CN114636046A - 一种大断面管涵异形玻璃钢内衬带水非开挖穿插修复方法 - Google Patents
一种大断面管涵异形玻璃钢内衬带水非开挖穿插修复方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及一种大断面管涵异形玻璃钢内衬带水非开挖穿插修复方法，属于排水管道非开挖修复领域。本发明提供的大断面管涵异形玻璃钢内衬带水非开挖穿插修复方法，通过对原管涵清理和加固后，对原管涵进行扫描，并根据得到的原管涵信息设计GRP内衬管道，通过将GRP内衬管道穿插到指定位置，通过对GRP内衬管道和原管涵中填充混凝土浆液，形成坚固的填充层，从而实现对原管涵的修复。本方法能够在不停水的情况下，通过直接穿插GRP内衬管对原管涵的缺陷部位进行修补，缩短施工周期，降低整体工程造价；而且本方法通过根据原管涵设计的GRP内衬管，实现在非大面积开挖的情况下，对异形排水管涵和大断面排水管涵进行修复。
Description
技术领域
本发明涉及一种大断面管涵异形玻璃钢内衬带水非开挖穿插修复方法，属于排水管道非开挖修复领域。
背景技术
排水管道作为城市基础设施重要组成部分，是城市赖以生存和发展的物质基础，是保障城市正常和高效运转、保证城市经济、社会健康可持续发展的重要条件，堪称城市的地下“生命线”。目前我国城市排水管道总长度达80.27万公里，随着使用年限的增加，大量的城市老旧管道、暗涵等存在渗漏、破裂、腐蚀甚至坍塌等缺陷。不仅对排水管道的正常运行带来影响，还可能导致道路塌陷、道路面板脱空等灾害，给人们安全和正常生活带来严重影响。
目前排水管道常用的非开挖修复技术有原位固化法、水泥砂浆喷筑法以及穿插法等。原位固化法内衬管道仅可用于中小尺寸圆形管道修复，非圆形管道修复的内衬管道需要特殊定制、成本过高，且使用管径范围有限，目前均在DN1800以下。原位固化法内衬管道的保存要求高，施工对原管涵状况也有特殊要求，如必须停水施工、预处理要求高等，而且内衬管道无法穿越带转折的管道，在施工不当时还会引起内衬管褶皱、隆起和起泡等问题，需要非常专业的技术人员操作。水泥砂浆喷筑法虽可以用于各种断面形状的排水管道修复，但特殊内衬材料价格昂贵，现场喷涂施工需要专业化的施工设备，且无法带水作业，对工人操作技能要求高，而且在喷涂中内衬材料有回弹损失，容易造成材料浪费，单独水泥砂浆内衬无法用于大断面管涵结构性修复，必须布置钢筋，增加工期和造价。传统的穿插法通常采用HDPE、PVC等材料整体穿插进入原管涵，通常存在所需工作坑尺寸大、材料强度低、无法修复异形排水管道和大断面排水管涵等问题。采用HDPE进行短管穿插时，虽然不必大面积开挖工作坑，但是仅适用于小管径圆形管道修复，HDPE内衬管道承载能力低，难以应对复杂环境下排水管道修复。采用PVC管片拼装和不锈钢板焊接法，PVC内衬和不锈钢内衬无法独立承担用于结构性修复目的荷载，通常需要依靠注浆层共同受力，因此对注浆质量要求高。上述现有技术均需要完全堵水、调水方可修复施工，然而大断面排水管涵完全降水非常困难，且堵水调水成本较高。
发明内容
本发明为解决上述现有技术中存在的问题，提供了一种大断面管涵异形玻璃钢内衬带水非开挖穿插修复方法，本方法能够在不停水的情况下，通过直接穿插GRP内衬管对原管涵的缺陷部位进行修补，缩短施工周期，降低整体工程造价；而且本方法通过根据原管涵设计的GRP内衬管，实现在非大面积开挖的情况下，对异形排水管涵和大断面排水管涵进行修复。
为实现上述目的，本发明提供的大断面管涵异形玻璃钢内衬带水非开挖穿插修复方法，主要按照如下步骤操作：
1)清洗原管涵管壁上的附着物，对原管涵内部淤积和障碍物进行清除，确保原管涵缺陷能够被顺利的检测识别；
2)对原管涵进行检测，获得原管涵的断面形状和尺寸，确定原管涵缺陷的类型、缺陷等级和缺陷位置，并将上述信息存储在计算机中；
