CN114657949A - 一种泄洪渠导流的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种泄洪渠导流的施工方法，现有的泄洪渠与新建的下沉隧道呈十字相交，由于现状泄洪渠横跨在隧道基坑上，要进行隧道基坑施工，必须拆除，为确保隧道基坑施工时水库能够正常泄洪，在拆除基坑范围内的泄洪渠之前须实施新的导流。本发明导流施工方法包括：首先在隧道基坑外围泄洪渠的两侧施工四座逆作井，逆作井上方架设五根钢管作为新的导流钢管，在合适的时间将水引至新的导流钢管，最后凿除隧道基坑范围内的待拆除泄洪渠，隧道基坑就可以正常进行基坑支护、土方开挖和结构施工。由于新的导流钢管架空在隧道基坑上方，因此不影响隧道基坑支护和开挖，这种方法，比重新建一个混凝土泄洪渠箱，工期明显是缩短了，而且导流钢管是可回收。

Description

一种泄洪渠导流的施工方法

技术领域

本发明涉及隧道基坑泄洪导流施工的技术领域，尤其涉及一种泄洪渠导流的施工方法。

背景技术

泄洪渠主要供上游水库(东侧480m)泄洪用，水库每年7、8月份集中放水1次，之后水库蓄水，到11月份视情况再决定是否放水，在平常时段泄洪渠内基本没水，并且平常时段河床基本裸露在外，只有局部细流。

现有的泄洪渠与隧道平面呈十字相交，新建的下沉隧道必须进行基坑支护和土方开挖才可施工隧道结构，由于现状泄洪渠横跨在隧道基坑上，要对隧道基坑施工，必须拆除位于隧道的泄洪渠，为确保施工过程中水库能够正常泄洪，在拆除基坑范围内的泄洪渠之前须实施导流。

传统的施工方案是在现有泄洪渠的北侧30-40m的位置建一条新的临时钢筋混凝土泄洪渠，需要先建立这条临时钢筋混凝土泄洪渠，而且等这条临时钢筋混凝土泄洪渠完成后，再进行隧道基坑的施工，存在施工工期长、影响施工效率、成本高、还会产生拆迁、青苗等一系列问题，不能满足施工要求，存在工期紧张的难题。

发明内容

针对现有技术存在的隧道基坑上方泄洪渠导流存在工期长、成本高等问题，本发明所要解决的技术问题在于提供一种采用5根导流钢管作为临时泄洪渠，通过逆作井与泄洪渠连通后、再进行下沉隧道的施工、最后原位恢复泄洪渠、可以降低成本、提高施工效率、缩短施工周期的导流施工方法。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种泄洪渠导流的施工方法，包括对横跨在隧道基坑上的泄洪渠进行导流的施工方法，所述施工方法包括以下施工步骤：

步骤1)逆作井施工:在待拆除泄洪渠的南北两侧施工四座逆作井，泄洪渠为5X2.5米的箱涵；

步骤2)隧道基坑冠梁施工：隧道基坑支护顶部有冠梁，因导流钢管支承在冠梁上方，该位置冠梁顶标高必须与导流钢管底标高一致，所以对隧道基坑支护的冠梁做下凹处理，北侧冠梁下凹段用于承托3根导流钢管，南侧冠梁下凹段用于承托2根导流钢管；

步骤3)支墩施工：在导流钢管中间施加支墩，支墩顶采用型钢或槽钢将导流钢管箍住，以防导流钢管穿过逆作井时上翘；

步骤4)安装导流钢管：在待拆除泄洪渠的外侧安装5根导流钢管，所述导流钢管采用φ1820*14螺旋钢管，5根导流钢管按3+2方式布置，3根导流钢管连接北侧的逆作井，2根导流钢管连接南侧的逆作井，完成泄洪渠的导流；

步骤5)待拆除泄洪渠的两端砌筑封堵墙：导流钢管安装完成后，待拆除泄洪渠沿长度方向的两端用砌砖墙进行封堵，形成截流；先在下游修筑砂袋围堰，在上游将水引流至逆作井，随后在砂袋围堰下游处砌砖墙将泄洪渠封堵，砌墙后逐步清除砂袋围堰；

步骤6)待拆除泄洪渠开孔：在待拆除泄洪渠的侧墙及与逆作井紧贴的位置上开孔，所述侧墙与逆作井连通，导流钢管穿过逆作井与上下游泄洪渠连通起来；

步骤7)凿除隧道基坑范围内的泄洪渠：当导流钢管接通后，可以进行破除隧道基坑范围内的泄洪渠，待拆除泄洪渠覆土约1m厚，土质为杂填土，破除泄洪渠前先挖除泄洪渠顶部覆土，再进行拆除；

