CN114653772B - 一种7系铝合金及其制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种7系铝合金制备工艺，包括：A)对铸锭进行铣面，得到铣面后的铸锭；将铣面后的铸锭进行包铝，得到复合铸锭；将复合铸锭加热，得到待轧制复合铸锭；B)将待轧制复合铸锭进行热粗轧，热精轧，剪切，辊底炉淬火，得到淬火后板材；C)将淬火后板材进行矫直，时效，定尺、性能检测，包装即得。本发明通过上述特定的热轧工序，使用合理的道次分配，配合特定的轧制速度的精准轧制方法，结合热轧终轧温度，得到再结晶组织，淬火时效后从而达到成品状态的晶粒度要求，同时也优化淬火工艺路线，降低淬火矫直过程产生表面缺陷，提高产品的成材率。

Description

一种7系铝合金及其制备工艺
技术领域
本发明涉及铝合金技术领域，尤其是涉及一种7系铝合金及其制备工艺。
背景技术
铝合金是以铝为基添加一定量其他合金化元素的合金，是轻金属材料之一。铝合金分为很多系列。1系：属于含铝量最多的一个系列。纯度可以达到99.00％以上。用于常规工业；2系：硬度较高，其中以铜元素含量最高，大概在3-5％左右，用于航空领域；3系：由锰元素为主要成分。含量在1.0-1.5之间，用于对防锈要求高的行业及产品；5系：属于较常用的合金铝板系列，主要元素为镁，主要特点为密度低，抗拉强度高，延伸率高，疲劳强度好，但不可做热处理强化。常规工业中应用也较为广泛；6系：主要含有镁和硅两种元素，适用于对抗腐蚀性、氧化性要求高的应用；7系：属于航空系列，是铝镁锌铜合金，是可热处理合金，属于超硬铝合金，有良好的耐磨性，也有良好的焊接性，但耐腐蚀性较差。
7系高强铝合金(Al-Zn-Mg-Cu系)因为其低密度高强度的特点，是航空航天的主要结构材料。最近随着汽车轻量化的要求，越来越多的车企开始使用它减重，其中电动车尤为突出。比如蔚来汽车车体使用了约97％铝合金，其中包含了Novelis开发的7003高强铝合金，起到了安全和减重的目的。7系高强铝合金正成为世界各国轻质结构材料开发的热点之一。
现有的7系“T6/T7X”状态、厚度5.0-10mm、宽度≤1500mm的包铝产品，因晶粒度性能波动大，有50％批次产品包铝层晶粒度大于2级，不合格。同时由于采用盐浴槽夹片生产，板材之间间距小，淬火过程板材变形大，板片之间因变形摩擦，导致擦划伤多，成品率低，只有30％左右。已不能满足市场要求，因此开发一种晶粒度小的铝合金是非常必要的。
发明内容
有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种晶粒度小的铝合金的制备工艺。
本发明提供了一种7系铝合金制备工艺，包括：
A)对铸锭进行铣面，得到铣面后的铸锭；将铣面后的铸锭进行包铝，得到复合铸锭；将复合铸锭加热，得到待轧制复合铸锭；
B)将待轧制复合铸锭进行热粗轧，热精轧，剪切，固溶淬火，得到淬火后板材；
C)将淬火后板材进行矫直，时效，定尺、性能检测，包装即得。
优选的，步骤A)所述铣面量为10～20mm；所述包铝中包覆的铝合金为1230或LB2，包铝板材厚度11.5～12.5mm；所述铸锭加热时金属要求温度为410～470℃；保温时间为1～2h。
优选的，步骤B)所述热粗轧工艺具体为：静压焊合、中速轧制和中高速轧制；轧制过程中控制压下量。
优选的，所述静压焊合具体为：热轧的前1～5道次的压下量为3～10mm，轧制速度≤12m/min；采用不喷射乳液的喷淋方式静压焊合；
所述中速轧制具体为：按照10～30mm压下量中速轧制；所述轧制速度为30～50m/min；
所述高速轧制具体为：
按20～30mm的大压下量以50～70m/min速度轧制至75～85mm后切掉头尾张嘴，稳定轧制阶段乳液打开，头尾关闭；最后5道次以压下量8～20mm进行板型控制。
优选的，所述热精轧工艺采用3道次轧制；所述热精轧温度为260～290℃。
