CN114670470A - 一种双马树脂碳纤维缠绕固化成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双马树脂碳纤维缠绕固化成型工艺，包括：1）芯模制造，2）前后裙成型，3）壳体缠绕成型，4）固化，5）脱模，6）绝热层成型，7）检测。本发明解决了壳体表面耐高温、内部承压、一定的结构刚度和结构强度高与材料密度小的问题，同时还能减少壳体的成本与重量。

Description

一种双马树脂碳纤维缠绕固化成型工艺

技术领域

本发明涉及航天发动机技术领域，特别涉及一种双马树脂碳纤维缠绕固化成型工艺。

背景技术

21世纪，火箭发动机是各种导弹武器的主要动力装置，在航空航天领域也有相当广泛的应用，壳体的特点是结构简单，因其有机动，可靠，易于维修等一系列优点，非常适合现代化战争和航天事业的需要，但是固体火箭发动机部件在工作中要承受高温，高压和化学气氛下各种复杂载荷作用，因此固体火箭发动机壳体耐高温，高压是一个技术难题。

目前环氧树脂基复合材料仍是高性能树脂基中最为普通的复合材料，常用的纤维是碳纤维、碳化硅纤维、氧化钴纤维、硼纤维、芳纶纤维、超高分子量聚乙烯纤维等高性能增强纤维，这些广泛的使用高性能环氧树脂基体来形成先进复合材料，这些复合材料具有更高的强度和刚度。环氧树脂由于性能优异，数十年来都是火箭发动机壳体用贴合材料树脂基体的主体，这些年来曾经历过刚性环氧-柔性环氧-刚性环氧的再认识过程，但居主导地位的向来是刚性双酚A二缩水甘油醚的环氧化合物。环氧树脂的固有缺点是耐冲击损伤能力差，耐热性能较低，火箭发动机在高速下飞行，外表面必须良好绝热，以防备气动加热影响，这样则加大了发动机的惰性质量。发动机的缠绕方法一般采用湿法缠绕的方法进行缠绕，湿法缠绕的工艺设备比较容易，对原料要求不严，便于可选用不同材料，因纱带浸胶后即将缠绕，对纱带的质量不易操纵与检验，同时胶液中存在大量溶剂，固化时易产生气泡，缠绕过程中纤维的张力也不易控制，但生产效率很高。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术缺陷，提供一种双马树脂碳纤维缠绕固化成型工艺，解决了壳体表面耐高温、内部承压、一定的结构刚度和结构强度高与材料密度小的问题，同时还能减少壳体的成本与重量。

本发明的目的是这样实现的：一种双马树脂碳纤维缠绕固化成型工艺，包括以下步骤：

1）芯模制造：芯模采用可溶砂芯，采用耐高温改性聚乙醇与细砂混合，表面涂抹模型石膏粉；

2）前后裙成型：采用双马预浸料按一定角度铺贴后热压罐成型方式进行制备，预浸料按一定比例铺贴在模具表面，通过模具确定其内型面尺寸，外部尺寸留余量；

3）壳体缠绕成型：缠绕层结构成型采用湿法缠绕，将纤维纱浸渍双马树脂，缠绕时树脂采用油浴加热，纤维浸渍后缠绕到壳体前在导丝嘴上加热，贴合粘接到芯模上；采用四轴缠绕机，使用螺旋缠绕成型方式成型，芯模绕自轴转动，导丝头按特定的速度沿芯模轴线方向往复运动；壳体缠绕成型包括裙内缠绕、上裙及裙外缠绕，裙内缠绕是通过纵向与环向通过一定比例交错缠绕后预固化成型；上裙通过上裙工装及检测设备安装前后裙到壳体表面；裙外缠绕通过一定层数的环向缠绕烘箱固化成型；

4）固化：壳体使用碳纤维和双马树脂进行缠绕，固化过程中采用常压加热固化，壳体入烘箱固化，采用循环风加热烘箱进行固化，并在烘箱使壳体旋转；

5）脱模：水溶性芯模用水冲洗进行脱模，脱模时按照芯模装配时的顺序反方向对其依次拆除，然后用水冲洗、清理型砂；

6）绝热层成型：包括前后封头成型，柱段成型及加强层成型，绝热封头成型是通过将三元乙丙橡胶放入封头模具中模压成型；柱段成型时通过内铺橡胶，气囊固化成型；加强层是通过铺贴在平板模具上热压罐成型；最后将封头与加强层一起放入壳体内部气囊固化成型；

