CN114623071A - 一种挤压泵及建筑设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及建筑机械技术领域，尤其涉及一种挤压泵及建筑设备。该挤压泵包括：泵壳；软管，设置于所述泵壳内；旋转挤压机构，设置于所述泵壳内，所述软管位于所述旋转挤压机构外周，所述旋转挤压机构包括安装架和辊轮，所述安装架转动设置于所述泵壳内，所述辊轮设置于所述安装架的外周，并能相对所述安装架沿所述安装架的径向移动；调节机构，所述调节机构包括调节件和弹性件，所述调节件安装在安装架上，所述弹性件能驱动所述辊轮挤压所述软管，所述调节件能调节所述弹性件的弹力。该挤压泵能够自动补偿软管的磨损，且补偿范围大，结构紧凑，尺寸小。

Description

一种挤压泵及建筑设备

技术领域

本发明涉及建筑机械技术领域，尤其涉及一种挤压泵及建筑设备。

背景技术

挤压泵是一种蠕动泵，其通过辊轮挤压软管使其变形，软管在恢复过程中形成真空吸入物料，吸入软管内的物料再由辊轮挤压下排出软管外，如此往复循环实现物料的泵送。

挤压泵在使用中软管容易磨损，导致辊轮对软管的挤压力不足，影响泵送流量。目前采用在辊轮外周面增加垫片和转子销的方式来补偿软管磨损带来的间隙，但操作不便，且补偿范围有限。

发明内容

本发明的一个目的在于提出一种挤压泵，能够自动补偿软管的磨损，且补偿范围大。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种挤压泵，包括：

泵壳；

软管，设置于所述泵壳内；

旋转挤压机构，设置于所述泵壳内，所述软管位于所述旋转挤压机构外周，所述旋转挤压机构包括安装架和辊轮，所述安装架转动设置于所述泵壳内，所述辊轮设置于所述安装架的外周，并能相对所述安装架沿所述安装架的径向移动；

