CN114669839A - 焊缝修补方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种焊缝修补方法。该焊缝修补方法在焊接前对管道上的缺陷进行勘测确定位置和深度，而后根据缺陷的不同位置和不同深度设计不同的焊接修补方式；在进行焊接时，针对不同深度的缺陷选择对应的焊接电流，在焊接过程中随着焊缝重叠层数的增加，焊接电流也逐层增加；同时，在焊接修补前、每层焊缝焊接后以及焊接修复之后均需要对焊接处进行渗透检测。这样的操作提高针对不同缺陷的可适配性，并且确保在最底层处不会被熔穿，又可以保证整个焊缝具备较高的强度，满足修补要求。而且在整个修补过程中的渗透检测能够针对每层焊层都进行检测，确保每层焊层均具备良好的焊接要求，从而提高整体焊接性能，降低焊接修复后仍然存在泄漏的可能性。

Description

焊缝修补方法

技术领域

本发明涉及焊接修复技术领域，特别是涉及焊缝修补方法。

背景技术

在电力、航天等领域中，存在较多不锈钢母管与支管以角接焊缝形式的结构或构件。当该结构用于多种介质流动储存时，因为角焊缝自身存在的缺陷，长期使用会出现裂缝等问题，造成介质泄漏。因此，需要对角焊缝进行修复。目前常用的手段仅是基于手工钨极氩弧焊方式在原焊进行在线堆焊修复，这种方式是基于原焊缝拉应力状态下成形全新的压力边界，实现对支管焊缝结构强化，同时改善原焊缝内部应力分布状态，使得缺陷不再扩展。但是因为待返修的焊缝结构复杂，依靠上述的方式修复弧仍然会存在介质泄漏风险。

发明内容

基于此，有必要针对现有技术中焊缝修补效果不佳，仍然会出现介质泄漏的技术问题，提供了一种焊缝修补方法。

一种焊缝修补方法，包括以下步骤：

确定缺陷位置和深度，根据缺陷的不同位置和深度设计不同的焊接修补方式；

针对缺陷的不同深度选择对应的焊接电流，且焊接电流沿焊层重叠层数的增加而逐层增加；

在焊接修补前、每层焊接后以及焊接修复后对焊接处均进行渗透检测。

上述的焊缝修补方法，在焊接之前先对管道上的缺陷进行勘测以确保缺陷的位置和深度，而后根据缺陷的不同位置和不同深度设计不同的焊接修补方式；在进行焊接时，针对不同深度的缺陷选择对应的焊接电流，在焊接过程中随着焊缝重叠层数的增加，焊接电流也逐层增加；同时，在焊接修补前、每层焊缝焊接后以及焊接修复之后均需要对焊接处进行渗透检测。其中，正是因为焊接电流可以根据缺陷深度的不同进行调整，提高针对不同缺陷的可适配性，同时在针对一缺陷进行修补时因为焊接电流是逐层增大，那么在最底层的焊接电流其实是较小的，如此即可保证在最底层处不会被熔穿，同时又可以保证整个焊缝具备较高的强度，满足修补要求。而且，在整个修补过程中的渗透检测能够针对每层焊层都进行检测，确保每层焊层均具备良好的焊接要求，从而提高整体焊接性能，降低焊接修复后仍然存在泄漏的可能性。

在其中一个实施例中，根据缺陷的位置设计焊接顺序；其中缺陷的位置在原焊缝焊喉中心、原焊缝靠近支管侧或原焊缝靠近母管侧。

在其中一个实施例中，当缺陷在原焊缝焊喉中心时，采用支管-母管-支管-母管交替焊接的顺序；和/或，当缺陷在原焊缝靠近支管侧时，以支管侧为起始端开始焊接，以母管侧为终止端结束焊接；和/或，当缺陷在原焊缝靠近母管侧，以母管侧为起始端开始焊接，以支管侧为终止端结束焊接。

在其中一个实施例中，当缺陷的深度在1.5mm-2mm之间时，焊接电流在120A-140A之间；和/或，当缺陷的深度在2mm-3.5mm之间时，焊接电流在140A-160A之间；和/或，当缺陷的深度在3.5mm-5mm之间时，焊接电流在160A-180A之间。