步骤8)隧道工程施工：泄洪渠导流后，按正常施工隧道基坑的支护开挖、隧道主体结构等；

步骤9)隧道工程完成后：原位恢复5X2.5米的泄洪渠，再拆除泄洪渠外5条导流钢管。

针对上述方案的进一步改进，步骤1中所述逆作井顶部1.2m深度范围进行井壁外扩以便加设钢筋混凝土的井盖板，通过第一节井壁的外扩，使第二节井壁顶部做成“┑”型，以便井盖板的四周支撑在逆作井第二节井壁顶部。

针对上述方案的进一步改进，步骤1中逆作井在施工第三至第四节护壁时预留管头位置，该位置护壁钢筋绑扎完成后，用砖砌块临时封堵，便于安装管头后拆除，安装管头后拆除砖砌墙，拆除砖砌墙前先挖除逆作井后背土体，以防钢管管头位置土体向井内坍塌，所述钢管管头的长度为1.7m，钢管管头伸入逆作井，钢管端头顶住逆作井的支护桩。

针对上述方案的进一步改进，步骤2中所述导流钢管横跨基坑隧道，所述冠梁下凹段的侧壁和底板厚度均为1m，冠梁下凹的深度为4.2m，冠梁下方是支护桩，所述隧道基坑东侧的冠梁底标高13.28m，西侧的冠梁底标高13.16m，开挖至冠梁底深度为5.2m。

针对上述方案的进一步改进，步骤3中所述中间支墩施打1根钢管桩，钢管桩单根总长度不小于25m，钢管桩的桩帽采用30mm厚的钢板，在钢管桩的桩帽与桩身之间焊接有加劲板，所述加劲板采用14mm厚的钢板，所述桩帽的顶部焊接有I63a双拼工字钢。

针对上述方案的进一步改进，步骤4中所述北侧逆作井的3根导流钢管并排布置，南侧逆作井的2根导流钢管并排布置，坡度i＝4‰，上游导流钢管底标高14.28m，下游导流钢管底标高14.16m，单根导流钢管长为30m，并排导流钢管钢壁之间的距离为300mm。

针对上述方案的进一步改进，步骤5中所述封堵的砖墙厚度为37mm，砌筑有肋墙，所述肋墙与砖墙呈45度砌筑以便更好地支撑砖墙，所述肋墙的厚度为24mm，肋墙的间距为1m，所述砌砖墙采用分边砌筑的方式。

针对上述方案的进一步改进，步骤6中侧墙开设的开孔其孔底略高于待拆除泄洪渠的底板，采用水磨钻开孔，北侧逆作井开孔的尺寸为：高2.5m，宽3m，南侧逆作井开孔的尺寸为：高2.5m，宽2m。

针对上述方案的进一步改进，步骤7中待拆除泄洪渠处的支护桩、止水桩和冠梁完成后，再将位于隧道内的泄洪渠结构全部破除。

相比于现有技术，本发明的方案至少包含如下有益效果：

(1)本发明的导流施工方法包括在隧道基坑外围施工四座逆作井、逆作井上方架设五根钢管作为新的导流钢管、在合适的时间将水引至新的导流钢管、最后凿除隧道基坑范围内的待拆除泄洪渠、隧道基坑就可以正常进行基坑支护、土方开挖和结构施工。本发明通过5根导流钢管连接至逆作井，从而完成洪渠的导流。无需在隧道基坑侧建一条新的临时钢筋混凝土泄洪渠，缩短施工工期，同时也避免影响整个工程的施工进度和工期效率。另外，本申请是将新的导流钢管架空在隧道基坑上方，因此不影响隧道基坑支护和开挖，这种施工方法，比重新建一个混凝土泄洪渠箱，工期明显缩短了，提高了施工效率。而且本申请所采用的导流钢管是可以回收的，节约了成本，除此之外，通过本申请的导流方法对泄洪渠进行导流的同时，也可以进行隧道的施工。

