CN114635446B - 一种大型钢筒体环形基础的安装方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种大型钢筒体环形基础的安装方法，包括以下步骤：S1，辅助支撑钢板预埋；S2，安装上基础环板、下基础环板和锚板；S3，预埋钢管；S4，浇筑外侧钢筋混凝土边墙与内侧钢筋混凝土边墙之间的环状凹槽，并整体养护。本发明结构稳固，安装程序和方法科学合理，使安装过程能顺利有序进行，保证现场施工安全；支撑架内侧斜撑与外侧斜撑形成类似“八”字结构焊在边墙混凝土上的预埋钢板上，增加了环形基础安装的稳定性；环形基础采用多块弧形上环板拼接成上基础环板，多块弧形下环板拼接成下基础环板，钢筒体为多节钢筒拼接构成，将大尺寸、复杂结构的基础进行分期浇筑、分段加工安装，降低吊装难度和风险，有效地解决了安装技术难题。
Description
技术领域
本发明涉及一种大型钢筒体环形基础的安装方法，属于钢结构工程技术领域。
背景技术
常见的建筑钢结构通常采用立柱与基础中预埋的地脚螺栓相连接，单根立柱基础是相对独立的，而且基础尺寸不大，多根立柱连接支撑上部钢结构整体，基础单根螺栓的预埋和基础施工工艺都相对简单，存在一定的安全隐患。随着社会的发展，大型钢筒体越来越多，大型钢筒体外形尺寸大，需要更加稳固的锚固结构。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种大型钢筒体环形基础，还提供一种大型钢筒体环形基础的安装方法，本发明结构稳固，将大尺寸、复杂结构的基础进行分段加工安装，使整个安装过程能顺利有序进行，保证现场的施工安全。
为解决上述技术问题，本发明采用如下的技术方案：
一种大型钢筒体环形基础的安装方法，包括以下步骤：
S1，辅助支撑钢板预埋；
S2，安装上基础环板、下基础环板和锚板；
S3，预埋钢管；
S4，浇筑外侧钢筋混凝土边墙与内侧钢筋混凝土边墙之间的环状凹槽，并整体养护。
前述的一种大型钢筒体环形基础的安装方法，所述S1步骤包括：
a、将多组横梁安装于内侧钢筋混凝土边墙和外侧钢筋混凝土边墙，使横梁的一端没入内侧钢筋混凝土边墙内，横梁的另一端没入外侧钢筋混凝土边墙内；
b、安装内侧斜撑和外侧斜撑，使内侧斜撑的顶端与横梁下表面一侧连接，内侧斜撑的底端与内侧钢筋混凝土边墙连接，使外侧斜撑的底端与外侧钢筋混凝土边墙连接；
c、在横梁的上表面安装内侧短柱支撑和外侧短柱支撑，使内侧短柱支撑靠近于内侧钢筋混凝土边墙，保证内侧短柱支撑的顶端、外侧短柱支撑的顶端和外侧斜撑的顶端均与内侧钢筋混凝土边墙和外侧钢筋混凝土边墙的基础水平面齐平；
d、在钢筋混凝土底板的上表面安装锚板支撑，使锚板支撑的底端没入钢筋混凝土底板内。
前述的一种大型钢筒体环形基础的安装方法，所述内侧斜撑的一侧端面与内侧钢筋混凝土边墙之间的角度为a，a为30-60°。
前述的一种大型钢筒体环形基础的安装方法，所述外侧斜撑的一侧端面与外侧钢筋混凝土边墙之间的角度为b，b为30-60°。
前述的一种大型钢筒体环形基础的安装方法，所述S2步骤包括：
a、安装锚板，使锚板支撑的底端与锚板的下表面连接；
b、安装下基础环板，将其中一块弧形下环板进行安装，使内侧短柱支撑的顶端、外侧短柱支撑的顶端和外侧斜撑的顶端均与弧形下环板的下表面连接；按照前述安装方法，将剩余弧形下环板进行依次安装，将所有的弧形下环板接头调平；
c、在锚板上安装锚板围管，使锚板围管的底部与锚板的上表面连接；
d、安装护管，使护管的顶端与下基础环板的下表面连接，护管的底端与锚板的上表面连接，其中，使锚板围管置于护管内；
e、将阻水环安装在每块弧形下环板上，再将阻水板安装在阻水环上；
f、安装上基础环板，将其中一块弧形上环板进行安装，使弧形上环板的下表面与其中一块弧形下环板的上表面连接，按照前述安装方法，将剩余弧形上环板进行依次安装，将所有的弧形上环板接头调平；
g、在上基础环板上安装钢筒体，先对最底层的钢筒体进行安装，将其中最底层的一块钢筒体壁壳瓦片安装在弧形上环板的上表面上，按照前述安装方法，将剩余的最底层的钢筒体壁壳瓦片依次安装；
h、安装外侧加强肋板和内侧加强肋板，在钢筒体的外侧安装外侧加强肋板，在钢筒体的内侧安装内侧加强肋板，使外侧加强肋板的底端与上基础环板的上表面连接，使内侧加强肋板的底端与上基础环板的上表面连接，使相邻两块外侧加强肋板的侧边连接，使相邻两块内侧加强肋板的侧边连接；
i、安装外侧锚固螺栓和内侧锚固螺栓，调整好外侧锚固螺栓和内侧锚固螺栓的垂直度，使外侧锚固螺栓依次贯穿于上基础环板、下基础环板和锚板，使内侧锚固螺栓也依次贯穿于上基础环板、下基础环板和锚板；