调节机构，所述调节机构包括调节件和弹性件，所述调节件安装在安装架上，所述弹性件能驱动所述辊轮挤压所述软管，所述调节件能调节所述弹性件的弹力。

该挤压泵能够自动补偿软管的磨损，且补偿范围大，结构紧凑，尺寸小。

其中，所述安装架上设置有沿所述安装架的径向延伸的长条孔，所述辊轮包括转轴和转动设置于所述转轴上的轮体，所述转轴的端部伸入所述长条孔内；

所述调节件在所述安装架上的位置沿所述安装架的径向可调，所述弹性件的两端分别与所述转轴和所述调节件抵接或连接。

通过调节件安装位置的调整可以实现弹性件弹力的调整，从而增大对软管磨损量的补偿范围，延长软管的使用寿命。

其中，所述安装架包括：

本体，转动设置于所述泵壳内；

辊轮支撑件，与所述本体连接，所述辊轮支撑件包括相对设置的两个支撑板，所述长条孔设置于所述支撑板上，每个所述支撑板上均设置有所述弹性件和所述调节件。

转轴的两端同步调整，有利于提高辊轮的稳定性，避免转轴倾斜，防止调整过程中出现卡顿。

其中，所述安装架上设置有导向孔，所述导向孔与所述长条孔连通，所述弹性件设置于所述导向孔内。

通过导向孔对弹性件的变形起到导向作用，能够避免弹性件扭转或弯曲。

其中，所述调节件与所述导向孔螺纹连接。

通过旋转调节件，可以调整调节件伸入导向孔的深度，从而调整弹性件的弹力，调整方便。

其中，所述转轴的端部设置有限转平面，所述长条孔的侧壁包括与所述限转平面滑动抵接的适配面。

通过限转平面与适配面的滑动抵接，能够限制转轴转动，提高旋转挤压机构的稳定性。

其中，所述挤压泵还包括驱动机构，所述驱动机构包括电机及传动组件，所述电机通过所述传动组件与所述安装架传动连接，所述电机的轴线与所述安装架的转动轴线垂直。

电机沿泵壳的径向设置，有利于减小挤压泵的尺寸。

其中，所述软管呈U型，所述电机的轴线与所述软管的两端的延伸方向相同，所述电机位于所述传动组件的靠近所述软管的端部的一侧。

电机设置于软管端部的旁侧，能够进一步减小挤压泵的尺寸。

其中，所述泵壳的至少两侧设置有安装组件，所述安装组件用于将所述泵壳固定于指定位置。

通过在泵壳的至少两侧设置安装组件，能够使挤压具有至少两个泵送方向，可以根据实际需要选择安装朝向。

本发明的另一个目的在于提出一种建筑设备，泵送效果好。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种建筑设备，包括上述的挤压泵。

有益效果：本发明提供了一种挤压泵及建筑设备。该挤压泵中，辊轮能够在弹性件驱动下挤压软管，从而自动补偿软管的磨损量；当软管磨损量超出目前弹性件的补偿范围后，通过调节件调节弹性件的弹力，能够扩大补偿范围，从而更好地补偿软管磨损；调节机构设置于安装架上，能够使结构更紧凑，避免增大泵壳沿径向的尺寸，有利于减小挤压泵所需的安装空间，提高挤压泵的适用范围。

附图说明

图1是本发明提供的挤压泵的结构示意图；

图2是本发明提供的挤压泵的爆炸图；

图3是本发明提供的旋转挤压机构的主视图；

图4是本发明提供的旋转挤压机构的爆炸图；

图5是本发明提供的挤压泵的剖视图；

图6是本发明提供的壳体的结构示意图；

图7是本发明提供的壳体的剖视图。

其中：

1、泵壳；11、盖板；12、壳体；121、圆柱壳；1211、连通孔；122、支撑壳；1221、通孔；2、软管；3、旋转挤压机构；31、安装架；311、本体；312、支撑板；3121、长条孔；3122、导向孔；32、辊轮；321、转轴；322、轮体；323、轴承；4、调节机构；41、调节件；42、弹性件；5、驱动机构；51、电机；52、减速机；6、安装板。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。

除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一特征和第二特征直接接触，也可以包括第一特征和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

如图1和图2所示，本实施例提供了一种挤压泵，包括泵壳1、软管2、旋转挤压机构3和驱动机构5。软管2和旋转挤压机构3均设置于泵壳1内，软管2的两端分别作为物料的泵送入口和泵送出口。软管2位于旋转挤压机构3的外周，旋转挤压机构3在驱动机构5的驱动下转动，并挤压软管2，从而将物料由泵送入口吸入软管2中，并将软管2中的物料由泵送出口排出。

可选地，泵壳1包括壳体12和盖板11，壳体12和盖板11可拆卸连接，以方便组装以及更换泵壳1内的零件。

可选地，壳体12与盖板11可以通过螺钉紧固，结构简单，拆装方便。

可选地，泵壳1上对应泵送出口和泵送入口的位置分别设置有接头，接头与软管2连接，用于连接输料管，从而方便将软管2与输料管连通。

本实施例中，驱动机构5包括电机51，电机51能够驱动旋转挤压机构3转动。

进一步地，为减小挤压泵的尺寸，驱动机构5还包括传动组件，电机51通过传动组件与旋转挤压机构3传动连接，并使电机51的输出轴的轴线与旋转挤压机构3的转动轴线垂直。通过上述设置，能够减小挤压泵沿旋转挤压机构3的转动轴线方向的尺寸，充分利用泵壳1沿径向的尺寸放置电机51，至少部分驱动机构5沿泵壳1的轴向与泵壳1重叠，能够在减小挤压泵沿泵壳1轴向的尺寸的同时，减小挤压泵沿泵壳1径向尺寸的增加，从而减小挤压泵整体尺寸，避免挤压泵在应用时因安装预留位置不够导致难以适用的问题。