(2)本发明在导流钢管中间施加支墩，支墩顶采用型钢或槽钢将导流钢管箍住，可以防止导流钢管穿过逆作井出现往上翘的情况。

(3)本发明在逆作井顶部1.2m深度范围进行井壁外扩，这样方便逆作井加设钢筋混凝土的井盖板，井盖板两边设有支承，通过第一节井壁的外扩，使第二节井壁顶部做成“┑”型，通过井盖板的四周支撑在第二节逆作井顶部，通过将逆作井首节进行扩大，可以在第二节井壁顶部直接加设井盖板来恢复行车路面，还有，由于隧道的施工场地比较狭窄，加了井盖板，便有了施工大型机械的行车路面，方便隧道的施工，还可以减少了施工工序，减少施工工期。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地介绍。

图1是本发明的泄洪渠导流的施工方法的流程图；

图2是本发明的泄洪渠导流的大样图；

图3是本发明的泄洪渠导流的等效示意图；

图4是本发明的图3中A-A的剖面图；

图5是本发明的泄洪渠导流的平面图；

图6是本发明的3根导流钢管并排布置在北侧逆作井的示意图；

图7是本发明的2根导流钢管并排布置在南侧逆作井的示意图；

图8是本发明的护壁的平面配筋图；

图9是本发明的北侧逆作井3根导流钢管中间支墩钢管桩的示意图；

图10是本发明的南侧逆作井2根导流钢管中间支墩钢管桩的示意图；

图11是本发明的中间支墩钢管桩的立面图；

图12是本发明的冠梁的下凹立面图；

图13是本发明的冠梁支护的平面图；

图14是本发明在砌砖墙后砌筑有肋墙的平面图；

图15是本发明逆作井在施工护壁时预留管头位置的示意图。

图中，隧道基坑1、逆作井2、护壁21、井盖板22、第一节井壁23、护壁墙24、管头25、最后一节井壁26、泄洪渠3、导流钢管4、钢管桩5、桩帽51、加劲板52、I63a双拼工字钢53、支护桩6、冠梁7、下凹段71、第1道钢支撑72、第2道钢支撑73、拉森IV型钢板桩74、砖墙8、肋墙9。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-5所示，本发明的实施例一提供了一种泄洪渠3导流的施工方法，包括对横跨在隧道基坑1上的泄洪渠3进行导流的施工方法，施工方法包括以下施工步骤：

步骤1)逆作井2施工:在待拆除泄洪渠3的南北两侧施工四座逆作井2，泄洪渠3北侧的逆作井2净空长度为6.7m，宽度为3.8m，深度为4.2m，泄洪渠3南侧的逆作井2净空长度为4.8m，宽度为3.1m，深度为4m，逆作井2的护壁21在施工前需采用高压旋喷桩进行超前旋转加固形成止水帷幕，高压旋喷桩采用双重管法施工方式，高压旋喷桩所采用的型号为XPL-60B旋喷桩机，可以成孔和插管同步完成；

步骤2)隧道基坑1冠梁7的施工：在隧道基坑1周边顶部支护有冠梁7，对隧道基坑1支护的冠梁7做下凹处理，导流钢管4过隧道基坑1的支护位置，冠梁7顶标高按导流钢管4底标高控制，隧道基坑1东侧的支护桩6顶标高为14.28m，灌注混凝土时超出标高0.5m，灌注至14.78m；基坑西侧支护桩6顶标高为14.16m，灌注混凝土时超出标高0.5m，灌注至14.66m，空桩部位待混凝土终凝后，回填中粗砂，导流钢管4支承在下凹后的冠梁7上方，冠梁7顶标高与导流钢管4底标高一致，北侧冠梁7下凹段71的宽度为8.2m，用于承托3根导流钢管4，南侧冠梁7下凹段71的宽度为5.8m，用于承托2根导流钢管4；

步骤3)支墩施工：在导流钢管4中间施加支墩，支墩顶采用型钢或槽钢将导流钢管4的中间箍住，从而防止导流钢管4穿过逆作井2时上翘；

步骤4)安装导流钢管4：导流钢管4安装前先开挖沟槽，其中，沟槽开挖的深度为4.1m，沟槽支护采用桩长9m的拉森IV型钢板桩74，设置1道φ203*8mm钢支撑，钢支撑纵向间距3m，在待拆除泄洪渠3的外侧壁埋设5根导流钢管4，该导流钢管4所采用的规格型号为φ1820*14螺旋钢管，这5根导流钢管4按3+2方式布置安装，3根导流钢管4穿过北侧的逆作井2，2根导流钢管4穿过南侧的逆作井2，北侧的上游逆作井2与南侧的下游逆作井2通过5根导流钢管相连接，完成泄洪渠3的导流；

