CN114589467A - 贵金属多级变径通道及其制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于贵金属制品加工领域，具体公开了一种贵金属多级变径通道及其制作方法，旨在解决现有制作方法贵金属损耗较大，且制作的贵金属多级变径通道的同轴度精度等级不高的问题。该制作方法通过设计加工同轴度精度较高的通道模具，并下料制作锥台形筒结构的通道初坯，再利用通道模具和旋压工具将通道初坯旋压制作为通道精坯，最后制得所需的贵金属多级变径通道；整个过程，操作简便，仅有一条沿通道侧部边缘的焊缝，相较于现有制作方法形成的焊缝长度更短，焊缝更易打磨，且损耗贵金属更少；另外，通过有效控制旋压加工转速、下压距离、各工序尺寸等工艺参数，能够使制作的贵金属多级变径通道同轴度在±0.1mm范围内，并保证了通道壁厚的均匀性。

Description

贵金属多级变径通道及其制作方法
技术领域
本发明属于贵金属制品加工领域，具体涉及一种贵金属多级变径通道及其制作方法。
背景技术
熔炼光学玻璃、液晶玻璃、药用玻璃时，通常用铂金或者铂铑合金等贵金属材料制作熔炼通道。为了更加有效地控制玻璃液的流量和流速，常会用到贵金属多级变径通道。贵金属多级变径通道是一种通道直径由变化的熔炼通道，例如：包括从直径大的通道段过渡到直径小的通道段，然后再次过渡的更小直径的通道段的结构。现有的贵金属多级变径通道的制作方法为：将分别制作好的直筒管段与锥形过渡管段采用氩弧焊或者等离子焊接在一起。
虽然采用上述方法制作的贵金属多级变径通道，直筒管段与过渡管段是分别成型的，可以有效的保证厚度的一致性，从而保证在直接通电加热或者辐射加热时，通道受热均匀。但上述方法制作的贵金属多级变径通道，往往存在以下问题：1)在焊接组装后焊缝无法消除，需将内表面的焊缝用打磨设备打磨光滑，产生较大的贵金属损耗，且由于内表面的焊缝呈环形结构、位置较深，因此不方便打磨，打磨程度也不易控制，打磨后的焊缝强度比基体强度低；2)整体的同轴度不高，常常出现变形的现象，严重影响了玻璃成型质量。
发明内容
本发明提供了一种贵金属多级变径通道的制作方法，旨在解决现有制作方法贵金属损耗较大，且制作的贵金属多级变径通道的同轴度精度等级不高的问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：贵金属多级变径通道的制作方法，所述贵金属多级变径通道包括至少一个直筒管段和至少一个过渡管段；该制作方法包括下列步骤：
步骤一，根据待制作的贵金属多级变径通道设计并加工出通道模具，通道模具包括依次相连的上延伸段、匹配段和下延伸段，匹配段与待制作的贵金属多级变径通道的内腔相匹配，且彼此匹配的位置处匹配段的直径比待制作的贵金属多级变径通道的内径小0.05～0.1mm，通道模具的同轴度在±0.01mm范围内；
步骤二，进行贵金属板材的下料，且下料的厚度为t+0.1～t+0.15mm，t表示待制作的贵金属多级变径通道的厚度；将下料的贵金属板材卷成锥台形筒，并用与贵金属板材同样材质的焊丝将锥台形筒的接缝处焊接，再对焊缝处进行修整以使焊缝处的厚度比贵金属板材的厚度大0.02～0.05mm，得到通道初坯；
步骤三，将通道模具装夹到旋转设备上，并将通道模具的表面清理干净；然后，将通道初坯穿套在通道模具上，并将通道初坯的上部收口，且使该收口部分与通道模具的上端面贴合；接着，控制旋转设备带动通道模具以每分钟50～70转的速度转动，采用第一旋压工具对通道初坯进行旋压操作；重复旋压操作，每次下压的距离不超过4mm，直至通道初坯与通道模具之间的距离达到0.3～0.5mm，且通道初坯的厚度达到t～t+0.05mm；再接着，控制旋转设备带动通道模具以每分钟120～150转的速度转动，再采用第一旋压工具对通道初坯进行旋压操作，将通道初坯旋压到与通道模具贴合，贴合缝隙达到0.05～0.1mm后，将通道初坯的下部收口，且使该收口部分与通道模具的下端面贴合；最后，对通道初坯的外表面进行抛光处理，得到通道精坯；