现有技术中，挤压泵的电机51的输出轴轴线和旋转挤压机构3的轴线共线，导致挤压泵沿电机51的轴向尺寸较大，往往存在预留位置不足而很难适用的问题，尤其是建筑设备，因工作常见场景多为狭小的室内环境，现有的挤压泵很难直接使用。

本实施例中，通过将电机51的输出轴与旋转挤压机构3的转动轴线垂直设置，可以将挤压泵的长度(即旋转挤压机构3的轴向尺寸)由现有的553mm缩短至257mm，高度由456mm缩短320mm，对比市场上挤压软管2泵长度方向尺寸减小了53％,高度方向尺寸减小了30％，大大减小安装空间。

可选地，传动组件可以为减速机52，减速机52的输入轴和输出轴垂直，以实现电机51沿泵壳1的径向设置。

可选地，电机51采用伺服电机，相比市场上挤压泵用的普通电机，伺服电机体积小，质量轻；减速机52是高效型准双曲面齿轮减速机，有体积小、重量轻等优点。

进一步地，软管2呈U型，软管2的两端由泵壳1的同一侧伸出，以进一步减小挤压泵整体沿泵壳1径向的尺寸。

进一步地，电机51位于传动组件的靠近软管2的端部的一侧，即电机51由传动组件向软管2的端部的伸出方向延伸，使得电机51的布置合理利用了软管2伸出壳体12外的部分以及接头占用的空间，能够进一步减小挤压泵的尺寸。

如图3所示，旋转挤压机构3包括转动设置于泵壳1内的安装架31以及设置于安装架31上的辊轮32，辊轮32设置于安装架31的外周，用于将软管2挤压于泵壳1的内壁上，以形成负压或挤出物料。

本实施例中，安装架31上设置有三个辊轮32，三个辊轮32沿安装架31的周向均匀间隔设置，以提高泵送效果。在其他实施例中，辊轮32的数量可以根据需要设定。

挤压泵在工作工程中，因辊轮32对软管2挤压作用，软管2会出现磨损，随着软管2磨损程度的增加，辊轮32对软管2的挤压效果将下降，从而导致物料的泵送流量锐减。

为解决上述问题，本实施例中，挤压泵还包括调节机构4，调节机构4能够自动调节辊轮32在安装架31上沿安装架31的径向的位置，从而补偿因软管2磨损导致流量锐减的问题。

具体地，如图4所示，安装架31上设置有沿其径向延伸的长条孔3121，辊轮32包括转轴321和转动设置于转轴321上的轮体322，转轴321的端部伸入长条孔3121内，弹性件42能驱动转轴321沿长条孔3121滑动并挤压软管2。

通过设置弹性件42，能够通过弹性件42的弹力自动调节转轴321的位置，从而补偿软管2的磨损量，保证辊轮32对软管2的挤压效果。

可选地，转轴321和轮体322之间可以通过轴承323连接，以减小轮体322相对转轴321转动时受到的摩擦力，从而提高轮体322与软管2的滚动摩擦效果，进而减小软管2的磨损。

进一步地，为提高调节机构4对软管2磨损量的补偿范围，调节机构4还包括调节件41，调节件41设置在安装架31上，能够调节弹性件42的弹力，以调整辊轮32的转轴321在长条孔3121内的位置，使得辊轮32能够补偿软管2的磨损量以将软管2抵接于泵壳1的内壁上，进一步增加对软管2磨损量的补偿范围，使得软管2允许的磨损范围加大，软管2使用寿命延长，降低了使用成本。

具体地，为使调节件41能够调节弹性件42的弹力，弹性件42为弹簧，弹簧的两端分别抵接转轴321和调节件41，调节件41在安装架31上的位置沿安装架31的径向可调。通过沿安装架31的径向调整调节件41的位置，可以在软管2的磨损量不变的情况下调节弹簧的变形量，从而调整弹簧内存储的弹性势能的大小，进而调整调节机构4对软管2磨损量的补偿范围。