7）检测：对壳体进行尺寸检测、无损检测、气密检测和壳体水压实验。

作为本发明的进一步限定，所述步骤1）具体包括：

1-1）按照工装图纸将芯轴及其附件安装到位；

1-2）在芯轴表面用麻绳缠满绕紧；

1-3）麻绳表面覆盖型砂，压实成型；

1-4）型砂固化成型，出炉后对缺料、裂纹进行修补，然后再固化成型150度24h，直至表面无缺陷；

1-5）固化成型的砂芯模按芯模图纸进行机加，检查表面无裂纹、缺料，若有，进行修补，然后固化成型150度24h，直至表面无缺陷；

1-6）前后接头安装：在砂芯模表面铺贴一层脱膜布，对脱膜布进行压实；将前后接头安装在砂芯模上，确保前后接头与砂芯模贴合到位；采用专用工装定位前后封头法兰面，约束前后接头轴向位移与径向位移；

1-7）检验外形满足图纸要求后转缠绕。

作为本发明的进一步限定，所述步骤3）具体包括：

3-1）裙内缠绕：纵向层采用±30°进行缠绕，纵向与环向均采用纱数为6，纱片展开宽度为18mm进行缠绕，纱厚为0.15mm；纵向层数为14，环向层数为14层，纵向缠绕层纤维纱厚度为2.1mm，环向缠绕层纤维纱厚度为2.1mm，缠绕复材层厚度7mm；缠绕过程分为两次缠绕，上裙前与上裙后缠绕；

3-2）裙内补强：根据筒体强度分析报告中指出的应变较大区域，接头结构部分刚度的差异，并结合实际可执行的操作位置的准确性，确定前后封头补强区域，以前后封头柱段两侧为起始点，沿赤道向两侧极孔方向，采用平纹布进行补强；裙内缠绕完成后，利用上裙工装将裙安装到缠绕筒体上；

3-3）裙外缠绕：缠绕前进行尺寸测量，调整缠绕设备的参数；环缠前，利用上裙工装将裙安装到缠绕筒体上进行固定，然后检测形位公差满足要求后进行环缠；根据计算结果，轴向补强需1.5mm，根据壳体尺寸要求及壳体技术条件，环向层缠绕采用纱数为6，纱片展开宽度为18mm进行缠绕，单层厚度为0.15mm；在环向缠绕时，将碳纤维双马复合材料单向预浸料依次铺放到缠绕壳体上，用环缠压实；

3-4）电缆及电缆支撑座安装：在裙外环向六层后，将电缆用玻璃纤维布双马预浸料包覆，按要求的位置预定型固化壳体表面，将电缆支撑座预定型固定在相应位置，再次环缠一层，结束缠绕。

作为本发明的进一步限定，所述步骤6）具体包括：

6-1）筒体内表面吹砂：吹砂压力为0.1MPa，砂粒100目，角度为30~60度，喷嘴距复材距离250mm，移动速度为1m/min，进行吹砂，使复材表面呈现毛面；

6-2）清理、烘干：对吹砂表面进行清理并烘干；

6-3）橡胶铺贴：将壳体放置在专用托架上，并固定；对铺贴部位刷橡胶专用胶黏剂，晾干后铺贴绝热片，从前接头处开始铺贴，先贴前接头，然后筒段，最后铺贴后接头，顺气流搭接；若铺贴层数超过三层，需预成型一次，预成型时将筒段内部与外部整包打真空袋，抽真空压实，铺贴时对接缝进行粘接，压实、赶气；铺贴盖层前在脱开位置铺贴聚四氟乙烯胶带；

6-4）硫化：铺贴完成后，将筒段内部与外部整包打真空袋，抽真空压实，并进热压罐打压0.6MPa，加热加压150度硫化；

6-5）检验：硫化完成后，拆除真空袋，进行尺寸检测和无损检测。

作为本发明的进一步限定，所述壳体包括前后接头、前后裙、缠绕层和绝热层。

本发明采用以上技术方案，与现有技术相比，有益效果为：碳纤维具有密度小，拉伸模量和比模量大；耐磨耐疲劳等机械性能优秀；耐腐蚀性能好；热膨胀系数小，导热率高，高温下尺寸稳定性好，不燃，分解温度高；具有润滑性；层间剪切强度及纤维强度转化率高，不易产生静电聚集，使用温度高，不会产生热失强。双马树脂具有优异的耐热性、电绝缘性、透波性、耐辐性、阻燃性，良好的力学性能和尺寸稳定性，成型工艺类似于环氧树脂；此种工艺成型方式可以有效的解决壳体外防热涂层厚度过厚而导致重量偏重的问题，并能够保证壳体耐高温的优点。