优选的，所述第一道次的轧制速度为1.5～3.0m/s；所述第二道次轧制速度为0.5～2.0m/s；所述第三道次轧制速度为0.5～2.0m/s。
优选的，所述辊底炉淬火为对剪切的板材进行固溶淬火，所述固溶温度为465～475℃，淬火加热系数45～55，加热时间15～20min，保温时间30～60min。
优选的，步骤C)所述时效要求的金属温度为110～170℃；所述时效的保温时间为5～35h。
优选的，所述7系铝合金的晶粒度为1～2级。
本发明提供了一种7系铝合金，其特征在于，由上述技术方案任意一项所述的制备方法制备得到。
与现有技术相比，本发明提供了一种7系铝合金制备工艺，包括：A)对铸锭进行铣面，得到铣面后的铸锭；将铣面后的铸锭进行包铝，得到复合铸锭；将复合铸锭加热，得到待轧制复合铸锭；B)将待轧制复合铸锭进行热粗轧，热精轧，剪切，辊底炉淬火，得到淬火后板材；C)将淬火后板材进行矫直，时效，定尺、性能检测，包装即得。本发明通过上述特定的热轧工序，使用合理的道次分配，配合特定的轧制速度的精准轧制方法，结合热轧终轧温度，得到再结晶组织，淬火时效后从而达到成品状态的晶粒度要求，同时也优化淬火工艺路线，降低淬火矫直过程产生表面缺陷，提高产品的成材率。
附图说明
图1为本发明实施例1和对比例1的产品的屈服强度对比；
图2为本发明实施例1和对比例1的产品的抗拉强度对比；
图3为本发明对比例1的产品的晶粒度；
图4为本发明实施例1的产品的晶粒度；
图5为本发明实施例1制备的产品淬火后表面质量；
图6为实施例1的板材表面质量。
具体实施方式
本发明提供了一种7系铝合金及其制备工艺，本领域技术人员可以借鉴本文内容，适当改进工艺参数实现。特别需要指出的是，所有类似的替换和改动对本领域技术人员来说是显而易见的，它们都属于本发明保护的范围。本发明的方法及应用已经通过较佳实施例进行了描述，相关人员明显能在不脱离本发明内容、精神和范围内对本文的方法和应用进行改动或适当变更与组合，来实现和应用本发明技术。
“T6”状态定义：为固溶热处理+人工时效状态，即材料加热到高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中后快速冷却，以得到过饱和固溶体后，在加热到室温以上的适当温度，保持一定时间使合金性能发生变化的处理过程。
“T7X”状态定义：为固溶热处理+过时效状态，即材料加热到高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中后快速冷却，以得到过饱和固溶体后，在加热到时效温度超过正常时效温度，保持一定时间使合金性能发生变化的处理过程。
本发明提供了一种7系铝合金制备工艺，包括：
A)对铸锭进行铣面，得到铣面后的铸锭；将铣面后的铸锭进行包铝，得到复合铸锭；将复合铸锭加热，得到待轧制复合铸锭；
B)将待轧制复合铸锭进行热粗轧，热精轧，剪切，固溶淬火，得到淬火后板材；
C)将淬火后板材进行矫直，时效，定尺、性能检测，包装即得。
本发明提供的一种7系铝合金制备工艺首先对铸锭进行铣面得到铣面后的铸锭。
对板锭大面进行铣面，单面铣面量10～20mm，铣掉铸锭铸造时表面粗晶层等缺陷。
将铣面后的铸锭进行包铝，得到复合铸锭。
对铣面后的板锭进行包铝，包铝合金1230或LB2，包铝板材厚度11.5～12.5mm；包铝后通过钢带打紧，完成包铝板材与板锭的轧前复合，形成复合铸锭。
将复合铸锭加热，得到待轧制复合铸锭。
所述铸锭加热时金属要求温度为410～470℃；保温时间为1～2h。
加热包铝后的复合铸锭，而后出炉轧制。
将待轧制复合铸锭进行热粗轧。
本发明所述热粗轧工艺具体为：静压焊合、中速轧制和中高速轧制；轧制过程中控制压下量。
将加热后的复合铸锭在热粗轧机上进行轧制。
按照本发明：
所述静压焊合优选具体为：热轧的前1～5道次的压下量为3～10mm，轧制速度≤12m/min；采用不喷射乳液的喷淋方式静压焊合；
