CN114655854A - 吊具单元防撞方法、系统和起重机 - Google Patents

Abstract

本发明实施例中公开了一种吊具单元防撞方法、系统和起重机。其中，吊具单元防撞方法包括：在作业过程中，利用安装在吊具单元外周的多个激光雷达采集吊具单元周围的环境信息；根据所述环境信息，确定所述吊具单元周围是否存在障碍物，并在存在障碍物时，确定所述障碍物与所述吊具单元之间的横向距离；将所述横向距离反馈至一吊具单元控制系统，以使所述吊具单元控制系统根据所述横向距离对作业过程中的所述吊具单元进行防撞控制。本发明实施例中的技术方案能够实现吊具单元的实时防撞。

Description

吊具单元防撞方法、系统和起重机

技术领域

本发明涉及工业技术领域，特别是一种吊具单元防撞方法、系统和起重机。

背景技术

在利用轮胎式龙门起重机(RTG)的作业过程中，吊具经常需要跟随小车进行运动，或者独立在起升方向运动。而在轨道式龙门起重机(RMG)作业过程中，吊具还有可能随着大车运动而运动。吊具在运动过程中，有可能与堆场内已有的集装箱发生碰撞，造成安全事故，引起财产损失，甚至是人身安全问题。因此，在吊具运动过程中，对其进行防碰撞检测是非常有必要的。

目前已有的吊具防碰撞方式是在小车横梁上安装3D激光(如2D激光+云台)。在吊具动作之前，控制3D激光的云台运动，从而扫描得到吊具运动路径的周围情况。之后，吊具根据3D激光的扫描结果进行防撞。此方案最终使用的是运动前的扫描数据，而不是实时数据，如果在扫描结束与运动之前，周围环境发生变化，其不能很好感知。

为此，本领域内的技术人员还在致力于寻找其他的吊具防撞解决方案。

发明内容

有鉴于此，本发明实施例中一方面提出了一种吊具单元防撞方法，另一方面提出了一种吊具单元防撞系统及起重机，用以较好地实现起重机作业过程中的吊具单元实时防撞控制。

本发明实施例中提出的一种吊具单元防撞方法，包括：在作业过程中，利用安装在吊具单元外周的多个激光雷达采集吊具单元周围的环境信息；根据所述环境信息，确定所述吊具单元周围是否存在障碍物，并在存在障碍物时，确定所述障碍物与所述吊具单元之间的横向距离；将所述横向距离反馈至一吊具单元控制系统，以使所述吊具单元控制系统根据所述横向距离对作业过程中的所述吊具单元进行防撞控制。

在一个实施方式中，所述多个激光雷达包括安装在吊具单元前后左右四个方向的四个激光雷达，且分别以每个激光雷达的发射点为原点建立对应的坐标系；所述环境信息包括：在吊具单元前后左右四个方向的激光雷达点云数据；所述根据所述环境信息，确定所述吊具单元周围是否存在障碍物，包括：针对所述四个方向中的每个方向，根据所述方向的激光雷达点云数据，确定所述激光雷达探测范围内最高点的Y坐标值；判断所述最高点的Y坐标值是否小于所述吊具单元的最低点的Y坐标值，如果是，则确定所述方向上存在障碍物；所述确定所述障碍物与所述吊具单元之间的横向距离，包括：针对存在障碍物的所述方向，根据所述方向的激光雷达点云数据，确定所述障碍物靠近所述激光雷达的边界点的X坐标值，将所述X坐标值作为所述障碍物与所述吊具单元之间的横向距离。

在一个实施方式中，所述多个激光雷达包括安装在吊具前后两个方向或左右两个方向的两个激光雷达，且分别以每个激光雷达的发射点为原点建立对应的坐标系；所述环境信息包括：在吊具前后两个方向或左右两个方向的激光雷达点云数据；所述根据所述环境信息，确定所述吊具单元周围是否存在障碍物，包括：针对所述两个方向中的每个方向，根据所述方向的激光雷达点云数据，确定所述激光雷达探测范围内最高点的Y坐标值；判断所述最高点的Y坐标值是否小于所述吊具单元的最低点的Y坐标值，如果是，则确定所述方向上存在障碍物；所述确定所述障碍物与所述吊具单元之间的横向距离，包括：针对存在障碍物的所述方向，根据所述方向的激光雷达点云数据，确定所述障碍物靠近所述激光雷达的边界点的X坐标值，将所述X坐标值作为所述障碍物与所述吊具单元之间的横向距离。

