CN114624914B - 一种液晶显示面板 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种液晶显示面板。液晶显示面板包括相对设置的两个基板、凸台结构、配向膜及液晶层；基板包括显示区；凸台结构至少部分位于显示区的顶角区域；配向膜形成于显示区上，配向膜的顶角区域与凸台结构相连；液晶层形成于两个基板之间；凸台结构的高度与配向膜的厚度相同，且凸台结构的材质与配向膜的材质相同。本发明可以使凸台结构与配向膜形成一个整体的配向层，整个配向层的整体厚度均一，这样使液晶显示面板的整体显示亮度均一，减少了液晶显示面板的角落出现漏光和亮暗不均的现象。
Description
技术领域
本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种液晶显示面板。
背景技术
液晶显示面板通常会在TFT(薄膜晶体管)阵列基板及彩膜基板上涂布配向液，以形成配向膜。配向膜用于给液晶分子提供一个预倾的承载角度。
目前液晶显示面板朝着极致窄边框的方向发展，但窄边框的液晶显示面板容易出现角落漏光或Mura(亮暗不均)的情况，其原因是在薄膜晶体管基板及彩膜基板的显示区上形成的配向膜顶角处的厚度不均。
因此，现在亟需解决窄边框液晶显示面板角落漏光和Mura的问题。
发明内容
基于上述现有技术中的不足，本发明的目的是提供一种液晶显示面板，可以减少液晶显示面板角落漏光和Mura的情况。
为实现上述目的，本发明提供一种液晶显示面板，包括：
两个基板，相对设置，基板包括显示区；
凸台结构，至少部分位于显示区的顶角区域；
配向膜，形成于显示区上，配向膜的顶角区域与凸台结构相连；
液晶层，形成于两个基板之间；
凸台结构的高度与配向膜的厚度相同，且凸台结构的材质与配向膜的材质相同。
可选地，基板还包括非显示区，凸台结构位于显示区与非显示区的顶角连接部。
可选地，凸台结构为长方体结构，长方体结构的底面的一个角位于显示区上，另外三个角位于非显示区上。
可选地，凸台结构为三棱柱结构，三棱柱结构的底面为三角形，三角形的一部分位于显示区上，另一部分位于非显示区上。
可选地，三角形的中部区域位于显示区上，三角形的三个顶角区域位于非显示区上。
可选地，三角形的一个顶角区域位于显示区上，另外两个顶角区域位于非显示区上。
可选地，凸台结构为异形柱结构，异形柱结构的底面或截面为扇形，扇形的一部分位于显示区上，另一部分位于非显示区上。
可选地，扇形的部分圆弧区域位于显示区上，扇形的圆心角区域位于非显示区上。
可选地，扇形的圆心角区域位于显示区上，扇形的圆弧区域位于非显示区上。
可选地，凸台结构与配向膜的材质为聚酰亚胺，凸台结构的高度与配向膜的厚度为0.05微米至0.5微米。
与现有技术相比，本发明的有益效果包括：本发明的液晶显示面板包括相对设置的两个基板、凸台结构、配向膜及液晶层；基板包括显示区；凸台结构至少部分位于显示区的顶角区域；配向膜形成于显示区上，配向膜的顶角区域与凸台结构相连；液晶层形成于两个基板之间；凸台结构的高度与配向膜的厚度相同，且凸台结构的材质与配向膜的材质相同；本发明可以使凸台结构与配向膜形成一个整体的配向层，整个配向层的整体厚度均一，这样使液晶显示面板的整体显示亮度均一，减少了液晶显示面板的角落出现漏光和亮暗不均的现象。
附图说明
为了更清楚地说明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例凸台结构与配向膜的俯视图；
图2是本发明实施例显示面板的剖面图；
图3是本发明实施例基板的俯视图；