步骤四，根据待制作的贵金属多级变径通道的尺寸，将通道精坯多余部分去除，从而制得所需的贵金属多级变径通道。
进一步的是，上延伸段和下延伸段的长度均为20～40mm。
进一步的是，步骤一还包括，对加工出的通道模具进行整体淬火处理，并将其淬火硬度HRC控制在43～45；对淬火后的通道模具进行表面抛光处理，并将其表面粗糙度控制在Ra0.1～Ra0.2。
进一步的是，步骤二中，下料过程为：将通道模具一侧的上下两个顶点朝远离通道模具的方向水平偏移5～10mm，并将偏移后的两个顶点用直线连接，再将直线的两端分别延长15～25mm，形成第一辅助线；在通道模具的另一侧作与第一辅助线对称的第二辅助线，通道模具的轴心线为第二辅助线与第一辅助线的对称中心线；将第一辅助线和第二辅助线彼此相对应的端点连接形成倒梯形线框，并以倒梯形线框作为纵截面轮廓设计出锥台形筒，再以锥台形筒放样展开后的图形进行下料。
进一步的是，步骤二中，下料的贵金属板材先在1100℃退火炉中退火15～30分钟后，再卷成锥台形筒；得到的通道初坯先在1100℃退火炉中退火15～30分钟，再进入下一步骤加工。
进一步的是，步骤三中，采用的旋转设备为旋床，对通道模具的表面用纯度95％以上的工业酒精擦拭，使用胶木榔头对通道初坯敲打收口；第一旋压工具的旋压轮由硬质合金制成，其旋压轮的表面粗糙度为Ra0.2～Ra0.4。
进一步的是，步骤三中，旋压操作的过程为：使第一旋压工具的旋压轮沿着通道模具的轴向从通道初坯直径较大的一端向直径较小的一端运动，同时使第一旋压工具的旋压轮将通道初坯朝向通道模具的表面下压。
进一步的是，步骤三中，每进行一次旋压操作，就测量一次通道初坯的厚度及其与通道模具之间的距离。
进一步的是，步骤三中，采用第二旋压工具对通道初坯的外表面进行抛光，第二旋压工具的旋压轮的表面粗糙度为Ra0.1～Ra0.2；抛光处理的过程为：控制旋转设备带动通道模具以每分钟150～200转的速度转动，使第二旋压工具的旋压轮与通道初坯的外表面贴合，再以每分钟0.5～1.0mm速度从通道初坯直径较大的一端向直径较小的一端运动。
本发明还提供了一种同轴度精度等级较高的贵金属多级变径通道，其由上述的贵金属多级变径通道的制作方法制作而成。
本发明的有益效果是：该贵金属多级变径通道的制作方法，首先根据待制作的贵金属多级变径通道设计并加工出同轴度精度较高的通道模具，并下料制作锥台形筒结构的通道初坯，再利用通道模具和旋压工具将通道初坯旋压制作为通道精坯，最后将通道精坯多余部分去除，从而制得所需的贵金属多级变径通道；整个过程，操作简便，仅有一条沿通道侧部边缘的焊缝，相较于现有制作方法形成的焊缝长度更短，焊缝更易打磨，打磨过程中贵金属损耗更少，且焊缝在通道处于初坯阶段就进行了打磨，不会对其厚度和同轴度产生不良影响；另外，通过有效控制旋压加工转速、下压距离、各工序尺寸等工艺参数，能够使制作的贵金属多级变径通道同轴度在±0.1mm范围内，同轴度精度等级较高，并保证了通道壁厚的均匀性，进而可保证通电加热后受热均匀，利于保证其生产玻璃的成型质量。
附图说明
图1是待制作的贵金属多级变径通道的正视结构示意图；
图2是待制作的贵金属多级变径通道的三维结构示意图；
图3是通道模具的正视结构示意图；
图4是通道模具的三维结构示意图；
图5是基于通道模具作第一辅助线和第二辅助线的工序图；
图6是通道初坯穿套在通道模具上的结构示意图；
图7是将通道初坯的上部收口后的结构示意图；
图8是通道初坯旋压后的结构示意图；
图9是通道精坯的结构示意图；
图10是本发明实施例制得的贵金属多级变径通道的正视结构示意图；