在一个实施方式中，所述吊具单元包括：吊具，且所述吊具单元最低点的Y坐标值为0；或者，所述吊具单元包括：吊具和集装箱，且所述吊具单元最低点的Y坐标值为：0+所述集装箱的高度值。

本发明实施例中提出的一种吊具单元防撞系统，包括：吊具单元；安装在吊具单元外周的多个激光雷达，用于在所述吊具单元的作业过程中，采集所述吊具单元周围的环境信息；障碍物确定单元，用于根据所述环境信息，确定所述吊具单元周围是否存在障碍物；横向距离确定单元，用于在所述障碍物确定单元确定存在障碍物时，确定所述障碍物与所述吊具单元之间的横向距离；吊具控制系统，用于根据所述横向距离对作业过程中的所述吊具单元进行防撞控制。

在一个实施方式中，所述多个激光雷达包括安装在吊具单元前后左右四个方向的四个激光雷达；所述环境信息包括：在吊具单元前后左右四个方向的激光雷达点云数据；所述障碍物确定单元针对所述四个方向中的每个方向，根据所述方向的激光雷达点云数据，确定所述激光雷达探测范围内最高点的Y坐标值；判断所述最高点的Y坐标值是否小于所述吊具单元的最低点的Y坐标值，如果是，则确定所述方向上存在障碍物；所述横向距离确定单元针对存在障碍物的所述方向，根据所述方向的激光雷达点云数据，确定所述障碍物靠近所述激光雷达的边界点的X坐标值，将所述X坐标值作为所述障碍物与所述吊具单元之间的横向距离。

在一个实施方式中，所述多个激光雷达包括安装在吊具前后两个方向或左右两个方向的两个激光雷达；所述环境信息包括：在吊具前后两个方向或左右两个方向的激光雷达点云数据；所述障碍物确定单元针对所述两个方向中的每个方向，根据所述方向的激光雷达点云数据，确定所述激光雷达探测范围内最高点的Y坐标值；判断所述最高点的Y坐标值是否小于所述吊具单元的最低点的Y坐标值，如果是，则确定所述方向上存在障碍物；所述横向距离确定单元针对存在障碍物的所述方向，根据所述方向的激光雷达点云数据，确定所述障碍物靠近所述激光雷达的边界点的X坐标值，将所述X坐标值作为所述障碍物与所述吊具单元之间的横向距离。

在一个实施方式中，所述吊具单元包括：吊具，且所述吊具单元最低点的Y坐标值为0；或者，所述吊具单元包括：吊具和集装箱，且所述吊具单元最低点的Y坐标值为：0+所述集装箱的高度值。

本发明实施例中提出的一种起重机，包括：上述任一实施方式的吊具单元防撞系统。

在一个实施方式中，所述起重机为轮胎式龙门起重机或轨道式龙门起重机。

从上述方案中可以看出，本发明实施例中的技术方案由于将激光雷达引入到吊具单元作业过程中来探测吊具单元周围的环境信息，进而根据所述环境信息判断吊具单元周围是否存在障碍物，并在存在障碍物时，确定所述障碍物与所述吊具单元之间的横向距离；进而可根据该横向距离对吊具单元进行防撞控制，实现了吊具单元的实时防撞。本发明实施例中的技术方案相较于现有的方式，其结构简单，价格低廉，且算法也简单。此外还可以利用激光雷达来探测上下集装箱的对准情况。