j、安装围板，围板的顶端与锚板下表面连接，使凸出于锚板下表面的内侧锚固螺栓的一端和外侧锚固螺栓的一端均置于围板内，所述围板置于两组锚板支撑之间；
k、安装外侧环形盖板和内侧环形盖板，使外侧环形盖板的一侧与外侧加强肋板的一端连接，外侧环形盖板的另一侧与钢筒体的筒体壁壳的外侧连接，使内侧环形盖板的一侧与内侧加强肋板的一端连接，内侧环形盖板的另一侧与钢筒体的筒体壁壳的内侧连接。
前述的一种大型钢筒体环形基础的安装方法，将所有的弧形下环板接头调平，每个接头间间隙预留2-4mm。
前述的一种大型钢筒体环形基础的安装方法，将所有的弧形上环板接头调平，每个接头间间隙预留2-4mm。
前述的一种大型钢筒体环形基础的安装方法，所述S3步骤包括：
a、安装预埋注浆管，在下基础环板下表面的下方安装多根预埋注浆管；
b、安装沥清预埋管，将沥清预埋管安装在护管的顶部。
前述的一种大型钢筒体环形基础的安装方法，所述相邻两根预埋注浆管之间间隔距离为60-100cm；
前述的一种大型钢筒体环形基础的安装方法，所述S4步骤包括：
a、浇筑外侧钢筋混凝土边墙与内侧钢筋混凝土边墙之间的环状凹槽，向环状凹槽内浇筑混凝土；
b、向预埋注浆管注入混凝土，对下基础环板下表面混凝土未浇筑满的空腔进行回填灌浆；
c、向沥清预埋管注入沥清，输送至护管内的沥清，长久保护外侧锚固螺栓和内侧锚固螺栓；
d、对环状凹槽内的混凝土进行养护，并对整个钢筋混凝土进行养护。
与现有技术相比，本发明的有益之处在于：
1、本发明结构稳固，将大尺寸、复杂结构的基础进行分段加工安装，使整个安装过程能顺利有序进行，保证现场的施工安全；
2、本发明的外侧锚固螺栓和内侧锚固螺栓均依次贯穿于上基础环板、下基础环板和锚板，并与锚板连接，使环形基础深入钢筋混凝土内，增加了结构稳固；
3、本发明中外侧环形盖板与外侧加强肋板相互支撑，内侧环形盖板与内侧加强肋板相互支撑，外侧环形盖板的另一侧与钢筒体的筒体壁壳的外侧连接，内侧环形盖板的另一侧与钢筒体的筒体壁壳的内侧连接，保证了钢筒体与上基础环板的稳固性；
4、本发明设置预埋注浆管，向预埋注浆管注入混凝土，对下基础环板下表面混凝土未浇筑满的空腔进行回填灌浆；
5、本发明设置沥清预埋管，向沥清预埋管注入沥清，输送至护管内的沥清，长久保护外侧锚固螺栓和内侧锚固螺栓；
6、本发明的外侧斜撑、外侧钢筋混凝土边墙与下基础环板形成三角形，增加了下基础环板的稳固性；
7、本发明的内侧斜撑、内侧钢筋混凝土边墙与横梁形成三角形，增加横梁的稳固性，内侧斜撑与外侧斜撑形成类似“八”字型结构，两侧斜撑焊在边墙混凝土上，增加了环形基础的稳定性；
8、本发明设置护管，护管对外侧锚固螺栓和内侧锚固螺栓进行保护，避免螺栓与周边混凝土砂浆接触，增加螺栓的使用寿命；
9、本发明采用多块弧形上环板拼接成上基础环板，多块弧形下环板拼接成下基础环板，钢筒体为多节钢筒拼接构成，分段拼接，降低吊装难度和风险，方便施工安装，保证现场的施工安全。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明中横梁、上基础环板和下基础环板的俯视图；
图3是本发明中钢筒体安装完成后的结构示意图。
附图标记：1-钢筒体，2-钢筋混凝土底板，3-内侧钢筋混凝土边墙，4-外侧钢筋混凝土边墙，5-横梁，6-上基础环板，7-下基础环板，8-锚板，9-外侧锚固螺栓，10-内侧锚固螺栓，11-外侧环形盖板，12-内侧环形盖板，13-外侧加强肋板，14-内侧加强肋板，15-阻水环，16-阻水板，17-外侧斜撑，18-预埋注浆管，19-锚板支撑，20-内侧短柱支撑，21-外侧短柱支撑，22-内侧斜撑，23-护管，24-沥清预埋管，25-锚板围管，26-围板，27-止水片，28-弧形上环板，29-弧形下环板，30-钢筒体壁壳瓦片。
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的说明。
具体实施方式
本发明的实施例1：
一种大型钢筒体环形基础的安装方法，包括以下步骤：
S1，辅助支撑钢板预埋；
S2，安装上基础环板6、下基础环板7和锚板8；
S3，预埋钢管；
S4，浇筑外侧钢筋混凝土边墙4与内侧钢筋混凝土边墙3之间的环状凹槽，并整体养护。
本发明的实施例2：
一种大型钢筒体环形基础的安装方法，包括以下步骤：
S1，辅助支撑钢板预埋：
a、将多组横梁5安装于内侧钢筋混凝土边墙3和外侧钢筋混凝土边墙4，使横梁5的一端没入内侧钢筋混凝土边墙3内，横梁5的另一端没入外侧钢筋混凝土边墙4内；
b、安装内侧斜撑22和外侧斜撑17，使内侧斜撑22的顶端与横梁5下表面一侧连接，内侧斜撑22的底端与内侧钢筋混凝土边墙3连接，内侧斜撑22的一侧端面与内侧钢筋混凝土边墙3之间的角度为a，a为30-60°，使外侧斜撑17的底端与外侧钢筋混凝土边墙4连接，外侧斜撑17的一侧端面与外侧钢筋混凝土边墙4之间的角度为b，b为30-60°；