3)对原管涵进行预处理，对影响管涵穿插施工的障碍物进行疏通和清理，对原管涵中局部缺陷严重部位进行预加固处理；
4)根据步骤2)中检测得到的原管涵断面信息设计GRP内衬管，确定每段GRP内衬管的长度，并确定各段GRP内衬管的外部尺寸和壁厚，确保每段GRP内衬管可以顺利穿插进入指定位置，所述GRP内衬管设有承插式接口，承插式接口尺寸根据断面形状、壁厚确定；
5)在修复起点位置开挖一个与每段GRP内衬管的尺寸相匹配的工作坑，确保每段GRP内衬管能够顺利下放到便于进入原管涵的位置；
6)通过牵拉或顶推的方式将每段GRP内衬管穿插至相应的指定位置，在原管涵内部通过定位块将对GRP内衬管固定在设计轴线上，保持GRP内衬管始终沿设计轴线安装；GRP内衬管承插式接口部位设有密封橡胶圈，采用牵拉或顶推方法对GRP内衬管之间进行对接；
7)将GRP内衬管涵全部穿插进入原管涵后，向原管涵和GRP内衬管之间的间隙泵送混凝土浆液，填充其中的间隙；
8)混凝土浆液固化形成注浆层后连接新管涵，对新管涵与工作坑内壁和检查井井壁连接部位进行密封处理，将工作坑设置为管涵检查井，恢复管涵运行。
更进一步的，在步骤3)中的预加固处理为根据原管涵塌陷、变形和渗漏的等级，对缺陷部位进行增加钢支撑和注浆加固，确保GRP内衬管涵穿插施工的安全进行。
更进一步的，在步骤4)中的GRP内衬管分为直线段GRP内衬管和特殊段GRP内衬管，其中直线段GRP内衬管为针对原管涵直线段设计的内衬管，特殊段GRP内衬管为针对原管涵转折、起伏和变形等特殊管涵截面设计的内衬管，特殊段GRP内衬管还包括设有注浆孔的GRP注浆管节。
更进一步的，在在步骤(3)对内衬管道设计时，根据原管涵断面形状和尺寸，将GRP内衬管道设计为整体结构或多管片拼装结构”。
所述GRP内衬管顶端设有对GRP内衬管道起支撑作用的特制端头，确保在GRP内衬管顶推和牵拉过程中断面受力均匀。
更进一步的，在步骤5)中所述工作坑结构开挖结束后，采用混凝土结构和钢板结构进行支护施工，确保工作坑结构的稳定。
更进一步的，在步骤6)采用牵拉的方式进行GRP内衬管穿插施工时，在末端GRP内衬管道中设置辅助推进挡板，在牵拉过程中，通过辅助推进挡板调节管内水位，借助水流作用加快推动GRP内衬管向前穿插。
更进一步的，在步骤7)中，根据实际需求选择混凝土浆液配比，并根据GRP内衬管的设计性能，确定泵送混凝土浆液时的注浆压力，使其不超过GRP内衬管能承受的压力范围。
更进一步的，在步骤8)中采用非水反应高聚物浆体和防腐蚀砂浆对GRP内衬管和工作坑连接部位进行填充封堵，确保结构连接可靠。
GRP内衬管的头部设有用于在穿插过程中，切割穿过淤泥等障碍物的切割环刀，用于保障GRP内衬管穿插的顺利进行。
由上述可知，本发明提供的大断面管涵异形玻璃钢内衬带水非开挖穿插修复方法，通过对原管涵清理和加固后，对原管涵进行扫描，并根据得到的原管涵信息设计GRP内衬管道，通过将GRP内衬管道穿插到指定位置，通过对GRP内衬管道和原管涵中填充混凝土浆液，形成坚固的填充层，从而实现对原管涵的修复。
本发明的大断面管涵异形玻璃钢内衬带水非开挖穿插修复方法与现有技术相比具有的优点是：
(1)由于本方法根据扫描所得的原管涵信息设计GRP内衬管道，可根据原管涵的缺陷等级设计不同壁厚的GRP内衬管道、不同强度等级的注浆层材料和厚度，GRP内衬管道与原管涵高度匹配，所以本方法不受原管涵的断面尺寸和一次性修复长度限制。可用于修复各种材质、任意断面形状的排水管道。如混凝土管道、塑料管道、砖砌管涵、钢管等。适用于任意断面形状的排水管道，如圆形、矩形、拱形、马蹄形等。
