CN114592553B - 大吨位加固桩基静载荷试验方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种大吨位加固桩基静载荷试验方法，包括步骤：S1：对压桩孔进行扩孔，凿出筏板顶部钢筋；S2：安装静载试验设备；S3：面层钢筋焊接步骤：在所述压桩孔顶部用与所述筏板顶部钢筋同型号的第一钢筋进行焊接；S4：封孔：将混凝土灌入所述压桩孔，并振捣密实，形成后浇混凝土；S5：对所述后浇混凝土进行养护；S6：进行加固桩静载荷试验；S7：试验完成。本发明的一种大吨位加固桩基静载荷试验方法，在施工现场空间有限情况下，实现大吨位既有建筑加固桩的检测；并能更准确的反映加固桩的承载力。

Description

大吨位加固桩基静载荷试验方法

技术领域

本发明涉及桩基检测技术领域，尤其涉及一种大吨位加固桩基静载荷试验方法。

背景技术

由于种种原因对既有建筑进行加固改造的工程层出不穷。由于施工现场空间条件限制，大多采用锚杆静压桩等对地基基础进行加固，这种施工方法受场地空间影响较小、施工占用场地较小、地层适应范围广、施工过程中不影响建筑上部结构施工等优势，在近年来建筑物加固、纠偏等工程中应用越来越广。

随着我国近年来建筑行业的飞速发展，计划建设的高层、超高层建筑数不胜数，大直径超长桩的应用屡见不鲜，一旦遇到高层、超高层建筑加固改造项目，对加固桩的承载力要求随之提高，在这种施工现场空间又有很大限制的情况下，如何对大吨位加固桩进行检测也成为一个难题。

传统的配重堆载法由于空间的限制无法采用，新型焊接、螺栓连接横梁反力装置无法提供更高的反力，从而无法进行既有建筑加固桩基静载荷试验。那么，如何进行既有建筑大吨位加固桩的静载荷试验成为了一个新问题。

发明内容

针对上述现有技术中的不足，本发明提供一种大吨位加固桩基静载荷试验方法，在施工现场空间有限情况下，实现大吨位既有建筑加固桩的检测；并能更准确的反映加固桩的承载力。

为了实现上述目的，本发明提供一种大吨位加固桩基静载荷试验方法，包括步骤：

S1：对压桩孔进行扩孔，凿出筏板顶部钢筋；

S2：安装静载试验设备；

S3：面层钢筋焊接步骤：在所述压桩孔顶部用与所述筏板顶部钢筋同型号的第一钢筋进行焊接；

S4：封孔：将混凝土灌入所述压桩孔，并振捣密实，形成后浇混凝土；

S5：对所述后浇混凝土进行养护；

S6：进行加固桩静载荷试验；

S7：试验完成。

优选地，所述S1步骤中：

将倒锥形的所述压桩孔进行孔壁凿毛；将所述压桩孔顶部的保护层凿除，使所述压桩孔外围的所述筏板顶部钢筋露出。

优选地，所述S2步骤进一步包括步骤：

S21：将所述压桩孔下方的一加固桩的顶端处理平整，在所述加固桩的顶端平放一第一钢垫板；

S22：在所述第一钢垫板上放置一千斤顶，将一液压油管安装于所述千斤顶，将三根第二钢筋竖直固定在所述第一钢垫板上；

S23：对一第二钢垫板开设四通孔，在所述千斤顶的上部放置所述第二钢垫板，所述第二钢垫板将上部所述压桩孔完全封堵，安装过程中将所述液压油管以及所述第二钢筋从所述通孔中穿出；

S24：将一油管保护钢管和三根位移测量保护钢管对应插设于所述压桩孔内，且所述油管保护钢管和三根所述位移测量保护钢管的一端连接于所述通孔，所述油管保护钢管和三根所述位移测量保护钢管的另一端伸出所述压桩孔外一段距离；所述液压油管穿设于所述油管保护钢管内并通过所述油管保护钢管延伸出所述压桩孔外，所述第二钢筋分别穿设于对应的所述位移测量保护钢管内并通过所述位移测量保护钢管延伸出所述压桩孔外。

优选地，所述S6步骤中：

所述后浇混凝土养护完成后，在所述液压油管伸出所述压桩孔的一端连接检测设备，进行所述加固桩静载荷试验；试验过程中通过测量所述第二钢筋的位移，将所述第二钢筋的位移作为加固桩在试验过程中产生的位移；所述第二钢筋的位移通过固定于一基准梁上的三个千分表测量。

优选地，所述S7步骤中：

所述加固桩静载荷试验完成后，通过预留的所述油管保护钢管和所述位移测量保护钢管注浆，将所述千斤顶周围空间填充密实。

本发明由于采用了以上技术方案，使其具有以下有益效果：

1、本发明试验装置设置在筏板下，对试验场地空间要求极低，不受场地空间限制，在既有建筑地下室空间受限的情况下，可替代传统的锚桩横梁反力装置和堆载法。

2、本发明试验装置主要包括千斤顶、第一钢垫板、第二钢垫板、液压油管以及液压泵，无需使用锚杆、反力梁等，无需焊接，千斤顶放置在原筏板与加固桩中间，利用新增筏板混凝土自重以及倒锥形后浇混凝土抗冲切作用提供反力，作用于千斤顶，千斤顶传递至加固桩，从而完成静载荷试验。

3、本发明可根据工程需要提供几十至几千吨的反力，使用范围更广，尤其对于既有建筑大吨位加固桩更适用，可完成传统静载荷试验无法完成的大吨位加固桩的静载荷试验，安全可靠。