附图说明

图1本发明的流程图。

图2本发明壳体的结构示意图。

图3本发明芯模成型的工艺流程图。

图4本发明绝热层成型的工艺流程图。

图5本发明的裙模具结构示意图。

图6本发明的前后裙结构示意图。

图7本发明的上裙工装结构示意图。

图8本发明封头模具结构示意图。

其中，1壳体。

具体实施方式

如图2所示，壳体1包括前后接头、前后裙，缠绕层，绝热层四部分；其中前后裙，缠绕层，绝热层为复合材料，前后接头金属材料，其圆柱体前端直径R1mm，后端直径R2mm，柱段直径R3mm，缠绕层厚度D1mm，绝热层厚度D2mm。

筒体材料采用碳纤维双马复合材料，增强材料仍为碳纤维材料，采用性能相当于T700的国产碳纤维，纤维性能参数见下表见表1

。

树脂采用双马树脂，为进一步验证材料的高温性能，制作缩比件试验，试验方案如下：

将缩比件按一定的角度进行缠绕，缠绕到规定尺寸进行固化，铺贴内绝热后再次固化，然后进行水压爆破试验和高温轴压试验，通过试验结果计算纤维发挥强度和复合材料在高温下的抗弯、抗剪性能，校核产品在常温和高温下的承载能力。

如图1所示的一种双马树脂碳纤维缠绕固化成型工艺，包括以下步骤：

1）芯模制造：芯模采用可溶砂芯，采用耐高温改性聚乙醇（耐温超过250度）与细砂混合，表面涂抹模型石膏粉；保证在烘干固化后砂芯结构具有一定强度，表面涂抹模型石膏粉后使其表面较为光滑，利于缠绕成型；具体流程如图3所示：

1-1）按照工装图纸将芯轴及其附件安装到位；

1-2）在芯轴表面用麻绳缠满绕紧；

1-3）麻绳表面覆盖型砂，压实成型；

1-4）型砂固化成型（150度24h），出炉后对缺料、裂纹进行修补，然后再固化成型150度24h，直至表面无缺陷；

1-5）固化成型的砂芯模按芯模图纸进行机加，检查表面无裂纹、缺料，若有，进行修补，然后固化成型150度24h，直至表面无缺陷；

1-6）前后接头安装：在砂芯模表面铺贴一层脱膜布，对脱膜布进行压实；将前后接头安装在砂芯模上，确保前后接头与砂芯模贴合到位；采用专用工装定位前后封头法兰面，约束前后接头轴向位移与径向位移；

1-7）检验外形满足图纸要求后转缠绕。

2）前后裙成型：采用双马预浸料按一定角度铺贴后热压罐成型方式进行制备，前后裙模具如图5所示，预浸料按45°/-45°/0°/90°一定比例铺贴在模具表面，通过模具保证其内型面尺寸；外部尺寸留余量，通过机加保证其尺寸，产品裙如图6所示。

3）壳体缠绕成型：壳体缠绕成型包括裙内缠绕、上裙及裙外缠绕，裙内缠绕是通过纵向与环向通过一定比例交错缠绕后预固化成型；上裙通过上裙工装及检测设备安装前后裙到壳体表面；裙外缠绕通过一定层数的环向缠绕烘箱固化成型；

缠绕层结构成型采用湿法缠绕，将国产T700纤维纱浸渍2503双马树脂，缠绕时树脂采用油浴加热到110度，纤维浸渍后缠绕到壳体前在导丝嘴上加热，贴合粘接到芯模上；采用四轴缠绕机，使用螺旋缠绕成型方式成型，芯模绕自轴转动，导丝头按特定的速度沿芯模轴线方向往复运动；纤维缠绕不仅在筒体柱段进行，而且也在封头上进行，纤维从筒体一端的极孔圆周某点出发，沿着封头曲面上与极孔相切的曲线绕过封头，随后按螺旋缠绕轨迹绕过筒体柱段，进入另一端封头，如此循环直至芯模表面均匀布满纤维；