在其中一个实施例中，在进行焊接时，每层焊缝之间的搭接重叠率在50％-75％之间。

在其中一个实施例中，焊缝的层数不少于三层，焊接完成后的修补焊缝总厚度大于原焊缝厚度度。

在其中一个实施例中，在进行焊接时，焊接中的第一层打底焊在缺陷位置处。

在其中一个实施例中，采用冷金属过渡焊接技术进行焊接。

在其中一个实施例中，在进行焊接时采用冷金属过渡脉冲电弧焊施焊。

在其中一个实施例中，在进行焊接修补时，支管和母管处于在线工况中。

在其中一个实施例中，在进行焊接前，根据原焊缝材质选择相同材质的焊丝；其中，焊丝的直径选择0.8mm或1mm。

在其中一个实施例中，在进行焊接时，焊枪的摆动幅度小于1.5mm，且摆动速度在5mm/s-10mm/s之间。

在其中一个实施例中，在确定缺陷位置和深度之前，对支管、母管以及角焊缝的尺寸进行检测整理。

附图说明

图1为本发明一实施例提供的焊缝修补方法的流程图；

图2为本发明一实施例提供的采用焊缝修补方法修补后第一结构示意图；

图3为本发明一实施例提供的采用焊缝修补方法修补后第二结构示意图；

图4为本发明一实施例提供的采用焊缝修补方法修补后第三结构示意图。

附图标记：10-母管；20-支管；30-原焊缝；40-缺陷；50-修补焊缝。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

在电力、航天等领域中存在较多不锈钢母管与支管以角接焊缝的形式连接的结构，该当结构用于多种介质流经时，因为角接焊缝自身的不足长期使用容易出现介质泄漏的问题，那么就需要对焊缝处的泄漏进行修补。目前的修复手段仅仅是基于手工钨极氩弧焊方式，在原焊缝的基础上进行堆焊修复，这种方式是基于原焊缝拉应力状态下成形全新的压力边界，从而实现对支管焊缝的结构强化，同时改善原焊缝内部应力分布状态，使得缺陷不再发生扩展，并且能够保证修补后的新结构与原结构具备同样的结构强度和寿命。但是，即便上述的方式能够实现焊缝泄露修补，然后仅仅依靠手工钨极氩弧焊的方式仍然存在介质泄漏的风险，特别是在母管的壁厚较薄时，在修补的过程中容易导致母管损坏。

针对这一技术问题，如图1所示，本发明一实施例提供了一种焊缝修补方法，包括以下步骤：确定缺陷40位置和深度，根据缺陷40的不同位置和深度设计不同的焊接修补方式；针对缺陷40的不同深度选择对应的焊接电流，且焊接电流沿焊缝重叠层数的增加而逐层增加；在焊接修补前、每层焊接后以及焊接修复后对焊接处均渗透检测。

具体的，先对母管10、支管20以及二者之间的角接焊缝进行勘测，从而确定出缺陷40所在的位置以及缺陷40的深度。而后根据缺陷40的位置以及缺陷40的深度制定相适应的焊接修补方式，例如缺陷40较小时采用薄片盖在缺陷40处，并将该薄片相对缺陷40处的边缘焊接进行修补，如此也就不需要熔融缺陷40内部的金属。再例如，缺陷40靠近母管10的一侧时，应当从母管10侧进行修补确保缺陷40处的修补质量。这样的方式，达到了因地适宜，不仅满足缺陷40修补，而且提高针对不同缺陷40进行修补的可适配性。同时，当制定好修补方式后，便利用焊接的方式对缺陷40进行修补，针对缺陷40的不同深度选择对应的焊接电流，焊接电流的大小直接影响到焊头的发热功率，从而影响焊接过程中的熔深。若熔深较大可能会导致被焊接处熔穿，所以对应的需要选择较小的电流，因此若缺陷40的深度较深，在焊接的起始层便需要选择较小的焊接电流，以免将缺陷40焊穿。待确定好焊接起始层的焊接电流后开始焊接修补工作，随着焊缝的逐层重叠，对应的焊接电流逐层增加。这样的设置，在满足起始层具备不至焊穿的安全电流后，随着焊缝的逐层重叠，缺陷40处的修补厚度也在逐渐增大，故而采用逐层增加的焊接电流，以确保具有充足的熔深，提高焊接质量。而且，在整个焊接修补前需要对缺陷40处进行渗透检测，在每一层焊接后也会需要对焊接修补处进行渗透检测，在整体完成修补后还需要对焊接修补处进行渗透检测。如此，根据每次渗透检测的结果都可以反馈出待修补处是否存在泄漏，并且确保每层修补是否满足修补要求，从而提高整体焊接修补性能，降低焊接修补后仍然存在泄漏的可能性。