(2)由于本方法采用混凝土注浆层填充环状间隙保证了GRP内衬管道的稳定性，新的内衬结构由GRP内衬管道和混凝土注浆层组成，而且由于GRP内衬管道结构承载能力强，耐腐蚀性能优异，所以本方法可有效延长排水管涵的使用寿命，保障城市基础设施的安全运行。可有效的解决多种排水管道缺陷以及缺陷带来的城市道路塌陷等次生灾害。而且由于GRP内衬管道的粗糙系数远小于原管涵的粗糙系数，虽然断面尺寸有所减小，但过流能力损失很小或者有所增大。
(3)由于本方法操作简单，仅用开挖一端或两端工作坑即可完成施工，无需额外购置专用设备，操作简单，且施工过程中无需对原管涵堵水、调水，可直接在原管涵内部带水穿插施工，所以本方法适应性强，减少了施工步骤，起到了缩短施工周期，降低整体工程造价的作用。
附图说明
图1是施工流程图；
图2是本方法采用牵拉方法修复示意图；
图3是本方法采用顶推方法修复示意图；
图4是本方法采用机械设备直接运送方法修复示意图；
图5是注浆填充施工示意图；
图6是GRP内衬管道和工作坑内壁、检查井井壁密封连接示意图；
图7是定位器安装横断面示意图；
图8是修复后管道结构示意图；
图9是两片拼装式矩形GRP内衬管和径向舌槽式插销接头示意图；
图10是两片拼装式异形GRP内衬管示意图；
图11是四片拼装式矩形GRP内衬管示意图；
图12是修复带转折管道示意图。
图13为大断面管涵穿插施工用特制端头。
图中，1、原管涵；2、GRP内衬管；3、密封橡胶圈；4、钢绞线；5、吊车；6、卷扬机；71、工作坑；72、检查井；8、定位块；9、注浆层；10、小型叉车；11、液压顶进装置；12、辅助推进挡板；13、工具车；14、混凝土泵送设备；15、注浆管；16、注浆孔；17、GRP注浆管节；18、滑轮；19、切割环刀；20、两片拼装式内衬管上管片；21、两片拼装式内衬管下管片；22、径向舌槽式插销接头；23、特制端头；24、非水反应高聚物浆体；25、防腐蚀砂浆；26、四片拼装式GRP内衬管下方管片一；27、四片拼装式GRP内衬管下方管片二；28、四片拼装式GRP内衬管上方管片一；29、四片拼装式GRP内衬管上方管片二；30、转折部位穿插用GRP内衬管；31、普通GRP内衬管。
具体实施方式
为更清楚说明本发明实施例，下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例仅是本发明的优选实施例，而不是全部的实施例，不用来限制本发明的范围。
本发明提供的大断面管涵异形玻璃钢内衬带水非开挖穿插修复方法，如图1所示，按照如下步骤操作：
1)清洗原管涵1管壁上的附着物，对原管涵1内部淤积和障碍物进行清除，确保原管涵1缺陷能够被顺利的检测识别；对于原管涵1清淤，主要根据原管涵1的尺寸、形状和水位等情况选择高压水射流冲洗、绞车清洗或机器人清淤等技术。
2)对原管涵1进行检测，获得原管涵1的断面形状和尺寸，确定原管涵1缺陷的类型、缺陷等级和缺陷位置，并将上述信息存储在计算机中；其中对原管涵1进行检测主要采用全景量化检测机器人、三维声纳或三维激光扫描技术，便于内衬管道的精确设计。
3)对原管涵1进行预处理，对影响管涵穿插施工的障碍物进行疏通和清理，对原管涵1中局部缺陷严重部位进行预加固处理；其中预加固处理为根据原管涵1塌陷、变形和渗漏的等级，对缺陷部位进行增加钢支撑和注浆加固，确保GRP内衬管2涵穿插施工的安全进行。
4)根据步骤2)中检测得到的原管涵1断面信息设计GRP内衬管2，确定每段GRP内衬管2的长度，GRP内衬管2的单段长度根据原管涵1情况和穿插施工便易程度进行选择；并确定各段GRP内衬管2的外部尺寸和壁厚，确保每段GRP内衬管2可以顺利穿插进入指定位置；GRP内衬管2分为直线段GRP内衬管2和特殊段GRP内衬管2，其中直线段GRP内衬管2为针对原管涵1直线段设计的内衬管，特殊段GRP内衬管2为针对原管涵1转折、起伏和变形等特殊管涵截面设计的内衬管。特殊段GRP内衬管2还包括设有注浆孔16的GRP注浆管节17。GRP内衬管2设有承插式接口，承插式接口尺寸根据断面形状、壁厚确定，根据原管涵1断面形状、尺寸，将GRP内衬管2设计为整体结构或多管片拼装结构。在GRP内衬管2顶端设有对GRP内衬管2起支撑作用的特制端头23，确保在GRP内衬管2顶推和牵拉过程中断面受力均匀。