4、本发明试验装置千斤顶直接放置在加固桩与原筏板中间，更接近加固桩工作状态，从而能够更精确的得到试验数据。

附图说明

图1为本发明实施例的大吨位加固桩基静载荷试验方法的试验系统的结构示意图。

具体实施方式

下面根据附图图1，给出本发明的较佳实施例，并予以详细描述，使能更好地理解本发明的功能、特点。

请参阅图1，本发明实施例的一种大吨位加固桩基静载荷试验方法，包括步骤：

S1：对压桩孔进行扩孔，凿出筏板顶部钢筋9；

将倒锥形的压桩孔进行孔壁凿毛，使新旧混凝土更易结合，后期抗冲切效果更佳；将压桩孔顶部的保护层凿除，使压桩孔外围的筏板顶部钢筋9露出，以便后期焊接。

S2：安装静载试验设备；

S2步骤进一步包括步骤：

S21：将压桩孔下方的一加固桩1的顶端处理平整，在加固桩1的顶端平放一第一钢垫板2；

S22：在第一钢垫板2上放置一千斤顶3，将一液压油管4安装于千斤顶3，在第一钢垫板2上选择合适的位置将三根第二钢筋12与第一钢垫板2固定，第二钢筋12与第一钢垫板2固定点14可采用焊接方式固定；

S23：对一第二钢垫板5开设四通孔，在千斤顶3的上部放置第二钢垫板5，第二钢垫板5将上部压桩孔完全封堵，安装过程中将液压油管4以及第二钢筋12从通孔中穿出；

S24：将一油管保护钢管6和三根位移测量保护钢管13插设于压桩孔内，且油管保护钢管6和三根位移测量保护钢管13的一端连接于通孔，油管保护钢管6和三根位移测量保护钢管13的另一端伸出压桩孔和原筏板8外一段距离；液压油管4穿设于油管保护钢管6内并通过油管保护钢管6延伸出压桩孔外，第二钢筋12穿设于位移测量保护钢管13内并通过位移测量保护钢管13延伸出压桩孔外。

S3：面层钢筋焊接步骤：在压桩孔顶部用与筏板顶部钢筋9同型号的第一钢筋进行焊接；

S4：封孔：将混凝土灌入压桩孔，并振捣密实，形成后浇混凝土7；

S5：对后浇混凝土7进行养护；

S6：进行加固桩静载荷试验；

后浇混凝土7养护完成后，在液压油管4伸出压桩孔的一端连接检测设备，进行加固桩静载荷试验，试验过程中通过千分表11测量第二钢筋12位移即为加固桩在试验过程中产生的位移，千分表11安装在基准梁10上。

S7：试验完成。

加固桩静载荷试验完成后，通过预留的油管保护钢管6和位移测量保护钢管13注浆，将千斤顶3周围空间填充密实，千斤顶3为一次性使用。

以上结合附图实施例对本发明进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本发明做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本发明的限定，本发明将以所附权利要求书界定的范围作为本发明的保护范围。

Claims (2)

1.一种大吨位加固桩基静载荷试验方法，包括步骤：

S1：对压桩孔进行扩孔，凿出筏板顶部钢筋；

S2：安装静载试验设备；

S3：面层钢筋焊接步骤：在所述压桩孔顶部用与所述筏板顶部钢筋同型号的第一钢筋进行焊接；

S4：封孔：将混凝土灌入所述压桩孔，并振捣密实，形成后浇混凝土；

S5：对所述后浇混凝土进行养护；

S6：进行加固桩静载荷试验；

S7：试验完成；

其中，所述S1步骤中：

将倒锥形的所述压桩孔进行孔壁凿毛；将所述压桩孔顶部的保护层凿除，使所述压桩孔外围的所述筏板顶部钢筋露出；

所述S2步骤进一步包括步骤：

S21：将所述压桩孔下方的一加固桩的顶端处理平整，在所述加固桩的顶端平放一第一钢垫板；

S22：在所述第一钢垫板上放置一千斤顶，将一液压油管安装于所述千斤顶；将三根第二钢筋竖直固定在所述第一钢垫板上；

S23：对一第二钢垫板开设四通孔，在所述千斤顶的上部放置所述第二钢垫板，所述第二钢垫板将上部所述压桩孔完全封堵，安装过程中将所述液压油管以及所述第二钢筋从所述通孔中穿出；

S24：将一油管保护钢管和三根位移测量保护钢管对应插设于所述压桩孔内，且所述油管保护钢管和三根所述位移测量保护钢管的一端连接于所述通孔，所述油管保护钢管和三根所述位移测量保护钢管的另一端伸出所述压桩孔外一段距离；所述液压油管穿设于所述油管保护钢管内并通过所述油管保护钢管延伸出所述压桩孔外，所述第二钢筋分别穿设于对应的所述位移测量保护钢管内并通过所述位移测量保护钢管延伸出所述压桩孔外；

所述S6步骤中：

所述后浇混凝土养护完成后，在所述液压油管伸出所述压桩孔的一端连接检测设备，进行所述加固桩静载荷试验；试验过程中通过测量所述第二钢筋的位移，将所述第二钢筋的位移作为加固桩在试验过程中产生的位移；所述第二钢筋的位移分别通过固定于一基准梁上的三个千分表测量。

2.根据权利要求1所述的大吨位加固桩基静载荷试验方法，其特征在于，所述S7步骤中：

所述加固桩静载荷试验完成后，通过预留的所述油管保护钢管和所述位移测量保护钢管注浆，将所述千斤顶周围空间填充密实。