所述中速轧制优选具体为：按照10～30mm压下量中速轧制；所述轧制速度为30～50m/min。
中速轧制进行组织改善。
所述高速轧制优选具体为：
按20～30mm的大压下量以50～70m/min速度轧制至75～85mm后切掉头尾张嘴，稳定轧制阶段乳液打开，头尾关闭；最后5道次以压下量8～20mm进行板型控制。轧制至热精轧需要的热轧厚度。
而后进行热精轧。
本发明所述热精轧工艺采用3道次轧制；所述热精轧温度为260～290℃。
按照等压率原则分配压下量。
具体的，所述第一道次的轧制速度为1.5～3.0M/S；所述第二道次轧制速度为0.5～2.0M/S；所述第三道次轧制速度为0.5～2.0M/S。
通过轧制过程中喷射乳液润滑冷却，降低板卷温度，使得板卷最终热轧温度控制在260～290℃范围内。
热精轧后为剪切。
将精轧轧制的板卷冷却至室温后，交剪切机列剪切成淬火需要的片材。
剪切后为固溶淬火，得到淬火后板材。
本发明所述辊底炉淬火为对剪切的板材进行固溶淬火，单片并行淬火，所述固溶温度为465～475℃，淬火加热系数45～55，加热时间15～20min，保温时间30～60min。
对淬火后板材在精光机上按1-3％小压下量改善板型及表面质量，在拉伸矫直机或辊式矫直进行矫直，矫平为原则。
对淬火矫平后板材，在时效炉内进行人工时效，所述时效要求的金属温度为110～170℃；所述时效的保温时间为5～35h。
具体时效工艺如下：
Figure GDA0004121990440000051
对时效后板片，通过精密锯床锯切为成品尺寸。
对定尺后的板片按照标准要求检测性能。
性能合格后，板片按标准要求进行包装。
优选的，所述7系铝合金的晶粒度为1～2级。
本发明通过进行热轧温度与组织、性能、再结晶温度对比试验，优化热轧工艺，摸索出热轧终轧温度与晶粒度对应关系，发现可通过控制热轧终轧温度来解决后续淬火、时效后产品的包铝层、基材的晶粒度，使产品满足要求的用户性能，通过辊底炉淬火方式提高产品的实物质量，提高产品的成材率。
本发明人创造性的发现，在热精轧第二道次及最后道次，降低轧制速度，通过轧制过程中喷射乳液润滑冷却，降低板卷温度，使得板卷最终热轧温度控制在260-290℃的精准的轧制方法。热轧终轧温度控制再结晶温度以下，得到较小的亚晶粒，从而使得固溶再结晶时，由于原有大角度界面愈多，从而增加形核率，使得淬火过程再结晶后晶粒尺寸更小，达到成品状态的晶粒度要求。
本发明采用辊底炉淬火方式，板材单片淬火，淬火变形过程基本无擦划伤，淬火后板材经精光机后进行拉伸矫直，表面质量优良，缺陷少，成品率达到45％～55％，比传统工艺板材成品率提高15％以上。
本发明提供了一种7系铝合金，其特征在于，由上述技术方案任意一项所述的制备方法制备得到。
本发明提供了一种7系铝合金制备工艺，包括：A)对铸锭进行铣面，得到铣面后的铸锭；将铣面后的铸锭进行包铝，得到复合铸锭；将复合铸锭加热，得到待轧制复合铸锭；B)将待轧制复合铸锭进行热粗轧，热精轧，剪切，辊底炉淬火，得到淬火后板材；C)将淬火后板材进行矫直，时效，定尺、性能检测，包装即得。本发明通过上述特定的热轧工序，使用合理的道次分配，配合特定的轧制速度的精准轧制方法，结合热轧终轧温度，得到再结晶组织，淬火时效后从而达到成品状态的晶粒度要求，同时也优化淬火工艺路线，降低淬火矫直过程产生表面缺陷，提高产品的成材率。
为了进一步说明本发明，以下结合实施例对本发明提供的一种7系铝合金及其制备工艺进行详细描述。
实施例1
对板锭大面进行铣面，单面铣面量10-20mm，铣掉铸锭铸造时表面粗晶层等缺陷。
对铣面后的板锭进行包铝，包铝合金1230或LB2，包铝板材厚度12±0.5mm，包铝后通过钢带打紧，完成包铝板材与板锭的轧前复合，形成复合铸锭。
加热包铝后的复合铸锭，铸锭金属要求温度(450±20)℃，保温2小时后出炉轧制。
