CN114597417B - 集流组件、锂离子电池和车辆 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及电池技术领域，具体提供一种集流组件、锂离子电池和车辆，旨在解决现有正极连接片无法降低焊接带来的振动，对电池造成破坏的问题。为此目的，本发明的集流组件包括连接片和减振构件，减振构件设置在连接片上，连接片用于连接锂离子电池的极柱和极耳，减振构件用于以形变的方式来吸收连接片受到的振动能量，在连接片与锂离子电池的极柱焊接的过程中，减振构件能够以形变的方式缓冲连接片受到的振动力，尤其是连接片平面方向受到的剪切力，从而降低了连接片整体的振动幅度，极大地减少了连接片的振动，避免了破坏电池内部结构，避免了损伤极片，确保了极耳与连接片的焊接强度。

Description

集流组件、锂离子电池和车辆
技术领域
本发明涉及电池技术领域，具体提供一种集流组件、锂离子电池和车辆。
背景技术
近年来随着锂离子电池行业的发展，电动汽车技术的成熟和日益完善，动力锂离子电池的应用也越来越广泛。目前，锂离子电池的正极极柱和正极极耳通过正极连接片焊接连接，以便形成电芯对外输出电流的通路。
现有技术中，通常将正极连接片设计成平面，或者在平面上进行凸包设计，增强正极连接片的强度，防止正极连接片在焊接时发生变形。但是，在超声扭矩焊接的过程中，振动产生的力主要在连接片平面方向，因此正极连接片受到的是平面上的剪切力，该剪切力在平面方向很难释放，导致正极连接片发生严重的振动，大振幅破坏了电池内部结构，损伤极片，影响正极极耳与正极连接片的焊接强度；同时正极连接片激光焊接区域也会影响超声扭矩焊区域的平面度，降低了超声扭矩焊的焊接质量。
因此，本领域需要一种新的集流组件、锂离子电池和车辆来解决上述问题。
发明内容
本发明旨在解决上述技术问题，即，解决现有正极连接片无法降低焊接带来的振动，对电池造成破坏的问题。
在第一方面，本发明提供了一种集流组件，所述集流组件包括连接片和减振构件，所述减振构件设置在所述连接片上，所述连接片用于连接锂离子电池的极柱和极耳，所述减振构件用于以形变的方式来吸收所述连接片受到的振动能量。
在上述集流组件的优选技术方案中，所述连接片包括中心部分、外部环形部分以及将所述中心部分和所述外部环形部分连接的中间环形部分，所述中心部分用于与锂离子电池的极柱连接；所述减振构件设置在所述中间环形部分，所述减振构件用于以形变的方式来吸收所述中心部分受到的振动能量；所述外部环形部分用于与锂离子电池的极耳连接。
在上述集流组件的优选技术方案中，所述中间环形部分包括彼此独立的多个减振区域，每个所述减振区域内均设有所述减振构件。
在上述集流组件的优选技术方案中，每个所述减振区域均包括从所述外部环形部分的内沿水平延伸的第一子部分以及从所述中心部分的外沿水平延伸的第二子部分，所述第一子部分的第一端与所述中心部分的外沿之间具有第一间隙，所述第二子部分的第一端与所述外部环形部分的内沿之间具有第二间隙；所述第一子部分通过所述减振构件与所述第二子部分连接，且所述第一间隙与所述第二间隙通过所述减振构件连通。
在上述集流组件的优选技术方案中，所述减振构件包括彼此连接或一体成型的第一减振部和第二减振部，所述第一减振部的第一端与所述第一子部分连接并且从所述第一子部分沿斜向向上延伸，所述第二减振部的第一端与第一减振部的第二端连接并且从所述第一减振部的第二端沿斜向向下延伸，所述第二减振部的第二端与所述第二子部分连接。
在上述集流组件的优选技术方案中，所述第一子部分与所述第二子部分的面积之和设置为满足预设要求，其中，所述预设要求为：所述第一子部分与所述第二子部分的面积之和与所述连接片的过流系数的乘积大于等于锂离子电池的预设过流能力；其中，所述预设过流能力为锂离子电池的电芯容量的预设倍数。
在上述集流组件的优选技术方案中，所述中间环形部分内设有多个分隔槽，所述多个分隔槽将所述中间环形部分分割为所述多个减振区域；每个所述分隔槽的第一端和与其相邻的第一间隙连通，每个所述分隔槽的侧壁和与其相邻的第二间隙连通。