步骤5)待拆除泄洪渠3的两端砌筑封堵墙：泄洪渠3外侧的5根导流钢管4安装完成后，待拆除泄洪渠3沿长度方向的两端用砌砖墙8进行封堵，形成截流；先在下游修筑砂袋围堰，在上游将水引流至逆作井2，随后在砂袋围堰下游处砌砖墙8将泄洪渠3封堵，砌墙后逐步清除砂袋围堰；

步骤6)待拆除泄洪渠3开孔：在待拆除泄洪渠3的侧墙及与逆作井2紧贴的位置上开孔，所述侧墙与逆作井2连通，导流钢管4的水穿过逆作井2与上下游泄洪渠3连通起来；

步骤7)凿除隧道基坑1范围内的泄洪渠：当导流钢管3接通后，且泄洪渠3导流完无水时，可以破除隧道基坑1范围内的泄洪渠3，待拆除泄洪渠3覆土约1m厚，土质为杂填土，破除泄洪渠3前先挖除泄洪渠3顶部覆土，再进行拆除；

步骤8)隧道工程施工：泄洪渠3导流实施后，按正常施工隧道基坑1的支护开挖、隧道主体结构及基坑回填等；

步骤9)隧道完成后：原位恢复5X2.5米的泄洪渠3，再拆除泄洪渠3外5条导流钢管4。

如图6-8所示，在本发明的优选实施例中，在逆作井2顶部1.2m深度范围进行井壁外扩，以便加设钢筋混凝土的井盖板22，本发明泄洪渠3北侧的每个逆作井2有3块井盖板22，单块井盖板22的长度为5200mm，宽度为2700mm，厚度为400mm。泄洪渠3南侧逆作井2的每个逆作井2有1块井盖板22，单块井盖板22的长度为6200mm，宽度为4500mm，厚度为400mm，井盖板22的混凝土强度等级为C30。井盖板22两边设有支承，将井盖板22支承的第一节护壁21位置向外移开，将第一节井壁23顶部做成“┑”型，方便与路面衔接，利用井盖板22的四周支撑在逆作井2第二节井壁顶部，在最后一节井壁26完成并拆除模板后，最后一节井壁26上铺200mm厚碎石垫层，铺完碎石垫层后，浇筑100mm厚C20素混凝土垫层。本发明通过将逆作井2的第一节井壁23进行扩大，可以在第二节井壁顶部直接加设井盖板22来恢复行车路面，节省了另外砌筑逆作井2的工序，减少了施工工序，减少施工工期，还有，由于隧道的施工场地比较狭窄，加了井盖板22，便有了施工大型机械的行车路面，方便隧道的施工。

本发明还可以在泄洪渠3处，施工逆作井的支护桩6和止水桩，支护桩6的桩长9.37～27.82m，所施工的止水桩为φ600@0.4m的普通单轴水泥搅拌桩，布置于支护桩6背后；

本发明具体实现时，将北侧逆作井2的3根导流钢管4并排布置，南侧逆作井2的2根导流钢管4并排布置，导流钢管4采用尺寸为D1820*14的钢管，坡度i＝4.7‰，导流钢管4上游接现状泄洪渠3起点，管底标高同现状泄洪渠3内底板标高14.44m，下，上游导流钢管4底标高14.28m，下游导流钢管4底标高14.16m，单根导流钢管4长为30m，并排导流钢管4钢壁之间的距离为300mm。

如图9-11所示，本发明在中间支墩施打1根钢管桩5，钢管桩5单根总长度不小于25m，钢管桩5的桩帽51采用30mm厚的钢板，在钢管桩5的桩帽51与桩身之间焊接有加劲板52，加劲板52采用14mm厚的钢板，桩帽51的顶部焊接有I63a双拼工字钢53，钢管桩5使用三点支撑桅杆式柴油锤或液压锤施打以实现中间支墩的施工。

如图12-13所示，本发明具体实现时，将导流钢管4横跨基坑隧道，冠梁7下凹段71的侧壁和底板厚度均为1m，冠梁7下凹的深度为4.2m，冠梁7下方是支护桩6，隧道基坑1东侧的冠梁7底标高13.28m，西侧的冠梁7底标高13.16m，开挖至冠梁7底深度为5.1m,冠梁7施工作业面开挖应进行支护，采用长度12m的拉森IV型钢板桩74进行支护，设置2道Φ203*8mm钢支撑,第1道钢支撑72距离地面0.5m，第2道钢支撑73与第1道钢支撑72竖向间距为2m，冠梁7施工作业面支护可以与导流钢管4安装沟槽支护结合，同步开挖支护，不必单独设置。