附图说明

下面将通过参照附图详细描述本发明的优选实施例，使本领域的普通技术人员更清楚本发明的上述及其它特征和优点，附图中：

图1为本发明实施例中吊具防撞方法的示例性流程图。

图2A和图2B为本发明一个例子中激光雷达的安装位置示意图。

图3A和图3B示出了一个例子中空吊具的情况下某个激光雷达22扫描环境信息的示意图。

图4A和图4B示出了一个例子吊具带箱的情况下某个激光雷达扫描环境信息的示意图。

图5A至图5C示出了空吊具情况下相对位置的激光雷达扫描障碍物的示意图。

图6A至图6C示出了吊具带箱情况下相对位置的激光雷达扫描障碍物的示意图。

图7为本发明实施例中吊具单元防撞系统的示例性结构图。

其中，附图标记如下：

标号 含义

101～103 步骤

21 吊具

22 激光雷达

23 集装箱

71 吊具单元

72 障碍物确定单元

73 横向距离确定单元

74 吊具单元控制系统

具体实施方式

本发明实施例中，考虑基于激光雷达测量吊具单元周围的环境信息，并根据所述环境信息确定是否存在障碍物，并在存在障碍物时确定所述障碍物与所述吊具单元的横向距离，进而将横向距离反馈至吊具单元控制系统从而实现吊具单元的防撞控制。本实施例中，针对轮胎式龙门起重机或轨道式龙门起重机，其在抓箱之前，吊具为空吊具，此时吊具单元只包括吊具，不带集装箱；而在装箱之后，放箱之前，吊具上都带有一个集装箱，此时吊具单元包括吊具和一个集装箱。

为使本发明的目的、技术方案和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式，在各图中相同的标号表示结构相同或结构相似但功能相同的部件。

在本文中，“示例性”、“示意性”表示“充当实例、例子或说明”，不应将在本文中被描述为“示例性”、“示意性”的任何图示、实施方式解释为一种更优选的或更具优点的技术方案。

为使图面简洁，各图中只示意性地表示出了与本发明相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。

在本文中，“一个”不仅表示“仅此一个”，也可以表示“多于一个”的情形。在本文中，“第一”、“第二”等仅用于彼此的区分，而非表示它们的重要程度及顺序等。

图1为本发明实施例中吊具单元防撞方法的示例性流程图。如图1所示，该方法可包括如下流程：

步骤101，在作业过程中，利用安装在吊具单元外周的多个激光雷达采集吊具单元周围的环境信息。

本步骤中，在空吊具的情况下，吊具单元仅包括吊具不包括集装箱；在吊具带箱的情况下，吊具单元可包括吊具和集装箱。激光雷达通常安装在吊具单元的吊具上。

具体实现时，激光雷达的数量可根据实际情况确定。例如，如果吊具仅沿吊具的前后方向运动，则激光雷达可仅在吊具的前后方向分别设置一个，即激光雷达的数量为两个。如果吊具仅沿吊具的左右方向运动，则激光雷达可仅在吊具的左右方向分别设置一个，此时，激光雷达的数量依然为两个。如果吊具既可沿吊具的前后方向运动也可沿吊具的左右方向运动，则激光雷达可在吊具的前后左右四个方向分别设置一个，此时，激光雷达的数量为四个。图2A和图2B示出了一个例子中激光雷达的安装位置示意图，其中，图2A为俯视图，图2B为侧视图。如图2A和图2B所示，在吊具21前后左右四个方向的四个小三角分别表示一个激光雷达22。当然，在其他实施方式中，激光雷达的数量及设置位置也可以有其他实现方式，此处不对其进行限定。

具体实现时，在作业过程中，每个激光雷达可扫描自身探测范围内的环境信息，并得到自身所对应吊具方向的激光雷达点云数据。例如，可分别以每个激光雷达的发射点为原点建立对应的坐标系，则每个激光雷达可获得探测范围内每个点的x、y坐标。

步骤102，根据所述环境信息，确定所述吊具单元周围是否存在障碍物，并在存在障碍物时，确定所述障碍物与所述吊具单元之间的横向距离。

本步骤中，具体实现时，可针对每个方向，根据所述方向的激光雷达点云数据，确定所述激光雷达探测范围内最高点的Y坐标值；判断所述最高点的Y坐标值是否小于所述吊具单元的最低点的Y坐标值，如果是，则确定所述方向上存在障碍物；针对存在障碍物的所述方向，根据所述方向的激光雷达点云数据，确定所述障碍物靠近所述激光雷达的边界点的X坐标值，将所述X坐标值作为所述障碍物与所述吊具单元之间的横向距离。

本实施例中，若吊具单元周围存在多个障碍物，则本步骤102中可得到多个横向距离。

图3A和图3B示出了一个例子中空吊具的情况下某个激光雷达22扫描环境信息的示意图。如图3A和图3B所示，该例子中，坐标原点在吊具21的下边沿上，而吊具单元仅包括吊具21不包括集装箱，因此吊具单元最低点也即吊具底面的Y坐标值y0＝0。