c、在横梁5的上表面安装内侧短柱支撑20和外侧短柱支撑21，使内侧短柱支撑20靠近于内侧钢筋混凝土边墙3，保证内侧短柱支撑20的顶端、外侧短柱支撑21的顶端和外侧斜撑17的顶端均与内侧钢筋混凝土边墙3和外侧钢筋混凝土边墙4的基础水平面齐平；
d、在钢筋混凝土底板2的上表面安装锚板支撑19，使锚板支撑19的底端没入钢筋混凝土底板2内；
S2，安装上基础环板6、下基础环板7和锚板8：
a、安装锚板8，使锚板支撑19的底端与锚板8的下表面连接；
b、安装下基础环板7，将其中一块弧形下环板29进行安装，使内侧短柱支撑20的顶端、外侧短柱支撑21的顶端和外侧斜撑17的顶端均与弧形下环板29的下表面连接；按照前述安装方法，将剩余弧形下环板29进行依次安装，将所有的弧形下环板29接头调平，每个接头间间隙预留2-4mm；
c、在锚板8上安装锚板围管25，使锚板围管25的底部与锚板8的上表面连接；
d、安装护管23，使护管23的顶端与下基础环板7的下表面连接，护管23的底端与锚板8的上表面连接，其中，使锚板围管25置于护管23内；
e、将阻水环15安装在每块弧形下环板29上，再将阻水板16安装在阻水环15上；
f、安装上基础环板6，将其中一块弧形上环板28进行安装，使弧形上环板28的下表面与其中一块弧形下环板29的上表面连接，按照前述安装方法，将剩余弧形上环板28进行依次安装，将所有的弧形上环板28接头调平，每个接头间间隙预留2-4mm；
g、在上基础环板6上安装钢筒体1，先对最底层的钢筒体1进行安装，将其中最底层的一块钢筒体壁壳瓦片30安装在弧形上环板28的上表面上，按照前述安装方法，将剩余的最底层的钢筒体壁壳瓦片30依次安装；
h、安装外侧加强肋板13和内侧加强肋板14，在钢筒体1的外侧安装外侧加强肋板13，在钢筒体1的内侧安装内侧加强肋板14，使外侧加强肋板13的底端与上基础环板6的上表面连接，使内侧加强肋板14的底端与上基础环板6的上表面连接，使相邻两块外侧加强肋板13的侧边连接，使相邻两块内侧加强肋板14的侧边连接；
i、安装外侧锚固螺栓9和内侧锚固螺栓10，调整好外侧锚固螺栓9和内侧锚固螺栓10的垂直度，使外侧锚固螺栓9依次贯穿于上基础环板6、下基础环板7和锚板8，使内侧锚固螺栓10也依次贯穿于上基础环板6、下基础环板7和锚板8；
j、安装围板26，围板26的顶端与锚板8下表面连接，使凸出于锚板8下表面的内侧锚固螺栓10的一端和外侧锚固螺栓9的一端均置于围板26内，所述围板26置于两组锚板支撑19之间；
k、安装外侧环形盖板11和内侧环形盖板12，使外侧环形盖板11的一侧与外侧加强肋板13的一端连接，外侧环形盖板11的另一侧与钢筒体1的筒体壁壳的外侧连接，使内侧环形盖板12的一侧与内侧加强肋板14的一端连接，内侧环形盖板12的另一侧与钢筒体1的筒体壁壳的内侧连接；
S3，预埋钢管：
a、安装预埋注浆管18，在下基础环板7下表面的下方安装多根预埋注浆管18，相邻两根预埋注浆管18之间间隔距离为60-100cm；
b、安装沥清预埋管24，将沥清预埋管24安装在护管23的顶部；
S4，浇筑外侧钢筋混凝土边墙4与内侧钢筋混凝土边墙3之间的环状凹槽，并整体养护：
a、浇筑外侧钢筋混凝土边墙4与内侧钢筋混凝土边墙3之间的环状凹槽，向环状凹槽内浇筑混凝土；
b、向预埋注浆管18注入混凝土，对下基础环板7下表面混凝土未浇筑满的空腔进行回填灌浆；
c、向沥清预埋管24注入沥清，在护管23内灌注沥清，长久保护外侧锚固螺栓9和内侧锚固螺栓10；
d、对环状凹槽内的混凝土进行养护，并对整个钢筋混凝土进行养护。
本发明的实施例3：
一种大型钢筒体环形基础的安装方法，其中，上基础环板6包括4块弧形上环板28，下基础环板7包括4块弧形下环板29，弧形下环板29的下方设置有2组横梁5，外侧锚固螺栓9设置有2根，内侧锚固螺栓10设置有2根，每节钢筒体1包括6块钢筒体壁壳瓦片30，包括以下步骤：
S1，辅助支撑钢板预埋：
a、将2组横梁5安装于内侧钢筋混凝土边墙3和外侧钢筋混凝土边墙4，使横梁5的一端没入内侧钢筋混凝土边墙3内，横梁5的另一端没入外侧钢筋混凝土边墙4内；
b、安装内侧斜撑22和外侧斜撑17，使内侧斜撑22的顶端与横梁5下表面一侧连接，内侧斜撑22的底端与内侧钢筋混凝土边墙3连接，内侧斜撑22的一侧端面与内侧钢筋混凝土边墙3之间的角度为a，a为30°，使外侧斜撑17的底端与外侧钢筋混凝土边墙4连接，外侧斜撑17的一侧端面与外侧钢筋混凝土边墙4之间的角度为b，b为30°；