3-1）裙内缠绕：纵向层采用±30°进行缠绕（扩孔时缠绕角度适当增大），纵向与环向均采用纱数为6，纱片展开宽度为18mm进行缠绕，纱厚为0.15mm；纵向层数为14，环向层数为14层，纵向缠绕层纤维纱厚度为2.1mm，环向缠绕层纤维纱厚度为2.1mm，缠绕复材层厚度7mm；缠绕过程分为两次缠绕，上裙前与上裙后缠绕；缠绕方案见下：

纵向与环向铺层顺序具体实施方法如下表2，

3-2）裙内补强：根据筒体强度分析报告中指出的应变较大区域，接头结构部分刚度的差异，并结合实际可执行的操作位置的准确性，确定前后封头补强区域，以前后封头柱段两侧为起始点，沿赤道向两侧极孔方向，采用国产T700平纹布进行补强；裙内缠绕完成后，利用上裙工装（图7）将裙安装到缠绕筒体上；

根据计算结果，前后封头需补强1mm厚，计5层。补强时设备保持旋转，转速在2%~3%，以前后封头柱段两侧为起始点，沿赤道向两侧极孔方向，补强采用国产T700级，12k双马预浸平纹布，共铺贴补强5层。补强布宽度均为200mm，5层补强分别距离赤道线-40mm（第0层纵向后）、-30mm（第1层纵向后）、-20mm（第2层纵向后）、-10mm（第3层纵向后）、0mm（第4层纵向后）；有褶皱时，靠柱段区域不要开刀，在另一边开小刀，不要剪断。搭接宽度为10~20mm；每次补强对补强布重量进行称重并在缠绕记录卡中记录；

缠绕前首先进行纤维张力的调节，用张力器测量纤维张力，并对张力控制机构进行调节，以达到文件规定的张力精度。按照设计要求进行设定线型的缠绕，并观察排纱状况，如有纱片滑移、重叠或出现缝隙等情况，应及时停机。当缠绕即将结束时，测量外径，达到要求即可停机，将产品卸下，转入固化炉；

3-3）裙外缠绕：缠绕前进行尺寸测量，调整缠绕设备的参数；环缠前，利用上裙工装将裙安装到缠绕筒体上进行固定，然后检测形位公差满足要求后进行环缠；根据计算结果，轴向补强需1.5mm，计5层，根据壳体尺寸要求及壳体技术条件，环向层缠绕采用纱数为6，纱片展开宽度为18mm进行缠绕，单层厚度为0.15mm；在环向缠绕时，将T700级碳纤维双马复合材料单向预浸料依次铺放到缠绕壳体上，用环缠压实；裙外详细缠绕方案见下表3：

3-4）电缆及电缆支撑座安装：在裙外环向六层后，将电缆用玻璃纤维布双马预浸料包覆，按要求的位置预定型固化壳体表面，将电缆支撑座预定型固定在相应位置，再次环缠一层，结束缠绕。

4）固化：壳体使用碳纤维和双马树脂进行缠绕，固化过程中采用常压加热固化，壳体入烘箱固化，为了使壳体固化受热均匀，采用循环风加热烘箱进行固化，并在烘箱使壳体旋转；壳体缠绕层固化制度：80℃/2h，150度/2h，180度2h，220度2h ，250/6h。

5）脱模：水溶性芯模用水冲洗进行脱模，工艺性好，由于壳体芯模采用较多钢件分块组装而成，脱模时按照芯模装配时的顺序反方向对其依次拆除，然后用水冲洗、清理型砂；

壳体内部在脱模时，容易出现人工失误问题受到不必要的外力冲击，对其内部质量及外表质量造成一定的影响，因此对脱模人员的着装要求、脱模工具要求，脱模拆卸下来的分块运输过程中采取防护措施，避免对壳体绝热层内部以及对壳体复合材料接头端面造成损伤；

对于拆卸下来的芯模零件要求轻拿轻放，芯模零件从壳体内部经后开口传送至外面时，过程需缓慢，不能与后开口处发生磕碰；在壳体与石膏分离过程中，使用木槌或者橡胶锤，禁止使用钝器，防止对壳体内表面造成损伤。

6）绝热层成型：包括前后封头成型，柱段成型及加强层成型，绝热封头成型是通过将三元乙丙橡胶放入封头模具中模压成型；柱段成型时通过内铺橡胶，气囊固化成型；加强层是通过铺贴在平板模具上热压罐成型；最后将封头与加强层一起放入壳体内部气囊固化成型；封头模具如图8所示；具体流程如图4所示：