在该方向上，环境信息会出现如图3A和图3B所示的两种情况，即：

如图3A所示的第一种情况：在空吊具进行如箭头所示的水平运动时(如跟随小车进行运动或跟随大车运动)时，安全工况下，前方集装箱23顶面高度低于吊具21底面的高度，不用担心碰撞问题。在所示的各个关键点A～E中，可以检测AB段距离原点的Y坐标，记为y1；检测BC段的X坐标，记为x1。此时，y1为正。

如图3B所示的第二种情况：控制工况下，前方集装箱23顶面高于吊具21底面，此时就需要进行防碰撞控制。可以检测B点的Y坐标，记为y2；BC段的X坐标，记为x2。此时，y2为负值，需要将x2的绝对值作为障碍物即前方集装箱23与吊具21之间的横向距离输入吊具单元控制系统作为控制依据。

图4A和图4B示出了一个例子吊具带箱的情况下某个激光雷达22扫描环境信息的示意图。如图4A和图4B所示，该例子中，坐标原点在吊具21的下边沿上，而吊具单元不仅包括吊具21还包括一个集装箱23，因此吊具单元最低点也即吊具21所带的集装箱23底面的Y坐标值y0＝0+集装箱高度。在该方向上，环境信息会出现如图4A和图4B所示的两种情况，在这两种情况下，均可以检测得到AB距离原点的Y坐标，记为y3；BC段的X坐标，记为x3；I点的Y坐标，记为y4。在如图4A所示的安全工况下，y3大于y4；在如图4B所示的控制工况下，y3小于y4。

此外，具体实现时，位于相对位置的两个激光雷达可共同工作。此时，针对每两个位置相对的方向，如前后方向或左右方向，可根据两个方向的激光雷达点云数据，确定吊具单元相对的两个方向上的障碍物情况。且吊具单元在起升方向运动时，也可同时确定吊具单元相对的两个方向上的障碍物情况。具体可有如下三种情况：

第一种:两侧集装箱顶面高度都低于安全高度；

第二种:一侧顶面高度高于安全高度，另一侧低于安全高度；

第三种:两侧集装箱顶面高度皆高于安全高度。

其中，空吊具情况下，安全高度即为激光所在高度；带箱情况下，安全高度是所带集装箱底面高度。

图5A至图5C示出了空吊具情况下相对位置的激光雷达扫描障碍物的示意图。如图5A至图5C所示，该例子中，坐标原点在吊具的下边沿上，吊具单元仅包括吊具不包括集装箱，因此吊具单元最低点也即吊具底面的Y坐标值y0＝0。在图5A所示的第一种情况下，AB段和PN段的Y坐标为正；在图5B所示的第二种情况下，AB段的Y坐标为正，N点的Y坐标为负；在图5C所示的第三种情况下，A点和N点的Y坐标都为负值。

图6A至图6C示出了吊具带箱情况下相对位置的激光雷达扫描障碍物的示意图。如图6A至图6C所示，该例子中，坐标原点在吊具的下边沿上，而吊具单元不仅包括吊具还包括集装箱，因此吊具单元最低点也即集装箱底面的Y坐标值y0＝0+集装箱高度。在图6A所示的第一种情况下，AB段和PN段的Y坐标大于I点和H点的Y坐标；在图6B所示的第二种情况下，AB段的Y坐标大于H点的Y坐标；N点的Y坐标小于I点的Y坐标；在图6C所示的第三种情况下，N点的Y坐标小于I点的Y坐标，A点的Y坐标小于H点的Y坐标。

步骤103，将所述横向距离反馈至一吊具单元控制系统，以使所述吊具单元控制系统根据所述横向距离对作业过程中的所述吊具单元进行防撞控制。

本实施例中，若步骤102中得到多个横向距离，则本步骤中，可根据所述多个横向距离进行防撞控制。例如，若吊具单元的前后方向均存在障碍物，则控制吊具单元远离前方障碍物时还需要考虑不能撞到后方的障碍物；同理，若吊具单元的左右方向均存在障碍物，则控制吊具单元远离左边的障碍物时还需要考虑不能撞到右边的障碍物。

以上对本发明实施例中的吊具单元防撞方法进行了详细描述，下面再对本发明实施例中的吊具单元防撞系统进行描述。本发明实施例中的吊具单元防撞系统可用于实施本发明实施例中的吊具单元防撞方法。对于本发明系统实施例中未详细披露的细节请参见本发明方法实施例中的相应描述。