c、在横梁5的上表面安装内侧短柱支撑20和外侧短柱支撑21，使内侧短柱支撑20靠近于内侧钢筋混凝土边墙3，保证内侧短柱支撑20的顶端、外侧短柱支撑21的顶端和外侧斜撑17的顶端均与内侧钢筋混凝土边墙3和外侧钢筋混凝土边墙4的基础水平面齐平；
d、在钢筋混凝土底板2的上表面安装锚板支撑19，使锚板支撑19的底端没入钢筋混凝土底板2内；
S2，安装上基础环板6、下基础环板7和锚板8：
a、安装锚板8，使锚板支撑19的底端与锚板8的下表面连接；
b、安装下基础环板7，将其中一块弧形下环板29进行安装，使内侧短柱支撑20的顶端、外侧短柱支撑21的顶端和外侧斜撑17的顶端均与弧形下环板29的下表面连接；按照前述安装方法，将剩余弧形下环板29进行依次安装，将所有的弧形下环板29接头调平，每个接头间间隙预留2mm；
c、在锚板8上安装锚板围管25，使锚板围管25的底部与锚板8的上表面连接；
d、安装护管23，使护管23的顶端与下基础环板7的下表面连接，护管23的底端与锚板8的上表面连接，其中，使锚板围管25置于护管23内；
e、将阻水环15安装在每块弧形下环板29上，再将阻水板16安装在阻水环15上；
f、安装上基础环板6，将其中一块弧形上环板28进行安装，使弧形上环板28的下表面与其中一块弧形下环板29的上表面连接，按照前述安装方法，将剩余弧形上环板28进行依次安装，将所有的弧形上环板28接头调平，每个接头间间隙预留2mm；
g、在上基础环板6上安装钢筒体1，先对最底层的钢筒体1进行安装，将其中最底层的一块钢筒体壁壳瓦片30安装在弧形上环板28的上表面上，按照前述安装方法，将剩余的最底层的钢筒体壁壳瓦片30依次安装；
h、安装外侧加强肋板13和内侧加强肋板14，在钢筒体1的外侧安装外侧加强肋板13，在钢筒体1的内侧安装内侧加强肋板14，使外侧加强肋板13的底端与上基础环板6的上表面连接，使内侧加强肋板14的底端与上基础环板6的上表面连接，使相邻两块外侧加强肋板13的侧边连接，使相邻两块内侧加强肋板14的侧边连接；
i、安装外侧锚固螺栓9和内侧锚固螺栓10，调整好外侧锚固螺栓9和内侧锚固螺栓10的垂直度，使外侧锚固螺栓9依次贯穿于上基础环板6、下基础环板7和锚板8，使内侧锚固螺栓10也依次贯穿于上基础环板6、下基础环板7和锚板8；
j、安装围板26，围板26的顶端与锚板8下表面连接，使凸出于锚板8下表面的内侧锚固螺栓10的一端和外侧锚固螺栓9的一端均置于围板26内，所述围板26置于两组锚板支撑19之间；
k、安装外侧环形盖板11和内侧环形盖板12，使外侧环形盖板11的一侧与外侧加强肋板13的一端连接，外侧环形盖板11的另一侧与钢筒体1的筒体壁壳的外侧连接，使内侧环形盖板12的一侧与内侧加强肋板14的一端连接，内侧环形盖板12的另一侧与钢筒体1的筒体壁壳的内侧连接；
S3，预埋钢管：
a、安装预埋注浆管18，在下基础环板7下表面的下方安装多根预埋注浆管18，相邻两根预埋注浆管18之间间隔距离为60cm；
b、安装沥清预埋管24，将沥清预埋管24安装在护管23的顶部；
S4，浇筑外侧钢筋混凝土边墙4与内侧钢筋混凝土边墙3之间的环状凹槽，并整体养护：
a、浇筑外侧钢筋混凝土边墙4与内侧钢筋混凝土边墙3之间的环状凹槽，向环状凹槽内浇筑混凝土；
b、向预埋注浆管18注入混凝土，对下基础环板7下表面混凝土未浇筑满的空腔进行回填灌浆；
c、向沥清预埋管24注入沥清，在护管23内灌注沥清，长久保护外侧锚固螺栓9和内侧锚固螺栓10；
d、对环状凹槽内的混凝土进行养护，并对整个钢筋混凝土进行养护。
本发明的实施例4：
一种大型钢筒体环形基础的安装方法，其中，钢筒体1直径D＝18m，钢板厚46mm，上基础环板6和下基础环板7的单块环板长度均为56.5m，分别分成6段安装，单段环板长度9.4m，上基础环板6包括6块弧形上环板28，下基础环板7包括6块弧形下环板29，弧形下环板29的下方设置有3组横梁5，外侧锚固螺栓9设置有3根，内侧锚固螺栓10设置有3根，每节钢筒体1包括8块钢筒体壁壳瓦片30，包括以下步骤：
S1，辅助支撑钢板预埋：
a、将3组横梁5安装于内侧钢筋混凝土边墙3和外侧钢筋混凝土边墙4，使横梁5的一端没入内侧钢筋混凝土边墙3内，横梁5的另一端没入外侧钢筋混凝土边墙4内；
b、安装内侧斜撑22和外侧斜撑17，使内侧斜撑22的顶端与横梁5下表面一侧连接，内侧斜撑22的底端与内侧钢筋混凝土边墙3连接，内侧斜撑22的一侧端面与内侧钢筋混凝土边墙3之间的角度为a，a为45°，使外侧斜撑17的底端与外侧钢筋混凝土边墙4连接，外侧斜撑17的一侧端面与外侧钢筋混凝土边墙4之间的角度为b，b为45°；