图中标记为：贵金属多级变径通道10、直筒管段11、过渡管段12、通道模具20、第一辅助线21、第二辅助线22、通道初坯30、通道精坯40。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的机构或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
贵金属多级变径通道的制作方法，所述贵金属多级变径通道10包括至少一个直筒管段11和至少一个过渡管段12，如图1和图2所示；该制作方法包括下列步骤：
步骤一，根据待制作的贵金属多级变径通道10设计并加工出通道模具20，如图3和图4所示，通道模具20包括依次相连的上延伸段、匹配段和下延伸段，匹配段与待制作的贵金属多级变径通道10的内腔相匹配，且彼此匹配的位置处匹配段的直径比待制作的贵金属多级变径通道10的内径小0.05～0.1mm，通道模具20的同轴度在±0.01mm范围内；彼此匹配的位置处是指贵金属多级变径通道10与匹配段配合在一起时，彼此相配合的部位，该部位能够被同一横截面所截取；
步骤二，进行贵金属板材的下料，且下料的厚度为t+0.1～t+0.15mm，t表示待制作的贵金属多级变径通道10的厚度；将下料的贵金属板材卷成锥台形筒，并用与贵金属板材同样材质的焊丝将锥台形筒的接缝处焊接，再对焊缝处进行修整以使焊缝处的厚度比贵金属板材的厚度大0.02～0.05mm，得到通道初坯30；
步骤三，将通道模具20装夹到旋转设备上，并将通道模具20的表面清理干净；然后，将通道初坯30穿套在通道模具20上，如图6所示，并将通道初坯30的上部收口，且使该收口部分与通道模具20的上端面贴合，如图7所示；接着，控制旋转设备带动通道模具20以每分钟50～70转的速度转动，采用第一旋压工具对通道初坯30进行旋压操作；重复旋压操作，每次下压的距离不超过4mm，直至通道初坯30与通道模具20之间的距离达到0.3～0.5mm，且通道初坯30的厚度达到t～t+0.05mm，如图8所示；再接着，控制旋转设备带动通道模具20以每分钟120～150转的速度转动，再采用第一旋压工具对通道初坯30进行旋压操作，将通道初坯30旋压到与通道模具20贴合，贴合缝隙达到0.05～0.1mm后，将通道初坯30的下部收口，且使该收口部分与通道模具20的下端面贴合，如图9所示；最后，对通道初坯30的外表面进行抛光处理，得到通道精坯40；该步骤中，通道初坯30与通道模具20之间的距离是指通道初坯30的内壁面与通道模具20的表面之间的距离；贴合缝隙也表示通道初坯30与通道模具20之间的配合间隙；
步骤四，根据待制作的贵金属多级变径通道10的尺寸，将通道精坯40多余部分去除，从而制得所需的贵金属多级变径通道10，如图10所示；该步骤去除通道精坯40多余部分的方式可以有多种，例如：切割、车削等。
该贵金属多级变径通道的制作方法操作简便，仅有一条沿通道侧部边缘的焊缝，相较于现有制作方法形成的焊缝长度更短，贵金属损耗更少，焊缝更易打磨，且焊缝在通道处于初坯阶段就进行了打磨，不会对其厚度和同轴度产生不良影响；另外，通过有效控制旋压加工转速、下压距离、各工序尺寸等工艺参数，能够使制作的贵金属多级变径通道10同轴度在±0.1mm范围内，并保证了通道壁厚的均匀性。
其中，贵金属多级变径通道10的过渡管段12为直径渐变的管段，如：弧形结构的管段、锥形结构的管段等，图1和图2中过渡管段12即为锥形结构的管段。通道模具20为制作贵金属多级变径通道10的模具，其匹配段能够与待制作的贵金属多级变径通道10的内腔间隙配合在一起；上延伸段为匹配段的上端沿外轮廓上延形成，上延伸段的长度通常为20～40mm；下延伸段为匹配段的下端沿外轮廓下延形成，下延伸段的长度通常为20～40mm；通道模具20通常由金属材料制作，优选由45#钢制成。