综上可知，本发明提供的焊缝修补方法，能够针对不同位置和深度的缺陷40制定相适应的焊接修补方式，实现因地适宜，同时在焊接时针对不同的缺陷40选择相适应的焊接电流，并且能够随着焊接层数的增大而逐层增大，在满足不会焊穿的基础上确保具有良好的焊接性能，并且在整个焊接修补过程中一直穿插着渗透检测，确保每一层的焊缝都满足焊接性能，从而整体上提高焊接性能。

在一些实施例中，采用冷金属过渡焊接技术进行焊接。也就是说通过冷金属过渡焊接的方式，能够有效改善焊丝熔滴的过渡，在熔滴从焊丝上滴落之后，数字控制系统再次提高焊接电流，并进一步将焊丝向前送出，之后重新生成焊接电弧开始新一轮的焊接过程。采用这种冷热之间交替变化的方式大大降低焊接热的产生，并减少焊接热在被焊接件中的传导，从而确保缺陷40处的焊接熔深在较小的范围内，不至将缺陷40焊穿，也不止对母管10或支管20早晨焊接损伤。同时，采用冷金属过渡焊接技术能够正确的设置熔滴的参数，即能够对焊接电流进行控制，并满足焊接电流与焊接功率等一一匹配的方式，以实现更好的焊缝厚度过渡，并具有较高的焊接速度且不产生任何飞溅，从而极大的提高了焊接生产能力，并可有效的保证缺陷40修补处的焊接质量。在一个具体的实施例中，在进行焊接时采用冷金属过渡脉冲电弧焊施焊。

如图2-图4所示，在一些实施例中，根据缺陷40的位置设计焊接顺序。其中，缺陷40位置包括在原焊缝30焊喉中心、原焊缝30靠近支管20侧或原焊缝30靠近母管10侧。具体的，根据不同的位置制定相适应的焊接顺序，从而确保焊接质量。因为在进行焊接时，随着焊缝层数的递增，焊接电流处于逐层增加的方式，因此需要确靠近缺陷40的最深处电流越小才不至缺陷40因较大的焊接电流而熔穿。故而，在根据缺陷40位置选择焊接顺序时，一定要从缺陷40影响最大的位置进行焊接，而后从缺陷40影响较小的位置进行焊接收尾。因为本实施例提供的焊缝修补方法主要是针对母管10和支管20之间的角接焊缝的修补，故而该焊缝上出现缺陷40的位置总体可以分为三类：即在原焊缝30的中部，距离母管10和支管20的间距基本相同；或者在原焊缝30偏向母管10的一侧，此时对母管10侧的影响较大，对支管20侧的影响较小；再或者在原焊缝30偏向支管20的一侧，此时对支管20侧的影响较大，对母管10侧的影响较小。