c、在横梁5的上表面安装内侧短柱支撑20和外侧短柱支撑21，使内侧短柱支撑20靠近于内侧钢筋混凝土边墙3，保证内侧短柱支撑20的顶端、外侧短柱支撑21的顶端和外侧斜撑17的顶端均与内侧钢筋混凝土边墙3和外侧钢筋混凝土边墙4的基础水平面齐平；
d、在钢筋混凝土底板2的上表面安装锚板支撑19，使锚板支撑19的底端没入钢筋混凝土底板2内；
S2，安装上基础环板6、下基础环板7和锚板8：
a、安装锚板8，使锚板支撑19的底端与锚板8的下表面连接；
b、安装下基础环板7，将其中一块弧形下环板29进行安装，使内侧短柱支撑20的顶端、外侧短柱支撑21的顶端和外侧斜撑17的顶端均与弧形下环板29的下表面连接；按照前述安装方法，将剩余弧形下环板29进行依次安装，将所有的弧形下环板29接头调平，每个接头间间隙预留3mm；
c、在锚板8上安装锚板围管25，使锚板围管25的底部与锚板8的上表面连接；
d、安装护管23，使护管23的顶端与下基础环板7的下表面连接，护管23的底端与锚板8的上表面连接，其中，使锚板围管25置于护管23内；
e、将阻水环15安装在每块弧形下环板29上，再将阻水板16安装在阻水环15上；
f、安装上基础环板6，将其中一块弧形上环板28进行安装，使弧形上环板28的下表面与其中一块弧形下环板29的上表面连接，按照前述安装方法，将剩余弧形上环板28进行依次安装，将所有的弧形上环板28接头调平，每个接头间间隙预留3mm；
g、在上基础环板6上安装钢筒体1，先对最底层的钢筒体1进行安装，将其中最底层的一块钢筒体壁壳瓦片30安装在弧形上环板28的上表面上，按照前述安装方法，将剩余的最底层的钢筒体壁壳瓦片30依次安装；
h、安装外侧加强肋板13和内侧加强肋板14，在钢筒体1的外侧安装外侧加强肋板13，在钢筒体1的内侧安装内侧加强肋板14，使外侧加强肋板13的底端与上基础环板6的上表面连接，使内侧加强肋板14的底端与上基础环板6的上表面连接，使相邻两块外侧加强肋板13的侧边连接，使相邻两块内侧加强肋板14的侧边连接；
i、安装外侧锚固螺栓9和内侧锚固螺栓10，调整好外侧锚固螺栓9和内侧锚固螺栓10的垂直度，使外侧锚固螺栓9依次贯穿于上基础环板6、下基础环板7和锚板8，使内侧锚固螺栓10也依次贯穿于上基础环板6、下基础环板7和锚板8；
j、安装围板26，围板26的顶端与锚板8下表面连接，使凸出于锚板8下表面的内侧锚固螺栓10的一端和外侧锚固螺栓9的一端均置于围板26内，所述围板26置于两组锚板支撑19之间；
k、安装外侧环形盖板11和内侧环形盖板12，使外侧环形盖板11的一侧与外侧加强肋板13的一端连接，外侧环形盖板11的另一侧与钢筒体1的筒体壁壳的外侧连接，使内侧环形盖板12的一侧与内侧加强肋板14的一端连接，内侧环形盖板12的另一侧与钢筒体1的筒体壁壳的内侧连接；
S3，预埋钢管：
a、安装预埋注浆管18，在下基础环板7下表面的下方安装多根预埋注浆管18，相邻两根预埋注浆管18之间间隔距离为80cm；
b、安装沥清预埋管24，将沥清预埋管24安装在护管23的顶部；
S4，浇筑外侧钢筋混凝土边墙4与内侧钢筋混凝土边墙3之间的环状凹槽，并整体养护：
a、浇筑外侧钢筋混凝土边墙4与内侧钢筋混凝土边墙3之间的环状凹槽，向环状凹槽内浇筑混凝土；
b、向预埋注浆管18注入混凝土，对下基础环板7下表面混凝土未浇筑满的空腔进行回填灌浆；
c、向沥清预埋管24注入沥清，在护管23内灌注沥清，长久保护外侧锚固螺栓9和内侧锚固螺栓10；
d、对环状凹槽内的混凝土进行养护，并对整个钢筋混凝土进行养护。
本发明的实施例5：
一种大型钢筒体环形基础的安装方法，其中，上基础环板6包括8块弧形上环板28，下基础环板7包括8块弧形下环板29，弧形下环板29的下方设置有4组横梁5，外侧锚固螺栓9设置有4根，内侧锚固螺栓10设置有4根，每节钢筒体1包括12块钢筒体壁壳瓦片30，包括以下步骤：
S1，辅助支撑钢板预埋：
a、将4组横梁5安装于内侧钢筋混凝土边墙3和外侧钢筋混凝土边墙4，使横梁5的一端没入内侧钢筋混凝土边墙3内，横梁5的另一端没入外侧钢筋混凝土边墙4内；
b、安装内侧斜撑22和外侧斜撑17，使内侧斜撑22的顶端与横梁5下表面一侧连接，内侧斜撑22的底端与内侧钢筋混凝土边墙3连接，内侧斜撑22的一侧端面与内侧钢筋混凝土边墙3之间的角度为a，a为60°，使外侧斜撑17的底端与外侧钢筋混凝土边墙4连接，外侧斜撑17的一侧端面与外侧钢筋混凝土边墙4之间的角度为b，b为60°；
c、在横梁5的上表面安装内侧短柱支撑20和外侧短柱支撑21，使内侧短柱支撑20靠近于内侧钢筋混凝土边墙3，保证内侧短柱支撑20的顶端、外侧短柱支撑21的顶端和外侧斜撑17的顶端均与内侧钢筋混凝土边墙3和外侧钢筋混凝土边墙4的基础水平面齐平；