如图4和图5所示，安装架31包括本体311以及辊轮支撑件，本体311与驱动机构5连接，以在驱动机构5的作用下转动，辊轮支撑件设置在本体311上，用于安装辊轮32。具体地，辊轮支撑件包括相对设置的两个支撑板312，长条孔3121设置于支撑板312上，以固定辊轮32。

为避免转轴321与支撑板312脱离，转轴321的两个端面上均螺接有限位螺钉，限位螺钉穿过长条孔3121后与转轴321紧固。通过限位螺钉的头部与支撑板312抵接，能够避免转轴321与支撑板312脱离，从而提高辊轮32的固定效果。

可选地，支撑板312与本体311可以一体成型，也可以为分体式结构。为方便旋转挤压机构3的安装，本实施例中，支撑板312与本体311为分体式结构，且通过螺钉固定连接。

为了避免转轴321在长条孔3121内转动影响转轴321在长条孔3121内位置的调节，转轴321的端部设置有限转平面，长条孔3121的沿其长度方向延伸的侧面为平面，限转平面与该侧壁滑动抵接，能够避免转轴321在长条孔3121内转动。

在其他实施例中，转轴321也可以通过其他结构限制其转动。示例性地，转轴321和长条孔3121二者中的一个上设置有凸起，另一个上设置有凹槽，凸起和凹槽中的一个沿长条孔3121的长度方向延伸，通过凸起和凹槽的配合，也可以起到限制转轴321转动的效果。

为避免弹性件42扭转或弯曲导致转轴321倾斜，支撑板312上设置有沿安装架31的径向延伸的导向孔3122，导向孔3122与长条孔3121连通，弹性件42设置于导向孔3122内，以对弹性件42的变形起到导向作用，避免弹性件42扭转或弯曲，从而避免转轴321卡顿。

进一步地，为方便调节件41调整弹性件42的弹力，调节件41与导向孔3122螺纹连接，通过旋转调节件41，能够调整调节件41伸入导向孔3122内的深度，从而调整弹性件42的弹力，调整方便，结构简单。可选地，调节件41可以为螺栓。

进一步地，每个支撑板312上均对应设置有弹性件42和调节件41，以使转轴321的两端同步移动，进而提高辊轮32的稳定性以及对软管2的挤压效果。

本实施例中，如图6所示，泵壳1上还设置有安装组件，安装组件用于将挤压泵固定在指定位置处，以方便挤压泵的使用。

挤压泵在使用过程中，不同应用场景下需要挤压泵的泵送方向不同，而现有挤压泵仅具有一个安装组件，导致挤压泵安装后的泵送方向存在与需要的泵送方向不同的问题，影响使用。

为解决上述问题，泵壳1的至少两侧均设置有安装组件，以使挤压泵能够根据具体应用场景的使用需求选择任一侧的安装组件进行安装，以满足泵送出口的方向需求。

具体地，壳体12包括圆柱壳121和支撑壳122，圆柱壳121的相对的两侧均设置有支撑壳122，支撑壳122为长方体结构。圆柱壳121与盖板11连接，旋转挤压机构3和软管2均设置在圆柱壳121内。为方便介绍，每个支撑壳122包括背离圆柱壳121的顶面、相对设置的两个短边侧面以及相对设置的两个长边侧面，每个支撑壳122的顶面均设置有安装组件，同一侧的两个短边侧面中的至少一个上设置有安装组件，使得泵壳1的三侧均设置有安装组件，可以为挤压泵提供三种泵送方向。

具体地，安装组件包括两个安装板6，每个安装板6上均设置有安装孔，以便通过与螺栓等紧固件配合固定挤压泵。

如图7所示，支撑壳122的长度方向为圆柱壳121的径向，两个支撑壳122的另一侧的短边侧面上设置有通孔1221，圆柱壳121上设置有与支撑壳122连通的连通口，软管2通过连通孔1211伸入支撑壳122内，并通过通孔1221伸出，以与接头连接。