将加热后的复合铸锭在热粗轧机上进行轧制，压下工艺为热轧的前1-5道次需控制压下量3-10mm，轧制速度≤12m/min，并且采用不喷射乳液的喷淋方式静压焊合，焊合完成后，按照10-30mm压下量中速轧制(轧制速度30-50m/min)进行组织改善，然后按20-30mm的大压下量以50-70m/min速度轧制至80±5mm后切掉头尾张嘴，稳定轧制阶段乳液打开，头尾关闭。最后5道次以压下量8-20mm进行板型控制，轧制至热精轧需要的热轧厚度。
精轧将热粗轧毛料厚度3道次轧制至成品厚度，按照等压率原则分配压下量，第一道次轧制速度控制在1.5-3.0M/S，第二道次及最后道次，降低轧制速度，轧制速度控制在0.5-2.0M/S，通过轧制过程中喷射乳液润滑冷却，降低板卷温度，使得板卷最终热轧温度控制在(270±10)℃范围内。
将精轧轧制的板卷冷却至室温后，交剪切机列剪切成淬火需要的片材。
对剪切的板材进行固溶淬火，单片并行淬火，固溶温度470℃，淬火加热系数50，加热时间16分钟，保温时间39分钟
对淬火矫平后板材，在时效炉内进行人工时效,时效工艺见下表。
Figure GDA0004121990440000071
对时效后板片，通过精密锯床锯切为成品尺寸。
对定尺后的板片按照标准要求检测性能。性能合格后，板片按标准要求进行包装。
实施例2
对板锭大面进行铣面，单面铣面量10-20mm，铣掉铸锭铸造时表面粗晶层等缺陷。
对铣面后的板锭进行包铝，包铝合金1230或LB2，包铝板材厚度12±0.5mm，包铝后通过钢带打紧，完成包铝板材与板锭的轧前复合，形成复合铸锭。
加热包铝后的的复合铸锭，铸锭金属要求温度(450±20)℃，保温2小时后出炉轧制。
将加热后的复合铸锭在热粗轧机上进行轧制，压下工艺为热轧的前1-5道次需控制压下量3-10mm，轧制速度≤12m/min，并且采用不喷射乳液的喷淋方式静压焊合，焊合完成后，按照10-30mm压下量中速轧制(轧制速度30-50m/min)进行组织改善，然后按20-30mm的大压下量以50-70m/min速度轧制至80±5mm后切掉头尾张嘴，稳定轧制阶段乳液打开，头尾关闭。最后5道次以压下量8-20mm进行板型控制，轧制至热精轧需要的热轧厚度。
精轧将热粗轧毛料厚度3道次轧制至成品厚度，按照等压率原则分配压下量，第一道次轧制速度控制在1.5-3.0M/S，第二道次及最后道次，降低轧制速度，轧制速度控制在0.5-2.0M/S，通过轧制过程中喷射乳液润滑冷却，降低板卷温度，使得板卷最终热轧温度控制在(270±10)℃范围内。
将精轧轧制的板卷冷却至室温后，交剪切机列剪切成淬火需要的片材。
对剪切的板材进行固溶淬火，单片并行淬火，固溶温度470℃，淬火加热系数50，加热时间16分钟，保温时间39分钟。
对淬火矫平后板材，在时效炉内进行人工时效,时效工艺见下表。
Figure GDA0004121990440000081
Figure GDA0004121990440000091
对时效后板片，通过精密锯床锯切为成品尺寸。
对定尺后的板片按照标准要求检测性能。性能合格后，板片按标准要求进行包装。
实施例3
对板锭大面进行铣面，单面铣面量10-20mm，铣掉铸锭铸造时表面粗晶层等缺陷。
对铣面后的板锭进行包铝，包铝合金1230或LB2，包铝板材厚度12±0.5mm，包铝后通过钢带打紧，完成包铝板材与板锭的轧前复合，形成复合铸锭。
加热包铝后的的复合铸锭，铸锭金属要求温度(450±20)℃，保温2小时后出炉轧制。
将加热后的复合铸锭在热粗轧机上进行轧制，压下工艺为热轧的前1-5道次需控制压下量3-10mm，轧制速度≤12m/min，并且采用不喷射乳液的喷淋方式静压焊合，焊合完成后，按照10-30mm压下量中速轧制(轧制速度30-50m/min)进行组织改善，然后按20-30mm的大压下量以50-70m/min速度轧制至80±5mm后切掉头尾张嘴，稳定轧制阶段乳液打开，头尾关闭。最后5道次以压下量8-20mm进行板型控制，轧制至热精轧需要的热轧厚度。