如图2所示，在一个具体的实施例中，当缺陷40在原焊缝30焊喉中心时，采用支管20-母管10-支管20-母管10的交替焊接顺序。具体的，正是因为在这种情况中缺陷40距离支管20和母管10的间距基本相同，故而缺陷40对支管20和母管10的影响也基本一致。故而，采用支管20和母管10交替的方式，确保焊接时母管10和支管20的熔深基本相同，且受到焊接热影响也基本相似，从而保证焊接质量。如图3所示，在又一具体的实施例中，当缺陷40在原焊缝30靠近支管20侧时，以支管20侧为起始端开始焊接，以母管10侧为终止端结束焊接。正如上述所言，此时缺陷40对支管20侧的影响较大，对母管10侧的影响较小，故而需要从影响较大的开始焊接，此时焊接电流也处于整个修补过程中的最小阶段，确保在影响较大的位置并不会出现熔穿，随着焊层的增加整个修补的焊缝厚度逐渐增大，也就不会面临极易焊穿的风险，相适应的增大焊接电流确保焊接质量和性能。同时，因为对母管10侧的影响较小，则母管10侧的缺陷40深度较小，再配合已经修补的焊缝，也就不会容易将母管10侧焊穿。如图4所示，在再一具体的实施例中，当缺陷40在原焊缝30靠近母管10侧，以母管10侧为起始端开始焊接，以支管20侧为终止端结束焊接。在此种情况中，具体原因可参见上述在支管20侧的描述，其只要将影响较大的换为母管10侧即可。

在一些实施例中，当原焊缝30出现不止一个缺陷40时，针对每个缺陷40都需要按照上述的操作进行判断，从而制定焊接方式，也包括焊接顺序，从而实现对原焊缝30的缺陷40修补。

在一些实施例中，当缺陷40的深度在1.5mm-2mm之间时，焊接电流在120A-140A之间。当缺陷40的深度在2mm-3.5mm之间时，焊接电流在140A-160A之间。当缺陷40的深度在3.5mm-5mm之间时，焊接电流在160A-180A之间。具体的，缺陷40的深度越小，所采用的焊接电流也就越小，随着缺陷40的深度逐渐增大，所采用的焊接电流也会相适应增大。这样的设置，其主要是因为当缺陷40的深度较小时，缺陷40造成的影响也小，如果此时采用较大的焊接电流，所产生的焊接热也会增大，从而扩大熔深，容易对原本无缺陷40的位置造成损伤。因此，当缺陷40深度较小时，采用较小的焊接电流，确保熔深在一定的安全范围内，并且随着焊层的逐渐增加，焊接电流相适应增大即可。而如果缺陷40的深度较大时，确保采用较大的焊接电流以达到所需要的焊接热，产生足够的熔深。当然，在整个焊接过程中，针对不同缺陷40所采用的焊接电流的选取上，其应当是不以焊穿缺陷40为基准，在此基础上针对小缺陷40选择安全范围内的小电流，降低对未缺陷40处的影响，而针对大缺陷40选择安全范围内的大电流，以满足安全的金属熔融达到安全的熔深，以保证焊接质量。

如图2-图4所示，在一些实施例中，在进行焊接时，每层焊层之间的搭接重叠率在50％-75％之间。具体的，通过每层焊层之间的搭接重叠将所有的焊层依次连成一个整体，才是完整的焊缝结构。其中，每层焊层之间的搭接重叠率不宜过大，也不宜过小。如果过大，不仅会增大整体焊缝厚度，影响焊接美观性，而且还需要耗费较长的时间。如果过小，可能会导致任意相邻的两层焊层之间没有较高的连续性，从而削弱整个焊缝的焊接性能。而当搭接重叠率在50％-75％之间时，其恰好超过每层焊层(宽度或长度)的一半，保证任意相邻的两层焊层之间的连续性，同时又不至于增大整体焊缝厚度。在一个具体的实施例中，搭接重叠率为50％、59％、65％、73.5％或75％。

如图2-图4所示，在一些实施例中，焊缝的层数不少于三层，且焊接完成后的修补焊缝50总厚度大于原焊缝30厚度。需要说明的是，这里的焊缝层数即焊层。当焊层的数量直接影响到最终修补焊缝50的性能以及厚度，还有对缺陷40的修补质量。若焊层较少，可能会存在再次裂纹泄漏的风险，若焊层的数量较多，不仅导致焊缝整体厚度较大，还会对周围的结构造成影响，存在的焊接应力也较大。在本实施例中，焊层在为三层，如果缺陷40影响较大，相适应的增大焊层数量即可。在完成焊接修补后，修补焊缝50的总厚度大于原焊缝30厚度，以确保在缺陷40处具有更高的焊接性能。因为当原焊缝30出现缺陷40时，即已经导致焊缝质量受损，而且影响到缺陷40周围的部分性能。故而，该修补焊缝50能够很好的消除上述的影响，提高母管10与支管20之间角接焊缝的整体性能。其中，在进行焊接时，道间与层面温度不超过100摄氏度，降低焊接热影响。