6-1）筒体内表面吹砂：吹砂压力为0.1MPa，砂粒100目，角度为30~60度，喷嘴距复材距离250mm，移动速度为1m/min，进行吹砂，使复材表面呈现毛面，不损伤纤维，不降复材强度；

6-2）清理、烘干：对吹砂表面进行清理并烘干；

6-3）橡胶铺贴：将壳体放置在专用托架上，并固定；对铺贴部位刷橡胶专用胶黏剂，晾干后铺贴绝热片，从前接头处开始铺贴，先贴前接头，然后筒段，最后铺贴后接头，顺气流搭接；为提高效率，可预成型局部形状，减少铺贴层数。若铺贴层数超过三层，需预成型一次，预成型时将筒段内部与外部整包打真空袋，抽真空压实，铺贴时对接缝进行粘接，压实、赶气；铺贴盖层前在脱开位置铺贴聚四氟乙烯胶带；

6-4）硫化：铺贴完成后，将筒段内部与外部整包打真空袋，抽真空压实，并进热压罐打压0.6MPa，加热加压150度硫化；

6-5）检验：硫化完成后，拆除真空袋，进行尺寸检测和无损检测。

7）检测：对壳体进行尺寸检测、无损检测、气密检测和壳体水压实验；

尺寸检测：使用与尺寸精度要求的量具对壳体尺寸进行检验，对壳体的形位公差则采用三坐标测量仪进行检测；

无损检测：采用DR进行检测裙粘接面、绝热与复合材料粘接面是否存在脱粘；

气密检测：试验按QJ1658A规定进行，内腔压强为0.31Mpa，保压2h内掉压至0.3Mpa，则满足气密性要求；

壳体水压实验（或水压爆破）测试具体操作按Q/Nt015的规定执行。

根据双马树脂缠绕成型工艺方案制作了缩比件进行水压、水爆试验，都能达到以下技术要求：

1）爆破压强：15MPa；

2）最大工作压力：10MPa；

3）10MPa时筒体环向变形小于0.8%，后封头轴向位移不大于10mm；

4）运输载荷：横向58800N，轴向58800N，法向向下58800N（不含重力），法向向上58800N；

5）发动机最大推力360KN；

6）其它载荷要求见下表表4：

本发明提出了一种双马树脂碳纤维缠绕固化成型工艺，解决了壳体表面耐高温、内部承压、一定的结构刚度和结构强度高与材料密度小的问题，同时还能减少壳体的成本与重量。

本发明并不局限于上述实施例，在本发明公开的技术方案的基础上，本领域的技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中的一些技术特征作出一些替换和变形，这些替换和变形均在本发明的保护范围内。

Claims (5)

1.一种双马树脂碳纤维缠绕固化成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：

1）芯模制造：芯模采用可溶砂芯，采用耐高温改性聚乙醇与细砂混合，表面涂抹模型石膏粉；

2）前后裙成型：采用双马预浸料按一定角度铺贴后热压罐成型方式进行制备，预浸料按一定比例铺贴在模具表面，通过模具确定其内型面尺寸，外部尺寸留余量；

3）壳体缠绕成型：缠绕层结构成型采用湿法缠绕，将纤维纱浸渍双马树脂，缠绕时树脂采用油浴加热，纤维浸渍后缠绕到壳体前在导丝嘴上加热，贴合粘接到芯模上；采用四轴缠绕机，使用螺旋缠绕成型方式成型，芯模绕自轴转动，导丝头按特定的速度沿芯模轴线方向往复运动；壳体缠绕成型包括裙内缠绕、上裙及裙外缠绕，裙内缠绕是通过纵向与环向通过一定比例交错缠绕后预固化成型；上裙通过上裙工装及检测设备安装前后裙到壳体表面；裙外缠绕通过一定层数的环向缠绕烘箱固化成型；

4）固化：壳体使用碳纤维和双马树脂进行缠绕，固化过程中采用常压加热固化，壳体入烘箱固化，采用循环风加热烘箱进行固化，并在烘箱使壳体旋转；

5）脱模：水溶性芯模用水冲洗进行脱模，脱模时按照芯模装配时的顺序反方向对其依次拆除，然后用水冲洗、清理型砂；

6）绝热层成型：包括前后封头成型，柱段成型及加强层成型，绝热封头成型是通过将三元乙丙橡胶放入封头模具中模压成型；柱段成型时通过内铺橡胶，气囊固化成型；加强层是通过铺贴在平板模具上热压罐成型；最后将封头与加强层一起放入壳体内部气囊固化成型；