在上述集流组件的优选技术方案中，每个所述分隔槽的第二端均延伸至所述外部环形部分，将所述外部环形部分分割为多个焊接区域，每个所述焊接区域均能够与极耳焊接连接；并且/或者每个所述分隔槽的长度方向均与所述中间环形部分的半径方向相平行，所述多个分隔槽绕所述中间环形部分的周向设置。
在第二方面，本发明提供了一种锂离子电池，所述锂离子电池包括上述优选技术方案中任一项所述的集流组件。
在第三方面，本发明提供了一种车辆，所述车辆包括上述优选技术方案中任一项所述的集流组件或者锂离子电池。
在本发明的充电座的优选技术方案中，集流组件包括连接片和减振构件，减振构件设置在连接片上，连接片用于连接锂离子电池的极柱和极耳，减振构件用于以形变的方式来吸收连接片受到的振动能量。
相对于现有技术中将连接片设计成平面，或者在平面上进行凸包设计的技术方案，本发明在连接片上设置减振构件，在连接片与锂离子电池的极柱焊接的过程中，减振构件能够以形变的方式缓冲连接片受到的振动力，尤其是连接片平面方向受到的剪切力，从而降低了连接片整体的振动幅度，极大地减少了连接片的振动，避免了破坏电池内部结构，避免了损伤极片，确保了极耳与连接片的焊接强度。
进一步地，连接片包括中心部分、外部环形部分以及将中心部分和外部环形部分连接的中间环形部分，中心部分用于与极柱焊接连接，外部环形部分用于与极耳焊接连接；减振构件设置在中间环形部分，减振构件能够以形变的方式来吸收中心部分受到的振动力，降低了中心部分的振动幅度，使得外部环形部分不会因为中心部分与极柱焊接连接而产生振动，从而提高了外部环形部分与极耳的焊接质量。
进一步地，中间环形部分包括彼此独立的多个减振区域，使得每个减振区域不受其他减振区域的影响，并在每个减振区域内均设有减振构件，在多个减振构件的共同作用下，能够更加充分地缓冲并吸收中心部分受到的振动力，最大限度地降低了中心部分的振动幅度，完全避免了外部环形部分因中心部分与极柱焊接连接而产生振动，进一步提高了外部环形部分与极耳的焊接质量。
进一步地，每个减振区域均包括从外部环形部分的内沿水平延伸的第一子部分以及从中心部分的外沿水平延伸的第二子部分，第一子部分的第一端与中心部分的外沿之间具有第一间隙，第二子部分的第一端与外部环形部分的内沿之间具有第二间隙，而且第一子部分通过减振构件与第二子部分连接，即中心部分通过第二子部分与减振构件连接，减振构件通过第一子部分与外部环形部分，避免了外部环形部分与中心部分直接连接，减振构件将中心部分受到的振动力充分地缓冲并吸收之后才通过第一子部分与外部环形部分连接，从而避免了将中心部分受到的振动力传递给外部环形部分，从而完全避免了外部环形部分因为中心部分与极柱焊接连接而产生振动。
进一步地，减振构件包括彼此连接或一体成型的第一减振部和第二减振部，第一减振部的第一端与第一子部分连接并且从第一子部分沿斜向向上延伸，第二减振部的第一端与第一减振部的第二端连接并且从第一减振部的第二端沿斜向向下延伸，第二减振部的第二端与第二子部分连接，使得减振构件形成倒“V”形阻尼缓冲结构，倒“V”形阻尼缓冲结构能够产生非常大的形变，从而能够更加充分地缓冲并吸收中心部分受到的振动力；而且，倒“V”形阻尼缓冲结构形成的缓冲路径较长，也有利于提高对振动力的缓冲效果。
进一步地，第一子部分与第二子部分的面积之和设置为满足预设要求，其中，预设要求为：第一子部分与第二子部分的面积之和与连接片的过流系数的乘积大于等于锂离子电池的预设过流能力；其中，预设过流能力为锂离子电池的电芯容量的预设倍数，通过上述设置，不仅降低了连接片整体的振动幅度，而且满足了锂离子电池的过流要求，提高了锂离子电池的安全性能，延长了锂离子电池的使用寿命。
进一步地，中间环形部分内设有多个分隔槽，多个分隔槽将中间环形部分分割为多个减振区域，每个分隔槽的第一端和与其相邻的第一间隙连通，每个分隔槽的侧壁和与其相邻的第二间隙连通，即分别与每个分隔槽相连通的第一间隙和第二间隙处于相邻的两个减振区域内，且同一个减振区域内的第一间隙与第二间隙还能够通过该减振区域内的减振构件连通，从而将所有的间隙串联成一个闭环的回路，进一步避免了外部环形部分与中心部分直接连接，有利于进一步提高对振动力的缓冲效果；而且增大了间隙的总面积，降低了集流组件的重量，节约了材料，有利于降低成本。