在一些实施例中，在进行焊接时，焊接中的第一层打底焊在缺陷40位置处。这样的操作，先对缺陷40处进行预修补，而后逐层扩展到其他的位置，提高整体修补焊接性能。其中，当缺陷40的深度较小时，可以直接采用薄片焊接在缺陷40处，即可完成修补。在一个具体的实施例中，在进行焊接修补时，支管20和母管10处于在线工况中。也就是说，本发明提供的焊缝修补方法能够在支管20和母管10处于使用状态中进行修补，无需将支管20和母管10中的介质抽出，即无需中断正常使用状态而进行修补，在满足修补质量的基础上，不会对支管20和母管10的正常使用造成影响。

在一些实施例中，在进行焊接前，根据原焊缝30材质选择相同材质的焊丝。其中，焊丝的直径选择0.8mm或1mm。具体的，当采用与原焊缝30相同材质的焊丝时，确保后期修补焊缝50总体性能与原焊缝30基本相同，不会产生较大影响。同时，直径在0.8mm或1mm的焊丝，保证焊接电流可以方便的将其熔化。其中，焊丝采用不锈钢焊丝。

在一些实施例中，在进行焊接时，焊枪的摆动幅度小于1.5mm，且摆动速度在5mm/s-10mm/s之间。通过对焊枪摆动幅度的控制从而控制焊接熔池的范围，降低焊接时对缺陷40之外部分结构的影响，同时对摆动速度的控制从而控制焊枪出射焊接光线作用于目标位置的时间，若时间较大可能会产生更高的焊接能量，从而增大熔池，若时间较小被焊接处承受的焊接能量较小，不会熔融足够的金属以产生目标范围内的熔池，也就不能保证焊接质量。因此，在实际使用时，通过对焊接时焊枪的摆动幅度以及摆动速度的控制，在满足焊接质量的基础上降低对未焊接区域的影响。

在一些实施例中，在确定缺陷40位置和深度之前，对支管20、母管10以及角焊缝的尺寸进行检测整理。具体的，根据这些数据能够更精确的制定焊接方式。其中，支管20、母管10以及角焊缝的尺寸在制造初期也会有设计图纸，而后在实际制造时会产生一定的制造公差。在进行勘察时，可以利用工业用测量尺进行尺寸检测。同时，利用超声检测的方式确定缺陷40的位置和缺陷40的深度。需要说明的是，超声检测缺陷40的方式为成熟的现有技术，故而不再赘述。

在一些实施例中，在进行渗透检测时，采用刷涂试剂或喷涂试剂的方式。其中，以喷涂试剂的方式为例进行说明。具体的，先向待检测处喷涂清洗剂，确保待检测处无杂质、洁净，而后向待检测处喷涂渗透剂，渗透剂能够在自身的张力作用下四处流动。待渗透剂流动渗透一定时间后，将待检测处的渗透剂清洗掉，并向待检测处喷涂显像剂。此时，如果存在裂纹等结构，与显像剂不同颜色的渗透剂便于在显像剂的作用下显示出来。通过这种方式，从而确保裂纹存在的情况以及焊接修补情况。如果没有内部裂纹等缺陷40，则渗透剂也不会渗入，在清洗后也就无渗透剂的残留。