精轧将热粗轧毛料厚度3道次轧制至成品厚度，按照等压率原则分配压下量，第一道次轧制速度控制在1.5-3.0M/S，第二道次及最后道次，降低轧制速度，轧制速度控制在0.5-2.0M/S，通过轧制过程中喷射乳液润滑冷却，降低板卷温度，使得板卷最终热轧温度控制在(270±10)℃范围内。
将精轧轧制的板卷冷却至室温后，交剪切机列剪切成淬火需要的片材。
对剪切的板材进行固溶淬火，单片并行淬火，固溶温度470℃，淬火加热系数50，加热时间16分钟，保温时间39分钟。
对淬火矫平后板材，在时效炉内进行人工时效,时效工艺见下表。
Figure GDA0004121990440000101
对时效后板片，通过精密锯床锯切为成品尺寸。
对定尺后的板片按照标准要求检测性能。性能合格后，板片按标准要求进行包装。
实施例4
对板锭大面进行铣面，单面铣面量10-20mm，铣掉铸锭铸造时表面粗晶层等缺陷。
对铣面后的板锭进行包铝，包铝合金1230或LB2，包铝板材厚度12±0.5mm，包铝后通过钢带打紧，完成包铝板材与板锭的轧前复合，形成复合铸锭。
加热包铝后的的复合铸锭，铸锭金属要求温度(450±20)℃，保温2小时后出炉轧制。
将加热后的复合铸锭在热粗轧机上进行轧制，压下工艺为热轧的前1-5道次需控制压下量3-10mm，轧制速度≤12m/min，并且采用不喷射乳液的喷淋方式静压焊合，焊合完成后，按照10-30mm压下量中速轧制(轧制速度30-50m/min)进行组织改善，然后按20-30mm的大压下量以50-70m/min速度轧制至80±5mm后切掉头尾张嘴，稳定轧制阶段乳液打开，头尾关闭。最后5道次以压下量8-20mm进行板型控制，轧制至热精轧需要的热轧厚度。
精轧将热粗轧毛料厚度3道次轧制至成品厚度，按照等压率原则分配压下量，第一道次轧制速度控制在1.5-3.0M/S，第二道次及最后道次，降低轧制速度，轧制速度控制在0.5-2.0M/S，通过轧制过程中喷射乳液润滑冷却，降低板卷温度，使得板卷最终热轧温度控制在(270±10)℃范围内。
将精轧轧制的板卷冷却至室温后，交剪切机列剪切成淬火需要的片材。
对剪切的板材进行固溶淬火，单片并行淬火，固溶温度470℃，淬火加热系数50，加热时间16分钟，保温时间39分钟。
对淬火矫平后板材，在时效炉内进行人工时效,时效工艺见下表。
Figure GDA0004121990440000111
对时效后板片，通过精密锯床锯切为成品尺寸。
对定尺后的板片按照标准要求检测性能。性能合格后，板片按标准要求进行包装。
对比例1
对板锭大面进行铣面，单面铣面量10-20mm，铣掉铸锭铸造时表面粗晶层等缺陷。
对铣面后的板锭进行包铝，包铝合金1230或LB2，包铝板材厚度12±0.5mm，包铝后通过钢带打紧，完成包铝板材与板锭的轧前复合，形成复合铸锭。
加热包铝后的的复合铸锭，铸锭金属要求温度(450±20)℃，保温2小时后出炉轧制。
将加热后的复合铸锭在热粗轧机上进行轧制，压下工艺为热轧的前1-5道次需控制压下量3-10mm，轧制速度≤12m/min，并且采用不喷射乳液的喷淋方式静压焊合，焊合完成后，按照10-30mm压下量中速轧制(轧制速度30-50m/min)进行组织改善，然后按20-30mm的大压下量以50-70m/min速度轧制至80±5mm后切掉头尾张嘴，稳定轧制阶段乳液打开，头尾关闭。最后5道次以压下量8-20mm进行板型控制，轧制至热精轧需要的热轧厚度。
精轧将热粗轧毛料厚度3道次轧制至成品厚度，按照等压率原则分配压下量，第一道次轧制速度控制在0.5-3.0M/S，第二道次及最后道次，中高速轧制，轧制速度控制在1.5-4.0M/S，通过轧制过程中喷射乳液润滑冷却，得到板卷最终热轧温度在300-350℃范围内。
将精轧轧制的板卷冷却至室温后，交剪切机列剪切成淬火需要的片材。