进一步地，每个分隔槽均延伸至外部环形部分，将外部环形部分分割为多个焊接区域，使得每个焊接区域相对独立，每个焊接区域均能够与极耳焊接连接，确保了每个焊接区域的揉平极耳的平面度不受其他区域的揉平极耳的影响，每个焊接区域的焊接效果只取决于自身的情况，不受其他焊接区域影响，避免了因任一个焊接区域的平面度问题而带来的相互作用；而且，每个焊接区域的焊接面积能够延伸至第一子部分，从而增加了焊接区域的焊接面积，能够最大化将每一圈卷绕的极耳都能焊接到连接片上，进一步提高了外部环形部分与极耳的焊接质量。
进一步地，每个分隔槽的长度方向均与中间环形部分的半径方向相平行，多个分隔槽绕中间环形部分的周向设置，上述设置，使得减振构件能够沿中间环形部分的周向充分地缓冲并吸收中心部分受到的振动力，使得减振效果更加均衡。
附图说明
下面参照附图并结合锂离子电池的正极来描述本发明的集流组件，附图中：
图1是本发明的正极集流组件的结构示意图；
图2是本发明的正极集流组件的焊线示意图；
图3是本发明的正极集流组件与极柱端子的装配视图。
附图标记列表
1、正极连接片；11、中心部分；12、中间环形部分；121、分隔槽；122、减振区域；1221、第一子部分；1222、第二子部分；1223、第一间隙；1224、第二间隙；13、外部环形部分；131、焊接区域；1311、第一焊线；1312、第二焊线；1313、第三焊线；
2、减振构件；21、第一减振部；22、第二减振部；
3、正极极柱。
具体实施方式
下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非旨在限制本发明的保护范围。例如，尽管本申请是结合锂离子电池的正极以及电动汽车来描述的，但是，本发明的技术方案并不局限于此，该集流组件显然也可以应用于锂离子电池的负极以及混合动力汽车等其他车辆，这种改变并不偏离本发明的原理和范围。
需要说明的是，在本发明的描述中，术语“内”、“外”、“上”、“下”、“底”、“中间”、“周向”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是直接相连。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
基于背景技术中提出的技术问题，本发明提供了一种正极集流组件，旨在正极连接片上设置减振构件，在正极连接片与锂离子电池的正极极柱焊接的过程中，减振构件能够以形变的方式缓冲正极连接片受到的振动力，尤其是正极连接片平面方向受到的剪切力，从而降低了正极连接片整体的振动幅度，极大地减少了正极连接片的振动，避免了破坏电池内部结构，避免了损伤正极极片，确保了正极极耳与正极连接片的焊接强度。
首先参见图1和图3，对本发明的正极集流组件进行描述。其中，图1是本发明的正极集流组件的结构示意图；图3是本发明的正极集流组件与极柱端子的装配视图。
如图1所示并结合图3，本发明的正极集流组件包括正极连接片1和减振构件2，减振构件2设置在正极连接片1上，正极连接片1用于连接锂离子电池的正极极柱3和正极极耳(图中未示出)，减振构件2用于以形变的方式来吸收正极连接片1受到的振动能量。
优选地，正极连接片1与正极极柱3和正极极耳均采用焊接的方式连接，例如，超声扭矩焊接、激光焊接、电阻焊接、铝丝焊接等其他焊接方式。
下面参照图1和图3，对本发明的正极连接片进行描述。