图4是本发明实施例凸台结构的示例图一；
图5是本发明实施例凸台结构的示例图二；
图6是本发明实施例凸台结构的示例图三；
图7是本发明实施例凸台结构的示例图四。
具体实施方式
以下各实施例的说明是参考附加的图示，用以例示本发明可用以实施的特定实施例。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。同时，本发明中术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
液晶显示面板(LCD，Liquid Crystal Display)具有机身薄、省电、无辐射等众多优点，得到了广泛的应用。液晶显示面板的工作原理是在两片平行的玻璃基板当中放置液晶分子，通过玻璃基板通电与否来控制液晶分子改变方向，将背光模组的光线折射出来产生画面。
通常液晶显示面板由彩膜基板(CF，Color Filter)、薄膜晶体管基板(TFT，ThinFilm Transistor)、夹于彩膜基板与薄膜晶体管基板之间的液晶(LC，Liquid Crystal)及密封胶框(Sealant)组成。
液晶显示面板通常会在薄膜晶体管基板及彩膜基板上涂布配向液，例如聚酰亚胺(Polyimide,PI)，形成配向膜，在配向膜上通过摩擦(Rubbing)或光蚀刻技术形成预倾角，从而给液晶分子提供一个承载的角度。
目前液晶显示面板朝着极致窄边框的方向发展，但窄边框的液晶显示面板容易出现角落漏光或Mura(亮暗不均)的情况，其原因是在薄膜晶体管基板及彩膜基板的显示区上形成的配向膜顶角处的厚度不均。
针对上述现有技术存在的问题，本发明实施例提供一种液晶显示面板，如图1、2和3所示，包括相对设置的两个基板1、凸台结构2、配向膜3及液晶层4；基板1包括显示区11；凸台结构2至少部分位于显示区11的顶角区域；配向膜3形成于显示区11上，配向膜3的顶角区域与凸台结构2相连；液晶层4形成于两个基板1之间；凸台结构2的高度与配向膜3的厚度相同，且凸台结构2的材质与配向膜3的材质相同。
本实施例的液晶显示面板中，凸台结构2与配向膜3因为高度厚度相同，材质也相同，可以形成一个整体的配向层，整个配向层的整体厚度均一，这样使液晶显示面板的整体显示亮度均一，减少了液晶显示面板的角落出现漏光和亮暗不均的现象。
本实施例中，两个基板1包括TFT阵列基板1和彩膜基板1，TFT阵列基板1和彩膜基板1对位设置，两者的显示区11上均形成有配向膜3和凸台结构2。凸台结构2和配向膜3组成配向层，液晶层4位于两个配向层之间。配向层用于给液晶层4中的液晶份子提供预倾角。
一种实施例中，凸台结构2与配向膜3的材质为聚酰亚胺(Polyimide，简称PI)，凸台结构2的高度与配向膜3的厚度为0.05微米至0.5微米。这样凸台结构2与配向膜3组成的配向层的厚度为0.05微米至0.5微米。
一种实施例中，基板1还包括非显示区12，凸台结构2位于显示区11与非显示区12的顶角连接部。即，凸台结构2的底面一部分与显示区11连接，一部分与非显示区12连接。这样，可以进一步的减少显示区11顶角区域出现配向层厚度不均一的情况。防止顶角区域出现漏光和Mura现象。
一种实施例中，如图1所示，凸台结构2为长方体结构，长方体结构的底面的一个角位于显示区11上，另外三个角位于非显示区12上。长方体结构的底面为长方形，其中，底面位于显示区11中的面积占比不小于1/3。这样的设置可以进一步的减少显示区11顶角区域出现配向层厚度不均一的情况，防止顶角区域出现漏光和Mura现象。