对剪切的板材进行固溶淬火，在盐浴炉进行，料架夹片，多片组炉淬火，固溶温度470℃，加热+保温时间共70分钟。
对淬火矫平后板材，在时效炉内进行人工时效,时效工艺见下表。
Figure GDA0004121990440000121
对时效后板片，通过精密锯床锯切为成品尺寸。
对定尺后的板片按照标准要求检测性能。性能合格后，板片按标准要求进行包装。
验证例1
图1和图2为本发明实施例1和对比例1的性能对比图，其中图1为本发明实施例1和对比例1的产品的屈服强度对比；图2为本发明实施例1和对比例1的产品的抗拉强度对比；从图1、2可看出，传统工艺与新型工艺生产的产品，其拉伸性能都合格，新型工艺生产的产品性能波动小。
图3为本发明对比例1的产品的晶粒度，图4为本发明实施例1的产品的晶粒度，从图3、4可以看出传统工艺生产的板材，其晶粒度在3-4级之间，不满足用户的晶粒度不超过2级要求；而新型工艺生产的产品晶粒度在1-2级之间，比传统工艺生产的产品晶粒度细小，满足用户要求，所以，本发明生产的产品解决晶粒度波动大问题，实现稳定化生产，同时也提高产品实物质量及成材率。
验证例2
本发明实施例1～4的产品性能如表1
表1
Figure GDA0004121990440000131
新型工艺生产的产品质量优良，表面缺陷少，具体见图5～6，其中图5为本发明实施例1制备的产品淬火后表面质量，图6为实施例1的板材表面质量。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种7系铝合金制备工艺，其特征在于，包括：
A)对铸锭进行铣面，得到铣面后的铸锭；将铣面后的铸锭进行包铝，得到复合铸锭；将复合铸锭加热，得到待轧制复合铸锭；
B)将待轧制复合铸锭进行热粗轧，热精轧，剪切，固溶淬火，得到淬火后板材；所述热粗轧工艺具体为：静压焊合、中速轧制和中高速轧制；轧制过程中控制压下量；所述静压焊合具体为：热轧的前1～5道次的压下量为3～10mm，轧制速度≤12m/min；采用不喷射乳液的喷淋方式静压焊合；所述中速轧制具体为：按照10～30mm压下量中速轧制；所述轧制速度为30～50m/min；
所述高速轧制具体为：按20～30mm的大压下量以50～70m/min速度轧制至75～85mm后切掉头尾张嘴，稳定轧制阶段乳液打开，头尾关闭；最后5道次以压下量8～20mm进行板型控制；
所述热精轧工艺采用3道次轧制；所述热精轧温度为260～290℃；所述第一道次的轧制速度为1.5～3.0m/s；所述第二道次轧制速度为0.5～2.0m/s；所述第三道次轧制速度为0.5～2.0m/s；
C)将淬火后板材进行矫直，时效，定尺，性能检测，包装即得。
2.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，步骤A)所述铣面量为10～20mm；所述包铝中包覆的铝合金为1230或LB2，包铝板材厚度11.5～12.5mm；所述铸锭加热时金属温度为410～470℃；保温时间为1～2h。
3.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述固溶温度为465～475℃，淬火加热系数45～55，加热时间15～20min，保温时间30～60min。
4.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，步骤C)所述时效的金属温度为110～170℃；所述时效的保温时间为5～35h。
5.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述7系铝合金的晶粒度为1～2级。
6.一种7系铝合金，其特征在于，由权利要求1～5任意一项所述的制备工艺制备得到。
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