如图14所示，本发明将步骤7中泄洪渠3侧墙所开设的开孔其孔底略高于泄洪渠3的底板，采用水磨钻开孔，北侧逆作井2开孔的尺寸为：高2.5m，宽3m，南侧逆作井2开孔的尺寸为：高2.5m，宽2m，当泄洪渠3侧墙开孔完成后，基坑上游泄洪渠3在开孔位置靠下游修筑砂袋围堰以确保围堰的止水性能，将水引流至逆作井2，随后在砂袋围堰下游处砌砖墙8将泄洪渠3封堵，砌墙后逐步清除砂袋围堰。在泄洪渠3内上下游连通孔位置砌砖墙8，将待拆除的泄洪渠3封堵，所封堵的砖墙8厚度为37mm，砖墙8后砌筑有肋墙9，肋墙9与砖墙8呈45度砌筑，以便更好地支撑砖墙8，肋墙9的厚度为24mm，肋墙9的间距为1m，所砌砖墙8采用分边砌筑的方式，具体实现时，泄洪渠3上下游封堵，待逆作井2与现状泄洪渠3连通后，派人到泄洪渠3上游连通孔位置靠下游处砌砖墙8，将泄洪渠3封堵住。

如图15所示，本发明具体实现时，逆作井2在施工第三至第四节护壁21时，先预留管头25位置，该管头25位置的护壁墙体24用钢筋绑扎完成后，用砖砌块封堵以便于安装钢管管头25时拆除，封底后拆除砖砌墙，拆除砖砌之前先挖除逆作井2后背土体以防钢管管头25位置土体向井内坍塌，钢管管头25的长度为1.7m，钢管管头25的一端伸入逆作井2，钢管端头抵住钢板桩，安装完成后用沙袋将沟槽填至地面高度，钢板桩暂时保留，待二阶段接管时再拆除，接入管道超挖部分用混凝土或级配碎石填实，管道与护壁墙体24的间隙用混凝土浇筑或砂浆填实、积压严密。另外，逆作井2施工的护壁21高度为1m，护壁21上口宽度为0.7m,护壁21下口宽度为0.6m。

本发明在破除渠箱前，需要先挖除泄洪渠3顶部覆土，使用机械在地面将支护位置的待拆除泄洪渠3顶板和底板局部破开，泄洪渠3处支护桩6、止水桩和冠梁7完成后，位于隧道内的泄洪渠3结构全部破除。

相比于现有技术，上述实施例揭示的技术方案具备如下有益效果：

上述实施例中，本发明的导流施工方法包括在隧道基坑1外围施工四座逆作井2、逆作井2上方架设五根钢管作为新的导流钢管、在合适的时间将水引至新的导流钢管、最后凿除隧道基坑1范围内的待拆除泄洪渠3、隧道基坑1就可以正常进行基坑支护、土方开挖和结构施工。通过5根导流钢管4流至逆作井2，从而完成洪渠的导流，无需在隧道基坑1侧建一条新的临时钢筋混凝土泄洪渠3，缩短施工工期，提高了整个工程的施工进度和工期效率。由于新的导流钢管架空在隧道基坑1上方，因此不影响隧道基坑1支护和开挖，缩短施工工期，而且本申请所采用的导流钢管4可以回收的，节约了成本。另外，本发明在导流钢管4中间施加支墩，导流钢管4采用型钢或槽钢将导流钢管4的中间箍住，可以防止导流钢管4穿过逆作井2出现往上翘的情况。

以上所揭露的仅为本发明的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

Claims (9)

1.一种泄洪渠导流的施工方法，其特征在于：包括对横跨在隧道基坑上的泄洪渠进行导流的施工方法，所述施工方法包括以下施工步骤：

步骤1)逆作井施工:在待拆除泄洪渠的南北两侧施工四座逆作井，泄洪渠为5X2.5米的箱涵；

步骤2)隧道基坑冠梁施工：隧道基坑支护顶部有冠梁，因导流钢管支承在冠梁上方，该位置冠梁顶标高必须与导流钢管底标高一致，所以对隧道基坑支护的冠梁做下凹处理，北侧冠梁下凹段用于承托3根导流钢管，南侧冠梁下凹段用于承托2根导流钢管；