如图1所示并结合图3，正极连接片1包括中心部分11、中间环形部分12和外部环形部分13，其中，中心部分11和外部环形部分13通过中间环形部分12连接，中心部分11能够与正极极柱3以超声扭矩焊接的方式连接，外部环形部分13能够与正极极耳以激光焊接的方式连接；减振构件2设置在中间环形部分12，在超声扭矩焊接的过程中，减振构件2能够以形变的方式来吸收中心部分11受到的振动能量，降低了中心部分11的振动幅度，使得外部环形部分13不会因为中心部分11与正极极柱3焊接连接而产生振动，从而提高了外部环形部分13与正极极耳的焊接质量。当然，中心部分11与正极极柱3还可以以激光焊接、电阻焊接、铝丝焊接等其他焊接方式连接，外部环形部分13与正极极耳还可以以超声扭矩焊接、电阻焊接、铝丝焊接等其他焊接方式连接。
需要说明的是，减振构件2的设置位置不限于上述列举的位置，也可以将减振构件2设置在中心部分11或者外部环形部分13，本领域技术人员可以根据实际的产品需求等灵活地调整和设置减振构件2的设置位置，无论如何调整和设置，只要使得减振构件2能够以形变的方式来吸收中心部分11受到的振动能量即可。
此外，正极连接片1也可以只包括彼此连接的中心部分11和外部环形部分13，可以将减振构件2设置在中心部分11或者外部环形部分13，只要使得减振构件2能够以形变的方式来吸收中心部分11受到的振动能量即可。
继续参阅图1和图3，中间环形部分12内设有6个分隔槽121，6个分隔槽121将中间环形部分12分割为彼此独立的6个减振区域122，每个减振区域122内均设有减振构件2，在6个减振构件2的共同作用下，能够更加充分地缓冲并吸收中心部分11受到的振动力，最大限度地降低了中心部分11的振动幅度，完全避免了外部环形部分13因中心部分11与正极极柱3焊接连接而产生振动，进一步提高了外部环形部分13与正极极耳的焊接质量。当然，分隔结构不限于上述列举的分隔槽121，也可以是分隔筋、分隔凸起等其他结构，无论采取何种结构，只要能够将中间环形部分12分割为彼此独立的多个减振区域122即可。
其中，每个减振区域122均包括第一子部分1221和第二子部分1222，第一子部分1221从外部环形部分13的内沿(即图1中朝向中心部分11的边沿)水平延伸(即沿与外部环形部分13平行的方向延伸)，第二子部分1222从中心部分11的外沿(即图1中朝向外部环形部分13的边沿)水平延伸(即沿与中心部分11平行的方向延伸)，且第一子部分1221的第一端(即图1中朝向中心部分11的一端)与中心部分11的外沿之间具有第一间隙1223，第二子部分1222的第一端(即图1中朝向外部环形部分13的一端)与外部环形部分13的内沿之间具有第二间隙1224，且第一子部分1221通过减振构件2与第二子部分1222连接，同一个减振区域122内的第一间隙1223与第二间隙1224还能够通过该减振区域122内的减振构件2连通，即中心部分11通过第二子部分1222与减振构件2连接，减振构件2通过第一子部分1221与外部环形部分13，避免了外部环形部分13与中心部分11直接连接，减振构件2将中心部分11受到的振动力充分地缓冲并吸收之后才通过第一子部分1221与外部环形部分13连接，从而避免了将中心部分11受到的振动力传递给外部环形部分13，从而完全避免了外部环形部分13因为中心部分11与正极极柱3焊接连接而产生振动。
进一步地，第一子部分1221与第二子部分1222的面积之和设置为满足预设要求，其中，预设要求为：第一子部分1221与第二子部分1222的面积之和与正极连接片1的过流系数的乘积大于等于锂离子电池的预设过流能力；其中，预设过流能力为锂离子电池的电芯容量的预设倍数。具体预设要求详见下列公式(1)。
C×B≥A×X (1)
上述公式(1)中，C为第一子部分1221与第二子部分1222的面积之和；B为正极连接片1的过流系数；A为锂离子电池的电芯容量；X为预设倍数；A×X为预设过流能力。
通过上述设置，不仅降低了正极连接片1整体的振动幅度，而且满足了锂离子电池的过流要求，提高了锂离子电池的安全性能，延长了锂离子电池的使用寿命。
优选地，中心部分11的形状与正极极柱3的形状相匹配，例如，当正极极柱3为圆柱形时，中心部分11为圆形，且中心部分11的半径R1≥正极极柱3底面半径R，确保了整个正极极柱3底面均能够与中心部分11焊接连接，提高了连接效果；或者，当正极极柱3为长方体形时，中心部分11为长方形，且中心部分11的长度和宽度分别大于正极极柱3底面的长度和宽度，等其他形状。
