任务数量，分别确定所述各后道生产工序在所述生产订单中分别对应的总生产任务数量；

若根据所述首个生产工序在所述生产订单中对应的总生产任务数量和所述各后道生产工序在所述生产订单中分别对应的总生产任务数量，确定目标生产工序在所述生产订单中对应的总生产任务数量已经完成，则生成所述生产订单对应的工序完成记录。

7.一种生产订单处理装置，其特征在于，所述装置包括：

处理模块，用于响应于对目标产品的生产订单的选择，确定生产所述目标产品需要依次经历的多个生产工序；

获取模块，用于获取在目标时间段内，所述多个生产工序中的首个生产工序在所述生产订单中对应的生产任务数量；

所述处理模块，还用于根据所述目标时间段内所述首个生产工序在所述生产订单中对应的生产任务数量，分别确定在所述目标时间段内，所述多个生产工序中的各后道生产工序在所述生产订单中分别对应的生产任务数量；

发送模块，用于将所述目标时间段内所述首个生产工序在所述生产订单中对应的生产任务数量，以及所述目标时间段内所述各后道生产工序在所述生产订单中分别对应的生产任务数量，发送给对应的工序执行设备。

8.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：

接收模块，用于接收目标工序执行设备发送的任务请求；

所述处理模块，还用于根据预先存储的生产工序与工序执行设备之间的对应关系，确定所述目标工序执行设备对应的目标生产工序；

所述发送模块，还用于将所述目标时间段内所述目标生产工序在所述生产订单中对应的生产任务数量发送给所述目标工序执行设备。

9.一种电子设备，其特征在于，包括：存储器、处理器、通信接口；其中，所述存储器上存储有可执行代码，当所述可执行代码被所述处理器执行时，使所述处理器执行如权利要求1至6中任一项所述的生产订单处理方法。

10.一种非暂时性机器可读存储介质，其特征在于，所述非暂时性机器可读存储介质上存储有可执行代码，当所述可执行代码被电子设备的处理器执行时，使所述处理器执行如权利要求1至6中任一项所述的生产订单处理方法。

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