5)在修复起点位置开挖一个与每段GRP内衬管2的尺寸相匹配的工作坑71，确保每段GRP内衬管2能够顺利下放到便于进入原管涵1的位置；工作坑71结构采用混凝土结构和钢板结构进行支护施工，确保工作坑71结构的稳定。
6)通过牵拉或顶推的方式将每段GRP内衬管2穿插至相应的指定位置，牵拉或者顶推方式主要是采用卷扬机、液压顶推设备、小型叉车等机械设备。穿插施工作业可以带水施工，带水施工指水深和流速不影响穿插施工所用机械设备，施工时直接将GRP内衬管2逐节运送至指定位置即可。采用牵拉的方式进行GRP内衬管2穿插施工时，在末端GRP内衬管2中设置辅助推进挡板12，在牵拉过程中，通过辅助推进挡板12调节管内水位，借助水流作用加快推动GRP内衬管2向前穿插。
对GRP内衬管2之间进行对接时，在GRP内衬管2的承插式接口部位用密封橡胶圈3安装完成后，采用牵拉或顶推方法对接管道。对GRP内衬管2进行固定时，通过定位块8将GRP内衬管2固定在预设位置，确保GRP内衬管2在注浆过程中不会出现偏移。定位块8通常为采用木垫块、钢材等材料制成的内衬管定位器，用于将GRP内衬管2固定在设计位置，确保GRP内衬管2在注浆过程中不会出现偏移。
7)将GRP内衬管2全部穿插进入原管涵1后，向原管涵1和GRP内衬管2之间的间隙泵送混凝土浆液，填充其中的间隙；根据实际需求选择混凝土浆液配比，并根据GRP内衬管2的设计性能，确定泵送混凝土浆液时的注浆压力，使其不超过GRP内衬管2能承受的压力范围。混凝土注浆填充材料根据实际需求选择，如普通混凝土材料、纤维混凝土材料等。
8)混凝土浆液固化形成注浆层9后连接新管涵，对新管涵与工作坑71内壁和检查井72井壁连接部位进行密封处理，将工作坑71设置为管涵检查井72，恢复管涵运行，管涵检查井72作为修复后管道的运维入口使用。采用非水反应高聚物浆体24和防腐蚀砂浆25对GRP内衬管2和工作坑71进行填充封堵，确保结构连接可靠。
下面结合具体实施例对本发明提供的大断面排水管涵的预制GRP内衬管2不停水穿插修复方法进行描述，如图所示，原管涵1为任意形状断面的混凝土管道、塑料管道、砖砌管涵或钢管。GRP内衬管2穿插施工，可在带水条件下穿插作业。定位块8通过直接安装、顶推等方法安装在管道内壁，定位块8可采用木垫块、型钢钢材和小直径管道等材料，便于GRP内衬管2的穿插作业和注浆施工。
在GRP内衬管2采用牵拉施工时，如图3，在检查井72端上部和底部各安装1组滑轮18，便于将GRP内衬管2从工作坑71端牵拉至检查井72端。当采用牵拉方法穿插施工GRP内衬管2时，在工作坑71中用钢绞线4固定GRP内衬管2的特制端头23，特制端头23如图13所示，可对GRP内衬管2起到支撑作用，确保顶推和牵拉过程中整个断面受力均匀。然后通过安装在吊车5上的卷扬机6采用牵拉的方式将GRP内衬管2从工作坑71端逐节拉入检查井72端，并逐节完成对接。当采用牵拉方法穿插施工GRP时，在末端GRP内衬管2中设置一辅助推进挡板12，在牵拉过程中，通过辅助推进挡板12调节管内水位，借助水流作用加快推动GRP内衬管2向前穿插。
当GRP内衬管2选用顶推方法进行穿插施工时，如图2，在工作坑71中安装液压顶进装置11，液压顶进装置11可在正常水流中工作。在原管涵1底部和周围各安装如图6所示的定位块8，定位块8兼做导轨作用。在工作坑71端为GRP内衬管2安装密封橡胶圈3，然后采用逐节顶进的方式将GRP内衬管2从工作坑71端开始逐节顶至检查井72端。