优选地，第一子部分1221的第一端的形状与中心部分11的外沿的形状相匹配，例如，当中心部分11的外沿为圆形时，第一子部分1221的第一端为圆弧形；当中心部分11的外沿为矩形时，第一子部分1221的第一端为直线形，等其他形状。
优选地，第二子部分1222的第一端的形状与外部环形部分13的内沿的形状相匹配，例如，当外部环形部分13的内沿为圆形时，第二子部分1222的第一端为圆弧形，且外部环形部分13的内沿半径R2＞中心部分11的半径R1，即R1与R2之间是减振区域122；当外部环形部分13的内沿为矩形时，第二子部分1222的第一端为直线形，等其他形状。
优选地，外部环形部分13的外沿的形状为圆形，即外部环形部分13的外沿半径R3＞外部环形部分13的内沿半径R2；当然，外部环形部分13的外沿还可以是矩形、方形等其他形状，在此就不一一列举。
下面参照图1和图2，对分隔槽和外部环形部分进一步介绍。其中，图2是本发明的正极集流组件的焊线示意图。
如图1所示，每个分隔槽121的第一端(即图1中靠近中心部分11的一端)均和与其相邻的第一间隙1223连通，每个分隔槽121的侧壁(即图1中靠近第二子部分1222的侧壁)均和与其相邻的第二间隙1224连通，即分别与每个分隔槽121相连通的第一间隙1223和第二间隙1224处于相邻的两个减振区域122内，且同一个减振区域122内的第一间隙1223与第二间隙1224还能够通过该减振区域122内的减振构件2连通，从而将所有的间隙串联成一个闭环的回路，进一步避免了外部环形部分13与中心部分11直接连接，有利于进一步提高对振动力的缓冲效果；而且增大了间隙的总面积，降低了集流组件的重量，节约了材料，有利于降低成本。
优选地，每个分隔槽121的第二端(即图1中背离中心部分11的一端)均延伸至外部环形部分13，且每个分隔槽121的第二端均与外部环形部分13的外沿之间具有第三间隙，将外部环形部分13分割为6个焊接区域131，使得每个焊接区域131相对独立，每个焊接区域131均能够与正极极耳焊接连接，确保了每个焊接区域131的揉平正极极耳的平面度不受其他区域的揉平正极极耳的影响，每个焊接区域131的焊接效果只取决于自身的情况，不受其他焊接区域131影响，避免了因任一个焊接区域131的平面度问题而带来的相互作用。而且，每个焊接区域131的焊接面积能够延伸至第一子部分1221，从而增加了焊接区域131的焊接面积，能够最大化将每一圈卷绕的正极极耳都能焊接到正极连接片1上，进一步提高了外部环形部分13与正极极耳的焊接质量。
当然，在实际应用中，也可以将每个分隔槽121的第二端均延伸至外部环形部分13的外沿并连通，从而将外部环形部分13分割为完全独立的多个焊接区域131。
进一步地，每个分隔槽121的长度方向均与中间环形部分12的半径方向相平行。当然，也可以将分隔槽121设置为其长度方向与中间环形部分12的半径方向之间具有第一预设夹角，例如5°、10°或15°等其他角度。
进一步地，6个分隔槽121绕中间环形部分12的周向均匀设置，将中间环形部分12均匀分割为彼此独立的6个减振区域122，使得减振构件2能够沿中间环形部分12的周向均匀地、充分地缓冲并吸收中心部分11受到的振动力，使得减振效果更加均衡；相应地，将外部环形部分13均匀分割为分割为6个相对独立焊接区域131，使得正极极耳与外部环形部分13焊接的更加均匀。当然，在实际应用中，也可以将6个分隔槽121绕中间环形部分12的周向非均匀设置。
进一步地，外部环形部分13的内沿半径R2越接近中心部分11的半径R1，外部环形部分13的焊接区域131的面积就越大，有利于将每一圈卷绕的正极极耳都能焊接到正极连接片1上，进一步提高了外部环形部分13与正极极耳的焊接质量。