为了保证制作出的贵金属多级变径通道10的质量，优选的，步骤一还包括，对加工出通道模具20进行整体淬火处理，并将其淬火硬度HRC控制在43～45；对淬火后的通道模具20进行表面抛光处理，并将其表面粗糙度控制在Ra0.1～Ra0.2。通过淬火处理可保证通道模具20的硬度，避免其在制作贵金属多级变径通道10出现变形；通过控制通道模具20，能够保证制作的贵金属多级变径通道10的内表面的质量。
为了提高下料的精确度，减少贵金属的损耗，优选如图5所示，步骤二中，下料过程为：将通道模具20一侧的上下两个顶点朝远离通道模具20的方向水平偏移5～10mm，并将偏移后的两个顶点用直线连接，再将直线的两端分别延长15～25mm，形成第一辅助线21；在通道模具20的另一侧作与第一辅助线21对称的第二辅助线22，通道模具20的轴心线为第二辅助线22与第一辅助线21的对称中心线；将第一辅助线21和第二辅助线22彼此相对应的端点连接形成倒梯形线框，并以倒梯形线框作为纵截面轮廓设计出锥台形筒，再以锥台形筒放样展开后的图形进行下料。设计出锥台形筒的具体方法可以有多种，例如：将倒梯形线框以其对称中心线旋转，即形成中空的锥台，去除该锥台的顶面及底面即得锥台形筒；又例如：以倒梯形线框的上边长度作为锥台形筒的上口直径，以倒梯形线框的下边长度作为锥台形筒的下口直径，再以倒梯形线框的高度作为锥台形筒的高度，即得锥台形筒；又例如：按照第一辅助线21的生成方式，在通道模具20侧部生成多根辅助线，再将这些辅助线拟合成锥台形筒即可。
为了便于加工，步骤二中，下料的贵金属板材先在1100℃退火炉中退火15～30分钟后，再卷成锥台形筒；得到的通道初坯30先在1100℃退火炉中退火15～30分钟，再进入下一步骤加工。
具体的，步骤三中，采用的旋转设备可以为多种，优选为旋床；为了节约成本并保证清理效果，优选对通道模具20的表面用纯度95％以上的工业酒精擦拭；为了方便操作，优选使用胶木榔头对通道初坯30敲打收口；为了保证加工质量和效果，第一旋压工具的旋压轮由硬质合金制成，其旋压轮的表面粗糙度为Ra0.2～Ra0.4。
为了提高旋压加工效率，步骤三中，旋压操作的过程为：使第一旋压工具的旋压轮沿着通道模具20的轴向从通道初坯30直径较大的一端向直径较小的一端运动，同时使第一旋压工具的旋压轮将通道初坯30朝向通道模具20的表面下压。
旋压操作的过程还可以为：使第一旋压工具的旋压轮沿着平行于第一辅助线21或第二辅助线22的方向，或者沿着通道模具20的侧部外缘，从通道初坯30直径较大的一端向直径较小的一端运动，以将通道初坯30有效下压，保证其成型质量和效率。
在上述基础上，为了确保加工精度，步骤三中，每进行一次旋压操作，就测量一次通道初坯30的厚度及其与通道模具20之间的距离。
为了有效抛光通道初坯30的外表面，步骤三中，采用第二旋压工具对通道初坯30的外表面进行抛光，第二旋压工具的旋压轮的表面粗糙度为Ra0.1～Ra0.2；抛光处理的过程为：控制旋转设备带动通道模具20以每分钟150～200转的速度转动，使第二旋压工具的旋压轮与通道初坯30的外表面贴合，再以每分钟0.5～1.0mm速度从通道初坯30直径较大的一端向直径较小的一端运动。一般，待通道初坯30的外表面无明显旋压痕迹后停止抛光。第二旋压工具的旋压轮可由多种材料制作，优选由玛瑙制成。
本发明还提供了一种同轴度精度等级较高的贵金属多级变径通道，其由上述的贵金属多级变径通道的制作方法制作而成。
实施例
某次制作贵金属多级变径通道10的过程如下：
结合图10所示，贵金属多级变径通道10的包括依次连接的第一过渡管段、第一直筒管段、第二过渡管段和第二直筒管段，贵金属多级变径通道10的壁厚为1.0mm，第一过渡管段的长度为200mm、上口内径为200mm，第一直筒管段的直径为150mm、长度为120mm，第二过渡管段的长度150mm，第二直筒管段的直径为80mm、长度为100mm；