d、在钢筋混凝土底板2的上表面安装锚板支撑19，使锚板支撑19的底端没入钢筋混凝土底板2内；
S2，安装上基础环板6、下基础环板7和锚板8：
a、安装锚板8，使锚板支撑19的底端与锚板8的下表面连接；
b、安装下基础环板7，将其中一块弧形下环板29进行安装，使内侧短柱支撑20的顶端、外侧短柱支撑21的顶端和外侧斜撑17的顶端均与弧形下环板29的下表面连接；按照前述安装方法，将剩余弧形下环板29进行依次安装，将所有的弧形下环板29接头调平，每个接头间间隙预留4mm；
c、在锚板8上安装锚板围管25，使锚板围管25的底部与锚板8的上表面连接；
d、安装护管23，使护管23的顶端与下基础环板7的下表面连接，护管23的底端与锚板8的上表面连接，其中，使锚板围管25置于护管23内；
e、将阻水环15安装在每块弧形下环板29上，再将阻水板16安装在阻水环15上；
f、安装上基础环板6，将其中一块弧形上环板28进行安装，使弧形上环板28的下表面与其中一块弧形下环板29的上表面连接，按照前述安装方法，将剩余弧形上环板28进行依次安装，将所有的弧形上环板28接头调平，每个接头间间隙预留4mm；
g、在上基础环板6上安装钢筒体1，先对最底层的钢筒体1进行安装，将其中最底层的一块钢筒体壁壳瓦片30安装在弧形上环板28的上表面上，按照前述安装方法，将剩余的最底层的钢筒体壁壳瓦片30依次安装；
h、安装外侧加强肋板13和内侧加强肋板14，在钢筒体1的外侧安装外侧加强肋板13，在钢筒体1的内侧安装内侧加强肋板14，使外侧加强肋板13的底端与上基础环板6的上表面连接，使内侧加强肋板14的底端与上基础环板6的上表面连接，使相邻两块外侧加强肋板13的侧边连接，使相邻两块内侧加强肋板14的侧边连接；
i、安装外侧锚固螺栓9和内侧锚固螺栓10，调整好外侧锚固螺栓9和内侧锚固螺栓10的垂直度，使外侧锚固螺栓9依次贯穿于上基础环板6、下基础环板7和锚板8，使内侧锚固螺栓10也依次贯穿于上基础环板6、下基础环板7和锚板8；
j、安装围板26，围板26的顶端与锚板8下表面连接，使凸出于锚板8下表面的内侧锚固螺栓10的一端和外侧锚固螺栓9的一端均置于围板26内，所述围板26置于两组锚板支撑19之间；
k、安装外侧环形盖板11和内侧环形盖板12，使外侧环形盖板11的一侧与外侧加强肋板13的一端连接，外侧环形盖板11的另一侧与钢筒体1的筒体壁壳的外侧连接，使内侧环形盖板12的一侧与内侧加强肋板14的一端连接，内侧环形盖板12的另一侧与钢筒体1的筒体壁壳的内侧连接；
S3，预埋钢管：
a、安装预埋注浆管18，在下基础环板7下表面的下方安装多根预埋注浆管18，相邻两根预埋注浆管18之间间隔距离为100cm；
b、安装沥清预埋管24，将沥清预埋管24安装在护管23的顶部；
S4，浇筑外侧钢筋混凝土边墙4与内侧钢筋混凝土边墙3之间的环状凹槽，并整体养护：
a、浇筑外侧钢筋混凝土边墙4与内侧钢筋混凝土边墙3之间的环状凹槽，向环状凹槽内浇筑混凝土；
b、向预埋注浆管18注入混凝土，对下基础环板7下表面混凝土未浇筑满的空腔进行回填灌浆；
c、向沥清预埋管24注入沥清，在护管23内灌注沥清，长久保护外侧锚固螺栓9和内侧锚固螺栓10；
d、对环状凹槽内的混凝土进行养护，并对整个钢筋混凝土进行养护。
本发明的一种实施例的工作原理：本发明进行安装，首先，将3组横梁5安装于内侧钢筋混凝土边墙3和外侧钢筋混凝土边墙4，使横梁5的一端没入内侧钢筋混凝土边墙3内，横梁5的另一端没入外侧钢筋混凝土边墙4内；安装内侧斜撑22和外侧斜撑17，使内侧斜撑22的顶端与横梁5下表面一侧焊接，内侧斜撑22的底端与内侧钢筋混凝土边墙3连接，内侧斜撑22的一侧端面与内侧钢筋混凝土边墙3之间的角度为45°，使外侧斜撑17的底端与外侧钢筋混凝土边墙4连接，外侧斜撑17的一侧端面与外侧钢筋混凝土边墙4之间的角度为45°；在横梁5的上表面焊接内侧短柱支撑20和外侧短柱支撑21，使内侧短柱支撑20靠近于内侧钢筋混凝土边墙3，保证内侧短柱支撑20的顶端、外侧短柱支撑21的顶端和外侧斜撑17的顶端均与内侧钢筋混凝土边墙3和外侧钢筋混凝土边墙4的基础水平面齐平；在钢筋混凝土底板2的上表面安装锚板支撑19，使锚板支撑19的底端没入钢筋混凝土底板2内；然后，安装上基础环板6、下基础环板7和锚板8；安装锚板8，使锚板支撑19的底端与锚板8的下表面焊接固定；安装下基础环板7，将其中一块弧形下环板29进行安装，使内侧短柱支撑20的顶端、外侧短柱支撑21的顶端和外侧斜撑17的顶端均与弧形下环板29的下表面焊接固定；按照前述安装方法，将剩余弧形下环板29进行依次焊接，将所有的弧形下环板29接头调平，每个接头间间隙预留3mm，并用压板对接头进行刚性固定，以防焊接变形，在焊接完成后对其进行