如图2所示，每个焊接区域131内均设置3条焊线，分别为第一焊线1311、第二焊线1312和第三焊线1313，其中，第一焊线1311基本从外部环形部分13的外沿延伸至第一子部分1221的第一端，即第一焊线1311的长度略小于外部环形部分13的外沿半径R3与中心部分11的半径R1之间的第一差值；第二焊线1312和第三焊线1313基本从外部环形部分13的外沿延伸至焊接区域131的内沿，即第二焊线1312和第三焊线1313的长度均略小于外部环形部分13的外沿半径R3与外部环形部分13的内沿半径R2之间的第二差值，使得焊线的长度范围基本覆盖了整个焊接区域131。
进一步地，第一焊线1311、第二焊线1312和第三焊线1313的轨迹方向与外部环形部分13的半径方向相平行。当然，也可以将第一焊线1311、第二焊线1312和第三焊线1313的轨迹方向设置为与外部环形部分13的半径方向之间具有第二预设夹角，例如8°、13°或18°等其他角度。
需要说明的是，每个焊接区域131内焊线的数量不限于上述列举的数量，在实际应用中，也可以在每个焊接区域131内设置一条、两条、四条或五条等其他数量的焊线，只要使得每个焊接区域131内均有焊线，使得外部环形部分13内焊线的总数≥焊接区域131的数量，且焊接区域131的数量≥2即可。
还需要说明的是，分隔槽121、减振区域122和焊接区域131的数量不限于上述列举的数量，在实际应用中，还可以设置4个分隔槽121、7个分隔槽121等其他数量的分隔槽121，相应地，对应4个减振区域122、7个减振区域122等其他数量的减振区域122，以及对应4个焊接区域131、7个焊接区域131等其他数量的焊接区域131。
下面参照图1，对减振构件进一步介绍。
如图1所示，减振构件2包括彼此连接的第一减振部21和第二减振部22，第一减振部21的第一端(即图1中位于纸面下方的一端)与第一子部分1221的第二端(即图1中朝向第二部分的一端)连接并且从第一子部分1221的第二端沿斜向向上延伸(即图1中向纸面上方倾斜延伸)，第二减振部22的第一端(即图1中位于纸面上方的一端)与第一减振部21的第二端(即图1中位于纸面上方的一端)连接并且从第一减振部21的第二端沿斜向向下延伸(即图1中向纸面下方倾斜延伸)，第二减振部22的第二端(即图1中位于纸面下方的一端)与第二子部分1222的第二端(即图1中朝向第一部分的一端)连接，使得减振构件2形成倒“V”形阻尼缓冲结构，倒“V”形阻尼缓冲结构能够产生非常大的形变，从而能够更加充分地缓冲并吸收中心部分11受到的振动力；而且，倒“V”形阻尼缓冲结构形成的缓冲路径较长，也有利于提高对振动力的缓冲效果。
此外，倒“V”形阻尼缓冲结构，使得第一减振部21和第二减振部22之间形成了连通通道，位于同一个减振区域122内的第一间隙1223与第二间隙1224还能够通过该连通通道彼此连通。
当然，第一减振部21和第二减振部22也可以一体成型，采用一体成型的结构便于模具的加工和制作。而且，第一减振部21的第一端与第一子部分1221的连接部位不限于上述列举的位置，还可以与第一子部分1221的中心部位等其他位置连接；第二减振部22的第二端与第二子部分1222的连接部位不限于上述列举的位置，还可以与第二子部分1222的中心部位等其他位置连接。
此外，在实际应用中，减振构件2也可以只包括第一减振部21或第二减振部22，将第一减振部21和第二减振部22设置为弧形、波浪形、S形等形状，使得减振构件2形成弧形、波浪形、S形等阻尼缓冲结构。
下面结合图1至图3，对本发明的正极集流组件的组装方法进行描述。
如图1至图3所示，在锂离子电池组装过程中，首先，将正极连接片1的中心部分11与正极极柱3以超声扭矩焊接的方式连接，在超声扭矩焊接的过程中，通过设置在正极连接片1的中间环形部分12的减振构件2吸收中心部分11受到的振动力，降低了正极连接片1整体的振动幅度，使得外部环形部分13不会因为中心部分11与极柱焊接连接而产生振动。
其次，将正极连接片1的外部环形部分13与正极极耳以激光焊接的方式连接，在激光焊接的过程中，由于每个焊接区域131相对独立，使得每个焊接区域131的揉平极耳的平面度不受其他区域的揉平极耳的影响，而且能够最大化将每一圈卷绕的正极极耳都能焊接到正极连接片1的外部环形部分13上，从而提高了正极连接片1与正极极耳的焊接质量。