图7为本发明实施例中吊具单元防撞系统的示例性结构图。如图7所示，该系统可包括：吊具单元71、安装在吊具外周的多个激光雷达22、障碍物确定单元72、横向距离确定单元73和吊具单元控制系统74。

其中，安装在吊具单元71外周的多个激光雷达22中的每个激光雷达22用于在所述吊具单元的作业过程中，采集所述吊具单元周围的环境信息。具体实现时，多个激光雷达包括安装在吊具单元前后左右四个方向的四个激光雷达；相应地，所述环境信息可包括：在吊具单元前后左右四个方向的激光雷达点云数据。或者，多个激光雷达包括安装在吊具单元前后两个方向或左右两个方向的两个激光雷达；相应地，所述环境信息包括：在吊具单元前后两个方向或左右两个方向的激光雷达点云数据。

障碍物确定单元72用于根据所述环境信息，确定所述吊具单元周围是否存在障碍物。具体实现时，可基于多个激光雷达22采集的各方向的激光雷达点云数据，针对每个方向，根据所述方向的激光雷达点云数据，确定所述激光雷达探测范围内最高点的Y坐标值；判断所述最高点的Y坐标值是否小于所述吊具单元的最低点的Y坐标值，如果是，则确定所述方向上存在障碍物。

横向距离确定单元73用于在所述障碍物确定单元确定存在障碍物时，确定所述障碍物与所述吊具单元之间的横向距离。具体实现时，可针对存在障碍物的所述方向，根据所述方向的激光雷达点云数据，确定所述障碍物靠近所述激光雷达的边界点的X坐标值，将所述X坐标值作为所述障碍物与所述吊具单元之间的横向距离。

吊具单元控制系统74用于根据所述横向距离对作业过程中的所述吊具单元进行防撞控制。

本实施例中，所述吊具单元71可仅包括吊具21，在一个实施方式中，所述吊具单元最低点的Y坐标值可以为0。或者，所述吊具单元71可包括：吊具21和集装箱23，在一个实施方式中，所述吊具单元71最低点的Y坐标值可以为：0+所述集装箱的高度值。

此外，本发明实施例中还提供一种起重机，可包括上述图7所示的吊具单元防撞系统。其中，所述起重机可包括：轮胎式龙门起重机、轨道式龙门起重机等。

从上述方案中可以看出，本发明实施例中的技术方案由于将激光雷达引入到吊具单元作业过程中来探测吊具单元周围的环境信息，进而根据所述环境信息判断吊具单元周围是否存在障碍物，并在存在障碍物时，确定所述障碍物与所述吊具单元之间的横向距离；进而可根据该横向距离对吊具单元进行防撞控制，实现了吊具单元的实时防撞。本发明实施例中的技术方案相较于现有的方式，其结构简单，价格低廉，且算法也简单。此外还可以利用激光雷达来探测上下集装箱的对准情况。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.吊具单元防撞方法，其特征在于，包括：

在作业过程中，利用安装在吊具单元外周的多个激光雷达采集吊具单元周围的环境信息；

根据所述环境信息，确定所述吊具单元周围是否存在障碍物，并在存在障碍物时，确定所述障碍物与所述吊具单元之间的横向距离；

将所述横向距离反馈至一吊具单元控制系统，以使所述吊具单元控制系统根据所述横向距离对作业过程中的所述吊具单元进行防撞控制。

2.根据权利要求1所述的吊具单元防撞方法，其特征在于，所述多个激光雷达包括安装在吊具单元前后左右四个方向的四个激光雷达，且分别以每个激光雷达的发射点为原点建立对应的坐标系；

所述环境信息包括：在吊具单元前后左右四个方向的激光雷达点云数据；

所述根据所述环境信息，确定所述吊具单元周围是否存在障碍物，包括：针对所述四个方向中的每个方向，根据所述方向的激光雷达点云数据，确定所述激光雷达探测范围内最高点的Y坐标值；判断所述最高点的Y坐标值是否小于所述吊具单元的最低点的Y坐标值，如果是，则确定所述方向上存在障碍物；