一种实施例中，凸台结构2为三棱柱结构，三棱柱结构的底面为三角形，三角形的一部分位于显示区11上，另一部分位于非显示区12上。优选地，三角形为等腰直角三角形。这样的设置可以进一步的减少显示区11顶角区域出现配向层厚度不均一的情况，防止顶角区域出现漏光和Mura现象。
进一步地，如图4所示，三角形的中部区域位于显示区11上，三角形的三个顶角区域位于非显示区12上。这样可以使凸台结构2与显示区11和非显示区12都能形成良好的连接，配向膜3与凸台结构2也能充分的连接。
或者，如图5所示，三角形的一个顶角区域位于显示区11上，另外两个顶角区域位于非显示区12上。这样也可以使凸台结构2与显示区11和非显示区12都能形成良好的连接，配向膜3与凸台结构2也能充分的连接。
一种实施例中，凸台结构2为异形柱结构，异形柱结构的底面或截面为扇形，扇形的一部分位于显示区11上，另一部分位于非显示区12上。
具体地，如图6所示，扇形的部分圆弧区域位于显示区11上，扇形的圆心角区域位于非显示区12上。这样可以使凸台结构2与显示区11和非显示区12都能形成良好的连接，配向膜3与凸台结构2也能充分的连接。
或者进一步地，如图7所示，扇形的圆心角区域位于显示区11上，扇形的圆弧区域位于非显示区12上。这样也可以使凸台结构2与显示区11和非显示区12都能形成良好的连接，配向膜3与凸台结构2也能充分的连接。
进一步地，圆心角的角度为90度。
一种实施例中，可以先在基板1显示区11的四个顶角处涂布一层配向液(聚酰亚胺)，然后通过固化蚀刻等方式，使基板1显示区11的四个顶角处形成凸台结构2。再接着将配向液涂布在显示区11上。其中，考虑到配向液在基板1上固化成配向膜3的过程中会出现收缩的现象，因此，配向液涂布的区域可以在显示区11周围外扩一点。同时也可以在凸台结构2上涂布少量配向液，再进行固化之后，配向膜3的后的可以与凸台结构2的高度持平，使得整个配向层的厚度均一。
本实施例中，配向液的固含量浓度的取值范围为3％-7％。
现有技术在制造液晶显示面板的过程中，需要在薄膜晶体管液晶显示器的阵列基板和彩膜基板上分别设置配向膜，该配向膜通过工艺处理形成沿一定方向的沟槽使液晶沿沟槽方向排列。配向膜材料具有良好的化学防腐蚀、电绝缘等特性，然而TFT面板本身部分区域是不能涂覆PI的，这就需要对基板进行图形化涂覆。形成配向膜主要是先进行聚酰亚胺液的图案化涂覆，之后对其加热固化，以形成具有预定图案的配向膜。目前配向膜的涂覆方式主要有喷涂(Inkjet)和印刷(Coater)两种方式，喷涂方式是通过电压控制喷嘴配向液(通常为聚酰亚胺液)吐出与否来控制聚酰亚胺图形，而印刷方式则是通过印刷版图形来控制聚酰亚胺图形。
本发明实施例提供一种配向膜的制作方法，包括以下步骤：
首先，在基板上涂覆聚酰亚胺液，形成聚酰亚胺层。
然后，对聚酰亚胺层进行曝光处理。
最后，对曝光后的聚酰亚胺层进行显影处理，得到配向膜。
在制造配向膜的工艺过程中，首先在基板上涂覆光敏型聚酰亚胺液，并使其固化形成聚酰亚胺层，之后利用掩模板对聚酰亚胺层进行曝光处理，最后对曝光后的聚酰亚胺层进行显影处理，溶解去除可溶的部分，得到多个彼此间隔且沿相同方向排列的聚酰亚胺图案。
基板可为玻璃基板，也可为柔性基板或其他材质的基板。
在基板上涂覆光敏型聚酰亚胺液是可以整体涂覆的，这样所得聚酰亚胺层的膜厚均一性更好，可通过喷涂、旋涂、印刷等多种方式进行涂覆，之后可通过加热固化使其整体形成聚酰亚胺层。
本发明实施例所用的光敏型聚酰亚胺液可为液态的正性光敏型聚酰亚胺或负性光敏型聚酰亚胺。