原管涵1内部可能会在水流冲刷作用下存在一些淤积，或者树根等障碍物，可在最前端GRP内衬管2上安装一切割环刀19，用于在顶进过程中，切割穿过淤泥等障碍物，保障GRP内衬管2顶进的顺利进行。切割环刀19视具体需要选择安装。需要说明的是，当采用图2顶推方式安装时，原管涵1内部淤积不是特别严重时，可以直接穿插施工，不必进行穿插前的清淤工作，极大的降低了施工成本和修复时间。
当用于大管径排水管道修复时，如图4，可采用小型机械设备直接运送的方式。例如采用小型叉车10将GRP内衬管2逐节运送到检查井72端一端，然后逐节完成对接，到达指定位置后用定位块8将GRP内衬管2固定牢固；
如图5，GRP内衬管2穿插施工时，间隔一定距离布置一节GRP注浆管节17，并在GRP注浆管节17内部布置上下两个注浆孔16。穿插完成后，通过工具车13上的混凝土泵送设备14将混凝土通过注浆管15沿注浆孔16向原管涵1和GRP内衬管2之间的间隙中注入混凝土浆液。
如图6，修复完成后对GRP内衬管2和工作坑71内壁、检查井72井壁进行密封连接，密封部分自内而外由非水反应高聚物浆体24、防腐蚀砂浆25组成，可保证端头部位密封完整；
如图7，GRP内衬管2穿插到位后，采用定位块8将GRP内衬管2固定在设计轴线上，保持GRP内衬管2始终沿设计轴线安装，防止注浆过程中GRP内衬管2在注浆压力作用下出现偏移。
如图8所示为修复完成后的管道结构图，修复后由外层原管涵1、中层注浆层9和GRP内衬管2组成。
需要说明的是，所述步骤4中GRP内衬管2的设计，根据原管涵1的断面尺寸进行选择。一般情况下，GRP内衬管2的外径约小于原管涵1内径的5％～10％。根据原管涵1实际断面尺寸，将GRP内衬管2设计为整体式内衬管道，或者是拼装式内衬管道。
在所述步骤4中GRP内衬管2的设计，GRP内衬管2可以设计为多管片拼装的型式。如图9～图11所示，给出了矩形、拱形、马蹄形、直墙拱形、两片或四片拼装式的GRP内衬管2方式，管片采用径向舌槽式插销接头22进行拼接。如图9和图10所示，施工时首先安装两片拼装式GRP内衬管下管片21，然后拼装对接两片拼装式GRP内衬管上管片20。如图11所示先安装四片拼装式GRP内衬管下方管片一26和四片拼装式GRP内衬管下方管片二27，然后拼装四片拼装式GRP内衬管上方管片一28和四片拼装式GRP内衬管上方管片二29。拼装式管节安装后，在径向舌槽式插销接头22拼装缝中注入非水反应高聚物浆体24进行密封处理。图12为转折部位穿插用GRP内衬管30，转折部位采用整体预制的转折部位穿插用GRP内衬管30，一次安装到位，可有效避免接头薄弱部位出现渗漏等情况，保证修复结构的可靠性。其余部分采用普通GRP内衬管31。
需要说明的是，拼装式GRP内衬管2拼接完成后，采用注入高聚物浆液的方式进行密封，事实上，由于外部混凝土的包覆，接头位置的防水性能已经得到足够的保障。为延长修复后使用寿命，在拼装后进行注浆密封处理。注浆采用非水反应高聚物浆体24，具有早强、耐久、高膨胀力、施工便捷等特点。
上述实施例中所述的小管径、大管径等，不对本发明提出方法的适用管径范围进行限制，但为便于施工，一般用于管径为800mm以上的排水管道修复。所述适用断面形状包括所有断面类型，如圆形、矩形、马蹄形、蛋形、拱形等等，上述实施例中仅选用几种断面进行说明，但其余断面形状均在本发明的保护范围内。实施例中介绍了两片和四片拼装式的GRP内衬管2，实际施工中，可以根据实际需求，设计为其他数量的GRP内衬管2。
以上仅是本申请的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本申请的保护范围。
Claims (10)
1.一种大断面管涵异形玻璃钢内衬带水非开挖穿插修复方法，其特征在于按照如下步骤操作：
1)清洗原管涵管壁上的附着物，对原管涵内部淤积和障碍物进行清除，确保原管涵缺陷能够被顺利的检测识别；