整体校正；在锚板8上安装锚板围管25，使锚板围管25的底部与锚板8的上表面焊接固定；安装护管23，使护管23的顶端与下基础环板7的下表面连接，护管23的底端与锚板8的上表面连接，其中，使锚板围管25置于护管23内，将护管23放在下基础环板7下面，用钢丝绳从护管23的孔中穿出，提起护管23至下基础环板7下方，对准定位线对护管23与下基础环板7底面施焊连接；将阻水环15焊接在每块弧形下环板29上，再将阻水板16焊接在阻水环15上；安装上基础环板6，将其中一块弧形上环板28进行焊接安装，使弧形上环板28的下表面与其中一块弧形下环板29的上表面焊接连接，按照前述安装方法，将剩余弧形上环板28进行依次安装，将所有的弧形上环板28接头调平，每个接头间间隙预留3mm，调整好安装位置，然后将接头压平并点焊牢，用两块压板对接头进行刚性固定，两块压板的距离为600mm，拼装完成后，考虑到上基础环板6的焊接空间，上基础环板6焊接采用临时支架将其架起900mm后进行焊接，在焊接完成后对其进行整体校正，并将其放下与下基础环板7配合；在上基础环板6上安装钢筒体1，先对最底层的钢筒体1进行安装，将其中最底层的一块钢筒体壁壳瓦片30焊接在弧形上环板28的上表面上，按照前述安装方法，将剩余的最底层的钢筒体壁壳瓦片30依次焊接；安装外侧加强肋板13和内侧加强肋板14，在钢筒体1的外侧焊接外侧加强肋板13，在钢筒体1的内侧焊接内侧加强肋板14，使外侧加强肋板13的底端与上基础环板6的上表面焊接连接，使内侧加强肋板14的底端与上基础环板6的上表面焊接连接，使相邻两块外侧加强肋板13的侧边焊接连接，使相邻两块内侧加强肋板14的侧边焊接连接，对各立缝和角缝进行施焊；安装外侧锚固螺栓9和内侧锚固螺栓10，调整好外侧锚固螺栓9和内侧锚固螺栓10的垂直度，使外侧锚固螺栓9依次贯穿于上基础环板6、下基础环板7和锚板8，使内侧锚固螺栓10也依次贯穿于上基础环板6、下基础环板7和锚板8；安装围板26，围板26的顶端与锚板8下表面焊接连接，使凸出于锚板8下表面的内侧锚固螺栓10的一端和外侧锚固螺栓9的一端均置于围板26内，使围板26置于两组锚板支撑19之间；安装外侧环形盖板11和内侧环形盖板12，使外侧环形盖板11的一侧与外侧加强肋板13的一端焊接连接，外侧环形盖板11的另一侧与钢筒体1的筒体壁壳的外侧焊接连接，使内侧环形盖板12的一侧与内侧加强肋板14的一端焊接连接，内侧环形盖板12的另一侧与钢筒体1的筒体壁壳的内侧焊接连接；接着，预埋钢管；安装预埋注浆管18，在下基础环板7下表面的下方安装多根预埋注浆管18，相邻两根预埋注浆管18之间间隔距离为80cm；安装沥清预埋管24，将沥清预埋管24安装在护管23的顶部；最后，浇筑外侧钢筋混凝土边墙4与内侧钢筋混凝土边墙3之间的环状凹槽，并整体养护；浇筑外侧钢筋混凝土边墙4与内侧钢筋混凝土边墙3之间的环状凹槽，向环状凹槽内浇筑混凝土；向预埋注浆管18注入混凝土，对下基础环板7下表面混凝土未浇筑满的空腔进行回填灌浆；分两次紧固凸出于上基础环板6的外侧锚固螺栓9和内侧锚固螺栓10，初拧为紧固力的70％，拧固时需对称进行，所有焊缝焊完后进行二次紧固，向沥清预埋管24注入沥清，在护管23内灌注沥清，长久保护外侧锚固螺栓9和内侧锚固螺栓10；对环状凹槽内的混凝土进行养护，并对整个钢筋混凝土进行养护；本发明投入使用，环状凹槽内的混凝土将环形基础稳固在场地内，一个钢筒体1对应多个环形基础，由于环形基础深埋入场地内，多个环形基础环向整体受力，能保证钢筒体1的稳固性。
Claims (6)
1.一种大型钢筒体环形基础的安装方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1，辅助支撑钢板预埋；
所述S1步骤包括：
a、将多组横梁(5)安装于内侧钢筋混凝土边墙(3)和外侧钢筋混凝土边墙(4)，使横梁(5)的一端没入内侧钢筋混凝土边墙(3)内，横梁(5)的另一端没入外侧钢筋混凝土边墙(4)内；
b、安装内侧斜撑(22)和外侧斜撑(17)，使内侧斜撑(22)的顶端与横梁(5)下表面一侧连接，内侧斜撑(22)的底端与内侧钢筋混凝土边墙(3)连接，使外侧斜撑(17)的底端与外侧钢筋混凝土边墙(4)连接；
c、在横梁(5)的上表面安装内侧短柱支撑(20)和外侧短柱支撑(21)，使内侧短柱支撑(20)靠近于内侧钢筋混凝土边墙(3)，保证内侧短柱支撑(20)的顶端、外侧短柱支撑(21)的顶端和外侧斜撑(17)的顶端均与内侧钢筋混凝土边墙(3)和外侧钢筋混凝土边墙(4)的基础水平面齐平；
d、在钢筋混凝土底板(2)的上表面安装锚板支撑(19)，使锚板支撑(19)的底端没入钢筋混凝土底板(2)内；