负性光敏型聚酰亚胺在常规情况下是可溶于显影液，经过掩膜板上曝光区的曝光之后，其被曝光的区域发生交联反应，导致溶解性能下降或者不溶，此时选用适当的显影液即可将非曝光区域溶解去掉，而曝光区域留下来成为所需的光刻图形。通常所用的负性光敏型聚酰亚胺为酯型聚酰亚胺、离子型聚酰亚胺和自增感性聚酰亚胺中的一种或多种。
反之，正性光敏型聚酰亚胺在常规情况下是不溶于显影液的，经过掩膜板的曝光之后，其被曝光的区域发生交联反应，变为可溶于显影液，此时选用适当的显影液即可将曝光区域溶解去掉，而非曝光区域留下来成为所需的光刻图形。通常所用的正性光敏型聚酰亚胺为硝基苄酯类、聚异酰亚胺类和环丁基亚胺树脂类中的一种或多种。
本发明所用的显影液为非质子强极性溶液，可选自四氢呋喃(THF)、N,N-二甲基甲酰胺(DMF),N-甲基-2-吡咯烷酮(NMP)、二甲基亚砜中的一种或多种。
经过显影处理后，得到基板以及其上的多个彼此间隔且沿相同方向排列的聚酰亚胺图案，从而构成了具有预定图案的配向膜，聚酰亚胺的尺寸精度即图形化精度可达到4-10μm，相邻两个聚酰亚胺图案之间的间隔为尺寸精度的两倍，远小于现有技术中通过喷涂或印刷后加热固化所形成的聚酰亚胺图案的图形化精度(500-1500μm)。
通过上述方法步骤，本发明实施例的制造方法通过曝光对配向膜进行图形化处理来获得所需的配向膜图形，与现有工艺条件相比，所得的配向膜的图形化精度可达到微米级，足以满足现有TFT-LCD面板窄边框的需求，同时由于聚酰亚胺是整体涂覆后才进行图形化处理的，其膜厚均一性更好，不会对边缘显示画面品质造成影响。
本发明实施例还提供一种液晶显示装置，包括显示装置本体和上述实施例提供的液晶显示面板。该显示装置可以包括但不限于手机、电视、电脑、穿戴智能设备，智能家居等带有液晶显示面板的装置。
本实施例的液晶显示装置中的液晶显示面板包括相对设置的两个基板1、凸台结构2、配向膜3及液晶层4；基板1包括显示区11和非显示区12；凸台结构2至少部分位于显示区11的顶角区域；配向膜3形成于显示区11上，配向膜3的顶角区域与凸台结构2相连；液晶层4形成于两个基板1之间；凸台结构2的高度与配向膜3的厚度相同，且凸台结构2的材质与配向膜3的材质相同。凸台结构2位于显示区11与非显示区12的顶角连接部。即，凸台结构2的底面一部分与显示区11连接，一部分与非显示区12连接。
两个基板1包括TFT阵列基板1和彩膜基板1，TFT阵列基板1和彩膜基板1对位设置，两者的显示区11上均形成有配向膜3和凸台结构2。凸台结构2和配向膜3组成配向层，液晶层4位于两个配向层之间。配向层用于给液晶层4中的液晶份子提供预倾角。
凸台结构2与配向膜3的材质为聚酰亚胺(Polyimide，简称PI)，凸台结构2的高度与配向膜3的厚度为0.05微米至0.5微米。这样凸台结构2与配向膜3组成的配向层的厚度为0.05微米至0.5微米。
其中，凸台结构2为长方体结构，长方体结构的底面的一个角位于显示区11上，另外三个角位于非显示区12上。一种较优的实施方式中，凸台结构可以为正方体，正方体的底面与显示区连接区域的面积占比不小于该底面的1/4。这样的设置可以进一步的减少显示区11顶角区域出现配向层厚度不均一的情况，防止顶角区域出现漏光和Mura现象。
进一步地，凸台结构2为三棱柱结构，三棱柱结构的底面为三角形，三角形的一部分位于显示区11上，另一部分位于非显示区12上。具体地，三角形的中部区域位于显示区11上，三角形的三个顶角区域位于非显示区12上。或者，三角形的一个顶角区域位于显示区11上，另外两个顶角区域位于非显示区12上。这样也可以使凸台结构2与显示区11和非显示区12都能形成良好的连接，配向膜3与凸台结构2也能充分的连接。其中，三角形优选为等腰直角三角形。