7）检测：对壳体进行尺寸检测、无损检测、气密检测和壳体水压实验。

2.根据权利要求1所述的一种双马树脂碳纤维缠绕固化成型工艺，其特征在于，所述步骤1）具体包括：

1-1）按照工装图纸将芯轴及其附件安装到位；

1-2）在芯轴表面用麻绳缠满绕紧；

1-3）麻绳表面覆盖型砂，压实成型；

1-4）型砂固化成型，出炉后对缺料、裂纹进行修补，然后再固化成型150度24h，直至表面无缺陷；

1-5）固化成型的砂芯模按芯模图纸进行机加，检查表面无裂纹、缺料，若有，进行修补，然后固化成型150度24h，直至表面无缺陷；

1-6）前后接头安装：在砂芯模表面铺贴一层脱膜布，对脱膜布进行压实；将前后接头安装在砂芯模上，确保前后接头与砂芯模贴合到位；采用专用工装定位前后封头法兰面，约束前后接头轴向位移与径向位移；

1-7）检验外形满足图纸要求后转缠绕。

3.根据权利要求1所述的一种双马树脂碳纤维缠绕固化成型工艺，其特征在于，所述步骤3）具体包括：

3-1）裙内缠绕：纵向层采用±30°进行缠绕，纵向与环向均采用纱数为6，纱片展开宽度为18mm进行缠绕，纱厚为0.15mm；纵向层数为14，环向层数为14层，纵向缠绕层纤维纱厚度为2.1mm，环向缠绕层纤维纱厚度为2.1mm，缠绕复材层厚度7mm；缠绕过程分为两次缠绕，上裙前与上裙后缠绕；

3-2）裙内补强：根据筒体强度分析报告中指出的应变较大区域，接头结构部分刚度的差异，并结合实际可执行的操作位置的准确性，确定前后封头补强区域，以前后封头柱段两侧为起始点，沿赤道向两侧极孔方向，采用平纹布进行补强；裙内缠绕完成后，利用上裙工装将裙安装到缠绕筒体上；

3-3）裙外缠绕：缠绕前进行尺寸测量，调整缠绕设备的参数；环缠前，利用上裙工装将裙安装到缠绕筒体上进行固定，然后检测形位公差满足要求后进行环缠；根据计算结果，轴向补强需1.5mm，根据壳体尺寸要求及壳体技术条件，环向层缠绕采用纱数为6，纱片展开宽度为18mm进行缠绕，单层厚度为0.15mm；在环向缠绕时，将碳纤维双马复合材料单向预浸料依次铺放到缠绕壳体上，用环缠压实；

3-4）电缆及电缆支撑座安装：在裙外环向六层后，将电缆用玻璃纤维布双马预浸料包覆，按要求的位置预定型固化壳体表面，将电缆支撑座预定型固定在相应位置，再次环缠一层，结束缠绕。

4.根据权利要求1所述的一种双马树脂碳纤维缠绕固化成型工艺，其特征在于，所述步骤6）具体包括：

6-1）筒体内表面吹砂：吹砂压力为0.1MPa，砂粒100目，角度为30~60度，喷嘴距复材距离250mm，移动速度为1m/min，进行吹砂，使复材表面呈现毛面；

6-2）清理、烘干：对吹砂表面进行清理并烘干；

6-3）橡胶铺贴：将壳体放置在专用托架上，并固定；对铺贴部位刷橡胶专用胶黏剂，晾干后铺贴绝热片，从前接头处开始铺贴，先贴前接头，然后筒段，最后铺贴后接头，顺气流搭接；若铺贴层数超过三层，需预成型一次，预成型时将筒段内部与外部整包打真空袋，抽真空压实，铺贴时对接缝进行粘接，压实、赶气；铺贴盖层前在脱开位置铺贴聚四氟乙烯胶带；

6-4）硫化：铺贴完成后，将筒段内部与外部整包打真空袋，抽真空压实，并进热压罐打压0.6MPa，加热加压150度硫化；

6-5）检验：硫化完成后，拆除真空袋，进行尺寸检测和无损检测。

5.根据权利要求1所述的一种双马树脂碳纤维缠绕固化成型工艺，其特征在于，所述壳体包括前后接头、前后裙、缠绕层和绝热层。

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