其中，所述内侧斜撑(22)的一侧端面与内侧钢筋混凝土边墙(3)之间的角度为a，a为30-60°；
其中，所述外侧斜撑(17)的一侧端面与外侧钢筋混凝土边墙(4)之间的角度为b，b为30-60°；
S2，安装上基础环板(6)、下基础环板(7)和锚板(8)；
所述S2步骤包括：
a、安装锚板(8)，使锚板支撑(19)的底端与锚板(8)的下表面连接；
b、安装下基础环板(7)，将其中一块弧形下环板(29)进行安装，使内侧短柱支撑(20)的顶端、外侧短柱支撑(21)的顶端和外侧斜撑(17)的顶端均与弧形下环板(29)的下表面连接；按照前述安装方法，将剩余弧形下环板(29)进行依次安装，将所有的弧形下环板(29)接头调平；
c、在锚板(8)上安装锚板围管(25)，使锚板围管(25)的底部与锚板(8)的上表面连接；
d、安装护管(23)，使护管(23)的顶端与下基础环板(7)的下表面连接，护管(23)的底端与锚板(8)的上表面连接，其中，使锚板围管(25)置于护管(23)内；
e、将阻水环(15)安装在每块弧形下环板(29)上，再将阻水板(16)安装在阻水环(15)上；
f、安装上基础环板(6)，将其中一块弧形上环板(28)进行安装，使弧形上环板(28)的下表面与其中一块弧形下环板(29)的上表面连接，按照前述安装方法，将剩余弧形上环板(28)进行依次安装，将所有的弧形上环板(28)接头调平；
g、在上基础环板(6)上安装钢筒体(1)，先对最底层的钢筒体(1)进行安装，将其中最底层的一块钢筒体壁壳瓦片(30)安装在弧形上环板(28)的上表面上，按照前述安装方法，将剩余的最底层的钢筒体壁壳瓦片(30)依次安装；
h、安装外侧加强肋板(13)和内侧加强肋板(14)，在钢筒体(1)的外侧安装外侧加强肋板(13)，在钢筒体(1)的内侧安装内侧加强肋板(14)，使外侧加强肋板(13)的底端与上基础环板(6)的上表面连接，使内侧加强肋板(14)的底端与上基础环板(6)的上表面连接，使相邻两块外侧加强肋板(13)的侧边连接，使相邻两块内侧加强肋板(14)的侧边连接；
i、安装外侧锚固螺栓(9)和内侧锚固螺栓(10)，调整好外侧锚固螺栓(9)和内侧锚固螺栓(10)的垂直度，使外侧锚固螺栓(9)依次贯穿于上基础环板(6)、下基础环板(7)和锚板(8)，使内侧锚固螺栓(10)也依次贯穿于上基础环板(6)、下基础环板(7)和锚板(8)；
j、安装围板(26)，围板(26)的顶端与锚板(8)下表面连接，使凸出于锚板(8)下表面的内侧锚固螺栓(10)的一端和外侧锚固螺栓(9)的一端均置于围板(26)内，所述围板(26)置于两组锚板支撑(19)之间；
k、安装外侧环形盖板(11)和内侧环形盖板(12)，使外侧环形盖板(11)的一侧与外侧加强肋板(13)的一端连接，外侧环形盖板(11)的另一侧与钢筒体(1)的筒体壁壳的外侧连接，使内侧环形盖板(12)的一侧与内侧加强肋板(14)的一端连接，内侧环形盖板(12)的另一侧与钢筒体(1)的筒体壁壳的内侧连接；
S3，预埋钢管；
S4，浇筑外侧钢筋混凝土边墙(4)与内侧钢筋混凝土边墙(3)之间的环状凹槽，并整体养护。
2.根据权利要求1所述的一种大型钢筒体环形基础的安装方法，其特征在于，所有的弧形下环板(29)接头调平，每个接头间间隙预留2-4mm。
3.根据权利要求1所述的一种大型钢筒体环形基础的安装方法，其特征在于，将所有的弧形上环板(28)接头调平，每个接头间间隙预留2-4mm。
4.根据权利要求1所述的一种大型钢筒体环形基础的安装方法，其特征在于，所述S3步骤包括：
a、安装预埋注浆管(18)，在下基础环板(7)下表面的下方安装多根预埋注浆管(18)；
b、安装沥清预埋管(24)，将沥清预埋管(24)安装在护管(23)的顶部。
5.根据权利要求4所述的一种大型钢筒体环形基础的安装方法，其特征在于，所述相邻两根预埋注浆管(18)之间间隔距离为60-100cm。
6.根据权利要求1所述的一种大型钢筒体环形基础的安装方法，其特征在于，所述S4步骤包括：
a、浇筑外侧钢筋混凝土边墙(4)与内侧钢筋混凝土边墙(3)之间的环状凹槽，向环状凹槽内浇筑混凝土；
b、向预埋注浆管(18)注入混凝土，对下基础环板(7)下表面混凝土未浇筑满的空腔进行回填灌浆；
c、向沥清预埋管(24)注入沥清，在护管(23)内灌注沥清，长久保护外侧锚固螺栓(9)和内侧锚固螺栓(10)；
d、对环状凹槽内的混凝土进行养护，并对整个钢筋混凝土进行养护。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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