步骤3)支墩施工：在导流钢管中间施加支墩，支墩顶采用型钢或槽钢将导流钢管箍住，以防导流钢管穿过逆作井时上翘；

步骤4)安装导流钢管：在待拆除泄洪渠的外侧安装5根导流钢管，所述导流钢管采用φ1820*14螺旋钢管，5根导流钢管按3+2方式布置，3根导流钢管连接北侧的逆作井，2根导流钢管连接南侧的逆作井，完成泄洪渠的导流；

步骤5)待拆除泄洪渠的两端砌筑封堵墙：导流钢管安装完成后，待拆除泄洪渠沿长度方向的两端用砌砖墙进行封堵，形成截流；先在下游修筑砂袋围堰，在上游将水引流至逆作井，随后在砂袋围堰下游处砌砖墙将泄洪渠封堵，砌墙后逐步清除砂袋围堰；

步骤6)待拆除泄洪渠开孔：在待拆除泄洪渠的侧墙及与逆作井紧贴的位置上开孔，所述侧墙与逆作井连通，导流钢管穿过逆作井与上下游泄洪渠连通起来；

步骤7)凿除隧道基坑范围内的泄洪渠：当导流钢管接通后，可以进行破除隧道基坑范围内的泄洪渠，待拆除泄洪渠覆土约1m厚，土质为杂填土，破除泄洪渠前先挖除泄洪渠顶部覆土，再进行拆除；

步骤8)隧道工程施工：泄洪渠导流后，按正常施工隧道基坑的支护开挖、隧道主体结构等；

步骤9)隧道工程完成后：原位恢复5X2.5米的泄洪渠，再拆除泄洪渠外5条导流钢管。

2.根据权利要求1所述的泄洪渠导流的施工方法，其特征在于：步骤1中所述逆作井顶部1.2m深度范围进行井壁外扩以便加设钢筋混凝土的井盖板，通过第一节井壁的外扩，使第二节井壁顶部做成“┑”型，以便井盖板的四周支撑在逆作井第二节井壁顶部。

3.根据权利要求1所述的泄洪渠导流的施工方法，其特征在于：步骤1中逆作井在施工第三至第四节护壁时预留管头位置，该位置护壁钢筋绑扎完成后，用砖砌块临时封堵，便于安装管头后拆除，安装管头后拆除砖砌墙，拆除砖砌墙前先挖除逆作井后背土体，以防钢管管头位置土体向井内坍塌，所述钢管管头的长度为1.7m，钢管管头伸入逆作井，钢管端头顶住逆作井的支护桩。

4.根据权利要求1所述的泄洪渠导流的施工方法，其特征在于：步骤2中所述导流钢管横跨基坑隧道，所述冠梁下凹段的侧壁和底板厚度均为1m，冠梁下凹的深度为4.2m，冠梁下方是支护桩，所述隧道基坑东侧的冠梁底标高13.28m，西侧的冠梁底标高13.16m，开挖至冠梁底深度为5.2m。

5.根据权利要求1所述的泄洪渠导流的施工方法，其特征在于：步骤3中所述中间支墩施打1根钢管桩，钢管桩单根总长度不小于25m，钢管桩的桩帽采用30mm厚的钢板，在钢管桩的桩帽与桩身之间焊接有加劲板，所述加劲板采用14mm厚的钢板，所述桩帽的顶部焊接有I63a双拼工字钢。

6.根据权利要求1所述的泄洪渠导流的施工方法，其特征在于：步骤4中所述北侧逆作井的3根导流钢管并排布置，南侧逆作井的2根导流钢管并排布置，坡度i＝4‰，上游导流钢管底标高14.28m，下游导流钢管底标高14.16m，单根导流钢管长为30m，并排导流钢管钢壁之间的距离为300mm。

7.根据权利要求1所述的泄洪渠导流的施工方法，其特征在于：步骤5中所述封堵的砖墙厚度为37mm，砌筑有肋墙，所述肋墙与砖墙呈45度砌筑以便更好地支撑砖墙，所述肋墙的厚度为24mm，肋墙的间距为1m，所述砌砖墙采用分边砌筑的方式。

8.根据权利要求1所述的泄洪渠导流的施工方法，其特征在于：步骤6中侧墙开设的开孔其孔底略高于待拆除泄洪渠的底板，采用水磨钻开孔，北侧逆作井开孔的尺寸为：高2.5m，宽3m，南侧逆作井开孔的尺寸为：高2.5m，宽2m。

9.根据权利要求1所述的泄洪渠导流的施工方法，其特征在于：步骤7中待拆除泄洪渠处的支护桩、止水桩和冠梁完成后，再将位于隧道内的泄洪渠结构全部破除。

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