综上可知，本发明提供的焊缝修补方法，在实际使用时，对支管20、母管10以及角焊缝的尺寸进行检测整理，并利用无损超声检测的方式确定出缺陷40的位置和深度，并根据缺陷40的不同位置和深度设计不同的焊接修补方式。若缺陷40在原焊缝30焊喉中心时，采用支管20-母管10-支管20-母管10交替焊接的顺序；若缺陷40在原焊缝30靠近支管20侧时，以支管20侧为起始端开始焊接，以母管10侧为终止端结束焊接；若缺陷40在原焊缝30靠近母管10侧，以母管10侧为起始端开始焊接，以支管20侧为终止端结束焊接。在进行修补时，采用冷金属过渡脉冲电弧焊施焊，并选择与原焊缝30材质相同的焊丝，且焊丝的直径为0.8mm或1mm。同时，在焊接中的第一层打底焊在缺陷40位置处，而后按照上述方式进行焊接，并且在进行焊接时，焊枪的摆动幅度小于1.5mm，且摆动速度在5mm/s-10mm/s之间。同时，在焊接的过程中，焊缝的层数不少于三层，每层焊层之间的搭接重叠率在50％-75％之间，且道间与层面温度不超过100摄氏度。当缺陷40的深度在1.5mm-2mm之间时，焊接电流在120A-140A之间；当缺陷40的深度在2mm-3.5mm之间时，焊接电流在140A-160A之间；当缺陷40的深度在3.5mm-5mm之间时，焊接电流在160A-180A之间。在整个焊接过程中，随着焊层的递增，焊接电流也逐层递增。最终，使得最终完成的修补焊缝50厚度大于原焊缝30厚度即可。需要注意的是，在焊接修补前、每层焊接后以及焊接修复后对焊接处均进行试剂渗透检测。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (12)

1.一种焊缝修补方法，其特征在于，包括以下步骤：

确定缺陷位置和深度，根据缺陷的不同位置和深度设计不同的焊接修补方式；

针对缺陷的不同深度选择对应的焊接电流，且焊接电流沿焊层重叠层数的增加而逐层增加；

在焊接修补前、每层焊接后以及焊接修复后对焊接处均进行渗透检测。

2.根据权利要求1所述的焊缝修补方法，其特征在于，根据缺陷的位置设计焊接顺序；其中缺陷的位置在原焊缝焊喉中心、原焊缝靠近支管侧或原焊缝靠近母管侧。

3.根据权利要求2所述的焊缝修补方法，其特征在于，当缺陷在原焊缝焊喉中心时，采用支管-母管-支管-母管交替焊接的顺序；

和/或，当缺陷在原焊缝靠近支管侧时，以支管侧为起始端开始焊接，以母管侧为终止端结束焊接；

和/或，当缺陷在原焊缝靠近母管侧，以母管侧为起始端开始焊接，以支管侧为终止端结束焊接。

4.根据权利要求1所述的焊缝修补方法，其特征在于，当缺陷的深度在1.5mm-2mm之间时，焊接电流在120A-140A之间；和/或，当缺陷的深度在2mm-3.5mm之间时，焊接电流在140A-160A之间；和/或，当缺陷的深度在3.5mm-5mm之间时，焊接电流在160A-180A之间。

5.根据权利要求1所述的焊缝修补方法，其特征在于，在进行焊接时，每层焊层之间的搭接重叠率在50％-75％之间。

6.根据权利要求5所述的焊缝修补方法，其特征在于，焊缝的层数不少于三层，焊接完成后的修补焊缝总厚度大于原焊缝厚度。

7.根据权利要求1所述的焊缝修补方法，其特征在于，在进行焊接时，焊接中的第一层打底焊在缺陷位置处。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的焊缝修补方法，其特征在于，采用冷金属过渡焊接技术进行焊接。

9.根据权利要求8所述的焊缝修补方法，其特征在于，在进行焊接修补时，支管和母管处于在线工况中。

10.根据权利要求1至7中任一项所述的焊缝修补方法，其特征在于，在进行焊接前，根据原焊缝材质选择相同材质的焊丝；其中，焊丝的直径选择0.8mm或1mm。

11.根据权利要求1至7中任一项所述的焊缝修补方法，其特征在于，在进行焊接时，焊枪的摆动幅度小于1.5mm，且摆动速度在5mm/s-10mm/s之间。

12.根据权利要求1至7中任一项所述的焊缝修补方法，其特征在于，在确定缺陷位置和深度之前，对支管、母管以及角焊缝的尺寸进行检测整理。

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