本实施例中，圆柱壳121为泵壳1的主体部分，通过圆柱壳121容纳旋转挤压机构3，可以在旋转挤压机构3尺寸不变的基础上，减小泵壳1的尺寸；通过在圆柱壳121的相对两侧设置支撑壳122，一方面便于安装安装组件，另一方面能够保护软管2伸出圆柱壳121外的端部，方便固定接头以及为软管2的端部提供导向作用。

此外，支撑壳122为空心结构，能够减小挤压泵的重量，能够进一步扩大挤压泵的引用范围。

进一步地，泵壳1和旋转挤压机构3均采用铝合金制成，以进一步减轻挤压泵的重量。

本实施例还提供了一种建筑设备，其包括上述的挤压泵。

可选地，建筑设备可以具有物料输送功能的任一种建筑设备，包括但不限于孔洞封堵设备、浆料摊铺设备和瓷砖铺贴设备。

建筑设备中，因泵送的介质如砂浆、真石漆等均是含沙量高达60％-70％，使用螺杆泵进行泵送时，转子和定子的生命周期很短，使用成本高。采用本实施例提供的挤压泵，介质仅与软管2接触且为滚动接触，软管2使用寿命长，至少可达900多小时，是螺杆泵定子和转子使用寿命的5倍多。

此外，挤压泵中介质仅与软管2接触，软管2为唯一的易损件，只需要对软管2进行清洗和更换即可，可在线清理，易于维护，维护方面优于螺杆泵。介质会凝固堵管，堵管后可以通过旋转挤压机构3正反转转动，轻松解决阻塞。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种挤压泵，其特征在于，包括：

泵壳；

软管，设置于所述泵壳内；

旋转挤压机构，设置于所述泵壳内，所述软管位于所述旋转挤压机构外周，所述旋转挤压机构包括安装架和辊轮，所述安装架转动设置于所述泵壳内，所述辊轮设置于所述安装架的外周，并能相对所述安装架沿所述安装架的径向移动；

调节机构，所述调节机构包括调节件和弹性件，所述调节件安装在所述安装架上，所述弹性件能驱动所述辊轮挤压所述软管，所述调节件能调节所述弹性件的弹力。

2.如权利要求1所述的挤压泵，其特征在于，所述安装架上设置有沿所述安装架的径向延伸的长条孔，所述辊轮包括转轴和转动设置于所述转轴上的轮体，所述转轴的端部伸入所述长条孔内；

所述调节件在所述安装架上的位置沿所述安装架的径向可调，所述弹性件的两端分别与所述转轴和所述调节件抵接或连接。

3.如权利要求2所述的挤压泵，其特征在于，所述安装架包括：

本体，转动设置于所述泵壳内；

辊轮支撑件，与所述本体连接，所述辊轮支撑件包括相对设置的两个支撑板，所述长条孔设置于所述支撑板上，每个所述支撑板上均设置有所述弹性件和所述调节件。

4.如权利要求2所述的挤压泵，其特征在于，所述安装架上设置有导向孔，所述导向孔与所述长条孔连通，所述弹性件设置于所述导向孔内。

5.如权利要求4所述的挤压泵，其特征在于，所述调节件与所述导向孔螺纹连接。

6.如权利要求2所述的挤压泵，其特征在于，所述转轴的端部设置有限转平面，所述长条孔的侧壁包括与所述限转平面滑动抵接的适配面。

7.如权利要求1-6中任一项所述的挤压泵，其特征在于，所述挤压泵还包括驱动机构，所述驱动机构包括电机及传动组件，所述电机通过所述传动组件与所述安装架传动连接，所述电机的轴线与所述安装架的转动轴线垂直。

8.如权利要求7所述的挤压泵，其特征在于，所述软管呈U型，所述电机的轴线与所述软管的两端的延伸方向相同，所述电机位于所述传动组件的靠近所述软管的端部的一侧。

9.如权利要求1-6中任一项所述的挤压泵，其特征在于，所述泵壳的至少两侧设置有安装组件，所述安装组件用于将所述泵壳固定于指定位置。

10.一种建筑设备，其特征在于，包括如权利要求1-9中任一项所述的挤压泵。

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