2)对原管涵进行检测，获得原管涵的断面形状和尺寸，确定原管涵缺陷的类型、缺陷等级和缺陷位置，并将上述信息存储在计算机中；
3)对原管涵进行预处理，对影响管涵穿插施工的障碍物进行疏通和清理，对原管涵中局部缺陷严重部位进行预加固处理；
4)根据步骤2)中检测得到的原管涵断面信息设计GRP内衬管，确定每段GRP内衬管的长度，并确定各段GRP内衬管的外部尺寸和壁厚，确保每段GRP内衬管可以顺利穿插进入指定位置，所述GRP内衬管设有承插式接口，承插式接口尺寸根据断面形状、壁厚确定；
5)在修复起点位置开挖一个与每段GRP内衬管的尺寸相匹配的工作坑，确保每段GRP内衬管能够顺利下放到便于进入原管涵的位置；
6)通过牵拉或顶推的方式将每段GRP内衬管穿插至相应的指定位置，在原管涵内部通过定位块将对GRP内衬管固定在设计轴线上，保持GRP内衬管始终沿设计轴线安装；GRP内衬管承插式接口部位设有密封橡胶圈，采用牵拉或顶推方法对GRP内衬管之间进行对接；
7)将GRP内衬管涵全部穿插进入原管涵后，向原管涵和GRP内衬管之间的间隙泵送混凝土浆液，填充其中的间隙；
8)混凝土浆液固化形成注浆层后连接新管涵，对新管涵与工作坑内壁和检查井井壁连接部位进行密封处理，将工作坑设置为管涵检查井，恢复管涵运行。
2.根据权利要求1所述的大断面管涵异形玻璃钢内衬带水非开挖穿插修复方法，其特征在于：步骤3)中的预加固处理为根据原管涵塌陷、变形和渗漏的等级，对缺陷部位进行增加钢支撑和注浆加固，确保GRP内衬管涵穿插施工的安全进行。
3.根据权利要求1所述的大断面管涵异形玻璃钢内衬带水非开挖穿插修复方法，其特征在于：步骤4)中的GRP内衬管分为直线段GRP内衬管和特殊段GRP内衬管，其中直线段GRP内衬管为针对原管涵直线段设计的内衬管，特殊段GRP内衬管为针对原管涵转折、起伏和变形等特殊管涵截面设计的内衬管，特殊段GRP内衬管还包括设有注浆孔的GRP注浆管节。
4.根据权利要求1所述的大断面管涵异形玻璃钢内衬带水非开挖穿插修复方法，其特征在于：在步骤(3)对内衬管道设计时，根据原管涵断面形状和尺寸，将GRP内衬管道设计为整体结构或多管片拼装结构”。
5.根据权利要求1所述的大断面管涵异形玻璃钢内衬带水非开挖穿插修复方法，其特征在于：所述GRP内衬管顶端设有对GRP内衬管道起支撑作用的特制端头，确保在GRP内衬管顶推和牵拉过程中断面受力均匀。
6.根据权利要求1所述的大断面管涵异形玻璃钢内衬带水非开挖穿插修复方法，其特征在于：步骤5)中所述工作坑结构开挖结束后，采用混凝土结构和钢板结构进行支护施工，确保工作坑结构的稳定。
7.根据权利要求1所述的大断面管涵异形玻璃钢内衬带水非开挖穿插修复方法，其特征在于：在步骤6)采用牵拉的方式进行GRP内衬管穿插施工时，在末端GRP内衬管道中设置辅助推进挡板，在牵拉过程中，通过辅助推进挡板调节管内水位，借助水流作用加快推动GRP内衬管向前穿插。
8.根据权利要求1所述的大断面管涵异形玻璃钢内衬带水非开挖穿插修复方法，其特征在于：在步骤7)中，根据实际需求选择混凝土浆液配比，并根据GRP内衬管的设计性能，确定泵送混凝土浆液时的注浆压力，使其不超过GRP内衬管能承受的压力范围。
9.根据权利要求1所述的大断面管涵异形玻璃钢内衬带水非开挖穿插修复方法，其特征在于：在步骤8)中采用非水反应高聚物浆体和防腐蚀砂浆对GRP内衬管和工作坑连接部位进行填充封堵，确保结构连接可靠。
10.根据权利要求1所述的大断面管涵异形玻璃钢内衬带水非开挖穿插修复方法，其特征在于：GRP内衬管的头部设有用于在穿插过程中，切割穿过淤泥等障碍物的切割环刀，用于保障GRP内衬管穿插的顺利进行。
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