此外，需要说明的是，上述过程中，虽然是将集流组件结合锂离子电池的正极来描述的，但是，本发明的集流组件也可以应用于锂离子电池的负极，负极集流组件的具体结构可以参见上文中的描述，在此就不再一一赘述。
本领域的技术人员能够理解，尽管在此的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本发明的范围之内并且形成不同的实施例。例如，在本发明的权利要求书中，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。
此外，本发明还提供了一种锂离子电池，该锂离子电池包括上述实施方式中任一项的集流组件。
此外，本发明还提供了一种电动汽车，该电动汽车包括上述实施方式中任一项的集流组件或者锂离子电池。
至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种集流组件，其特征在于，所述集流组件包括连接片和减振构件，所述减振构件设置在所述连接片上，所述连接片用于连接锂离子电池的极柱和极耳，所述减振构件用于以形变的方式来吸收所述连接片受到的振动能量，
所述连接片包括中心部分、外部环形部分以及将所述中心部分和所述外部环形部分连接的中间环形部分，所述中心部分用于与极柱连接，所述外部环形部分用于与极耳连接；
所述减振构件设置在所述中间环形部分，所述减振构件用于以形变的方式来吸收所述中心部分受到的振动能量。
2.根据权利要求1所述的集流组件，其特征在于，所述中间环形部分包括彼此独立的多个减振区域，每个所述减振区域内均设有所述减振构件。
3.根据权利要求2所述的集流组件，其特征在于，每个所述减振区域均包括从所述外部环形部分的内沿水平延伸的第一子部分以及从所述中心部分的外沿水平延伸的第二子部分，所述第一子部分的第一端与所述中心部分的外沿之间具有第一间隙，所述第二子部分的第一端与所述外部环形部分的内沿之间具有第二间隙；
所述第一子部分通过所述减振构件与所述第二子部分连接，所述第一间隙与所述第二间隙通过所述减振构件连通。
4.根据权利要求3所述的集流组件，其特征在于，所述减振构件包括彼此连接或一体成型的第一减振部和第二减振部，所述第一减振部的第一端与所述第一子部分连接并且从所述第一子部分沿斜向向上延伸，
所述第二减振部的第一端与第一减振部的第二端连接并且从所述第一减振部的第二端沿斜向向下延伸，所述第二减振部的第二端与所述第二子部分连接。
5.根据权利要求3所述的集流组件，其特征在于，所述第一子部分与所述第二子部分的面积之和设置为满足预设要求，其中，所述预设要求为：
所述第一子部分与所述第二子部分的面积之和与所述连接片的过流系数的乘积大于等于锂离子电池的预设过流能力；
其中，所述预设过流能力为锂离子电池的电芯容量的预设倍数。
6.根据权利要求3所述的集流组件，其特征在于，所述中间环形部分内设有多个分隔槽，所述多个分隔槽将所述中间环形部分分割为所述多个减振区域；
每个所述分隔槽的第一端均和与其相邻的第一间隙连通，每个所述分隔槽的侧壁均和与其相邻的第二间隙连通。
7.根据权利要求6所述的集流组件，其特征在于，每个所述分隔槽的第二端均延伸至所述外部环形部分，将所述外部环形部分分割为多个焊接区域，每个所述焊接区域均能够与极耳焊接连接；并且/或者
每个所述分隔槽的长度方向均与所述中间环形部分的半径方向相平行，所述多个分隔槽绕所述中间环形部分的周向设置。
8.一种锂离子电池，其特征在于，所述锂离子电池包括权利要求1至7中任一项所述的集流组件。
9.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括权利要求1至7中任一项所述的集流组件或者权利要求8所述的锂离子电池。
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