S1、根据待制作的贵金属多级变径通道10设计并加工出通道模具20，通道模具20包括依次相连的上延伸段、匹配段和下延伸段，匹配段与待制作的贵金属多级变径通道10的内腔相匹配，且彼此匹配的位置处匹配段的直径比待制作的贵金属多级变径通道10的内径小0.1mm；上延伸段由匹配段上端依靠过渡线角度方向上延长30mm形成，下延伸段由匹配段下端向下延伸30mm形成；通道模具20的同轴度在±0.01mm范围内；通道模具20整体加工制作而成，其材质为45#钢，其表面经淬火处理，淬火硬度HRC45，通道模具20表面还经抛光处理，处理后的表面粗糙度为Ra0.2；
S2、将通道模具20一侧的上下两个顶点朝远离通道模具20的方向水平偏移10mm，并将偏移后的两个顶点用直线连接，再将直线的两端分别延长20mm，形成第一辅助线21；在通道模具20的另一侧作与第一辅助线21对称的第二辅助线22，如图5所示，通道模具20的轴心线为第二辅助线22与第一辅助线21的对称中心线；将第一辅助线21和第二辅助线22彼此相对应的端点连接形成倒梯形线框，并以倒梯形线框作为纵截面轮廓设计出锥台形筒，再以锥台形筒放样展开后的图形进行贵金属板材下料，贵金属板材是材质为铂含量85％、铑含量15％的铂铑合金，且下料的厚度为1.15mm；下料的贵金属板材先在1100℃退火炉中退火30分钟后，再卷成锥台形筒，并用与贵金属板材同样材质的焊丝将锥台形筒的接缝处焊接，再将焊缝处敲打平整，并使焊缝处的厚度比贵金属板材的厚度大0.05mm，得到通道初坯30，并在1100℃退火炉中退火30分钟；
S3、将通道模具20装夹到旋床上，并将通道模具20的表面用纯度95％以上的工业酒精擦拭干净；然后，将S2退火后的通道初坯30穿套在通道模具20上，并使用胶木榔头将通道初坯30的上部收口，且使该收口部分与通道模具20的上端面贴合，保证通道初坯30不脱落；接着，控制旋转设备带动通道模具20以每分钟70转的速度转动，采用第一旋压工具对通道初坯30进行旋压操作，第一旋压工具的旋压轮由硬质合金制成，其旋压轮的表面粗糙度为Ra0.2；旋压操作过程为：使第一旋压工具的旋压轮沿着通道模具20的轴向从通道初坯30直径较大的一端向直径较小的一端运动，同时使第一旋压工具的旋压轮将通道初坯30朝向通道模具20的表面下压；重复旋压操作，每次下压的距离不超过3mm，且每进行一次旋压操作，就测量一次通道初坯30的厚度及其与通道模具20之间的距离，直至通道初坯30与通道模具20之间的距离达到0.3mm，且通道初坯30的厚度达到1.05mm；再接着，控制旋转设备带动通道模具20以每分钟120转的速度转动，再采用第一旋压工具对通道初坯30进行旋压操作，将通道初坯30旋压到与通道模具20贴合，贴合缝隙达到0.1mm后，将通道初坯30的下部收口，且使该收口部分与通道模具20的下端面贴合；最后，采用第二旋压工具对通道初坯30的外表面进行抛光，第二旋压工具的旋压轮的表面粗糙度为Ra0.1；抛光处理的过程为：控制旋转设备带动通道模具20以每分钟150转的速度转动，使第二旋压工具的旋压轮与通道初坯30的外表面贴合，再以每分钟0.5mm速度从通道初坯30直径较大的一端向直径较小的一端运动；待通道初坯30外表面无明显旋压痕迹后，停止抛光，得到通道精坯40；
S4、根据待制作的贵金属多级变径通道10的尺寸，将通道精坯40多余部分车削掉，从而制得所需的贵金属多级变径通道10。
经统计，该贵金属多级变径通道10制作过程中对贵金属的损耗量，相较于现有制作方法制作相同尺寸的贵金属多级变径通道10的贵金属的损耗量更少。经检测，制得的贵金属多级变径通道10其同轴度在±0.1mm范围内。