一种实施例中，凸台结构2为异形柱结构，异形柱结构的底面或截面为扇形，扇形的一部分位于显示区11上，另一部分位于非显示区12上。具体地，扇形的部分圆弧区域位于显示区11上，扇形的圆心角区域位于非显示区12上。或者，扇形的圆心角区域位于显示区11上，扇形的圆弧区域位于非显示区12上。这样也可以使凸台结构2与显示区11和非显示区12都能形成良好的连接，配向膜3与凸台结构2也能充分的连接。其中，优选地扇形圆心角为90度直角。
本实施例液晶显示装置的液晶显示面板中，凸台结构2与配向膜3因为高度厚度相同，材质也相同，可以形成一个整体的配向层，整个配向层的整体厚度均一，这样使液晶显示面板的整体显示亮度均一，减少了液晶显示面板的角落出现漏光和亮暗不均的现象。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。
Claims (10)
1.一种液晶显示面板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
提供两个基板，所述基板包括显示区；
在所述基板的显示区的四个顶角处涂布一层配向液，通过固化蚀刻方式，使所述基板的显示区的四个顶角处形成至少部分位于所述显示区的顶角区域的凸台结构；
将配向液涂布在所述显示区上；
所述将配向液涂布在所述基板的显示区上的步骤包括：在所述基板上涂覆聚酰亚胺液，形成聚酰亚胺层，然后对所述聚酰亚胺层进行曝光处理，最后对曝光后的聚酰亚胺层进行显影处理，得到形成于所述显示区上的配向膜，所述配向膜的顶角区域与所述凸台结构相连，所述凸台结构与所述配向膜组成配向层；
在两个所述基板上的配向层之间形成液晶层；
其中，所述凸台结构的高度与所述配向膜的厚度相同，且所述凸台结构的材质与所述配向膜的材质相同。
2.根据权利要求1所述的液晶显示面板的制备方法，其特征在于，所述基板还包括非显示区，所述凸台结构位于所述显示区与所述非显示区的顶角连接部。
3.根据权利要求2所述的液晶显示面板的制备方法，其特征在于，所述凸台结构为长方体结构，所述长方体结构的底面的一个角位于所述显示区上，另外三个角位于所述非显示区上。
4.根据权利要求2所述的液晶显示面板的制备方法，其特征在于，所述凸台结构为三棱柱结构，所述三棱柱结构的底面为三角形，所述三角形的一部分位于所述显示区上，另一部分位于所述非显示区上。
5.根据权利要求4所述的液晶显示面板的制备方法，其特征在于，所述三角形的中部区域位于所述显示区上，所述三角形的三个顶角区域位于所述非显示区上。
6.根据权利要求4所述的液晶显示面板的制备方法，其特征在于，所述三角形的一个顶角区域位于所述显示区上，另外两个顶角区域位于所述非显示区上。
7.根据权利要求2所述的液晶显示面板的制备方法，其特征在于，所述凸台结构为异形柱结构，所述异形柱结构的底面或截面为扇形，所述扇形的一部分位于所述显示区上，另一部分位于所述非显示区上。
8.根据权利要求7所述的液晶显示面板的制备方法，其特征在于，所述扇形的部分圆弧区域位于所述显示区上，所述扇形的圆心角区域位于所述非显示区上。
9.根据权利要求7所述的液晶显示面板的制备方法，其特征在于，所述扇形的圆心角区域位于所述显示区上，所述扇形的圆弧区域位于所述非显示区上。
10.根据权利要求1至9任一项所述的液晶显示面板的制备方法，其特征在于，所述凸台结构与所述配向膜的材质为聚酰亚胺，所述凸台结构的高度与所述配向膜的厚度为0.05微米至0.5微米。
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