所述确定所述障碍物与所述吊具单元之间的横向距离，包括：针对存在障碍物的所述方向，根据所述方向的激光雷达点云数据，确定所述障碍物靠近所述激光雷达的边界点的X坐标值，将所述X坐标值作为所述障碍物与所述吊具单元之间的横向距离。

3.根据权利要求1所述的吊具单元防撞方法，其特征在于，所述多个激光雷达包括安装在吊具前后两个方向或左右两个方向的两个激光雷达，且分别以每个激光雷达的发射点为原点建立对应的坐标系；

所述环境信息包括：在吊具前后两个方向或左右两个方向的激光雷达点云数据；

所述根据所述环境信息，确定所述吊具单元周围是否存在障碍物，包括：

针对所述两个方向中的每个方向，根据所述方向的激光雷达点云数据，确定所述激光雷达探测范围内最高点的Y坐标值；判断所述最高点的Y坐标值是否小于所述吊具单元的最低点的Y坐标值，如果是，则确定所述方向上存在障碍物；

所述确定所述障碍物与所述吊具单元之间的横向距离，包括：针对存在障碍物的所述方向，根据所述方向的激光雷达点云数据，确定所述障碍物靠近所述激光雷达的边界点的X坐标值，将所述X坐标值作为所述障碍物与所述吊具单元之间的横向距离。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的吊具单元防撞方法，其特征在于，所述吊具单元包括：吊具，且所述吊具单元最低点的Y坐标值为0；或者，

所述吊具单元包括：吊具和集装箱，且所述吊具单元最低点的Y坐标值为：0+所述集装箱的高度值。

5.吊具单元防撞系统，其特征在于，包括：

吊具单元；

安装在吊具单元外周的多个激光雷达，用于在所述吊具单元的作业过程中，采集所述吊具单元周围的环境信息；

障碍物确定单元，用于根据所述环境信息，确定所述吊具单元周围是否存在障碍物；

横向距离确定单元，用于在所述障碍物确定单元确定存在障碍物时，确定所述障碍物与所述吊具单元之间的横向距离；

吊具控制系统，用于根据所述横向距离对作业过程中的所述吊具单元进行防撞控制。

6.根据权利要求5所述的吊具单元防撞系统，其特征在于，所述多个激光雷达包括安装在吊具单元前后左右四个方向的四个激光雷达；

所述环境信息包括：在吊具单元前后左右四个方向的激光雷达点云数据；

所述障碍物确定单元针对所述四个方向中的每个方向，根据所述方向的激光雷达点云数据，确定所述激光雷达探测范围内最高点的Y坐标值；判断所述最高点的Y坐标值是否小于所述吊具单元的最低点的Y坐标值，如果是，则确定所述方向上存在障碍物；

所述横向距离确定单元针对存在障碍物的所述方向，根据所述方向的激光雷达点云数据，确定所述障碍物靠近所述激光雷达的边界点的X坐标值，将所述X坐标值作为所述障碍物与所述吊具单元之间的横向距离。

7.根据权利要求5所述的吊具单元防撞系统，其特征在于，所述多个激光雷达包括安装在吊具前后两个方向或左右两个方向的两个激光雷达；

所述环境信息包括：在吊具前后两个方向或左右两个方向的激光雷达点云数据；

所述障碍物确定单元针对所述两个方向中的每个方向，根据所述方向的激光雷达点云数据，确定所述激光雷达探测范围内最高点的Y坐标值；判断所述最高点的Y坐标值是否小于所述吊具单元的最低点的Y坐标值，如果是，则确定所述方向上存在障碍物；

所述横向距离确定单元针对存在障碍物的所述方向，根据所述方向的激光雷达点云数据，确定所述障碍物靠近所述激光雷达的边界点的X坐标值，将所述X坐标值作为所述障碍物与所述吊具单元之间的横向距离。

8.根据权利要求5至7中任一项所述的吊具单元防撞系统，其特征在于，所述吊具单元包括：吊具，且所述吊具单元最低点的Y坐标值为0；或者，

所述吊具单元包括：吊具和集装箱，且所述吊具单元最低点的Y坐标值为：0+所述集装箱的高度值。

9.起重机，其特征在于，包括：如权利要求5至8中任一项所述的吊具单元防撞系统。

10.根据权利要求9所述的起重机，其特征在于，所述起重机为轮胎式龙门起重机或轨道式龙门起重机。

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