Claims (10)

1.贵金属多级变径通道的制作方法，所述贵金属多级变径通道(10)包括至少一个直筒管段(11)和至少一个过渡管段(12)；其特征在于，该制作方法包括下列步骤：
步骤一，根据待制作的贵金属多级变径通道(10)设计并加工出通道模具(20)，通道模具(20)包括依次相连的上延伸段、匹配段和下延伸段，匹配段与待制作的贵金属多级变径通道(10)的内腔相匹配，且彼此匹配的位置处匹配段的直径比待制作的贵金属多级变径通道(10)的内径小0.05～0.1mm，通道模具(20)的同轴度在±0.01mm范围内；
步骤二，进行贵金属板材的下料，且下料的厚度为t+0.1～t+0.15mm，t表示待制作的贵金属多级变径通道(10)的厚度；将下料的贵金属板材卷成锥台形筒，并用与贵金属板材同样材质的焊丝将锥台形筒的接缝处焊接，再对焊缝处进行修整以使焊缝处的厚度比贵金属板材的厚度大0.02～0.05mm，得到通道初坯(30)；
步骤三，将通道模具(20)装夹到旋转设备上，并将通道模具(20)的表面清理干净；然后，将通道初坯(30)穿套在通道模具(20)上，并将通道初坯(30)的上部收口，且使该收口部分与通道模具(20)的上端面贴合；接着，控制旋转设备带动通道模具(20)以每分钟50～70转的速度转动，采用第一旋压工具对通道初坯(30)进行旋压操作；重复旋压操作，每次下压的距离不超过4mm，直至通道初坯(30)与通道模具(20)之间的距离达到0.3～0.5mm，且通道初坯(30)的厚度达到t～t+0.05mm；再接着，控制旋转设备带动通道模具(20)以每分钟120～150转的速度转动，再采用第一旋压工具对通道初坯(30)进行旋压操作，将通道初坯(30)旋压到与通道模具(20)贴合，贴合缝隙达到0.05～0.1mm后，将通道初坯(30)的下部收口，且使该收口部分与通道模具(20)的下端面贴合；最后，对通道初坯(30)的外表面进行抛光处理，得到通道精坯(40)；
步骤四，根据待制作的贵金属多级变径通道(10)的尺寸，将通道精坯(40)多余部分去除，从而制得所需的贵金属多级变径通道(10)。
2.如权利要求1所述的贵金属多级变径通道的制作方法，其特征在于：上延伸段和下延伸段的长度均为20～40mm。
3.如权利要求1所述的贵金属多级变径通道的制作方法，其特征在于：步骤一还包括，对加工出的通道模具(20)进行整体淬火处理，并将其淬火硬度HRC控制在43～45；对淬火后的通道模具(20)进行表面抛光处理，并将其表面粗糙度控制在Ra0.1～Ra0.2。
4.如权利要求1所述的贵金属多级变径通道的制作方法，其特征在于：步骤二中，下料过程为：将通道模具(20)一侧的上下两个顶点朝远离通道模具(20)的方向水平偏移5～10mm，并将偏移后的两个顶点用直线连接，再将直线的两端分别延长15～25mm，形成第一辅助线(21)；在通道模具(20)的另一侧作与第一辅助线(21)对称的第二辅助线(22)，通道模具(20)的轴心线为第二辅助线(22)与第一辅助线(21)的对称中心线；将第一辅助线(21)和第二辅助线(22)彼此相对应的端点连接形成倒梯形线框，并以倒梯形线框作为纵截面轮廓设计出锥台形筒，再以锥台形筒放样展开后的图形进行下料。
5.如权利要求1所述的贵金属多级变径通道的制作方法，其特征在于：步骤二中，下料的贵金属板材先在1100℃退火炉中退火15～30分钟后，再卷成锥台形筒；得到的通道初坯(30)先在1100℃退火炉中退火15～30分钟，再进入下一步骤加工。
6.如权利要求1所述的贵金属多级变径通道的制作方法，其特征在于：步骤三中，采用的旋转设备为旋床，对通道模具(20)的表面用纯度95％以上的工业酒精擦拭，使用胶木榔头对通道初坯(30)敲打收口；第一旋压工具的旋压轮由硬质合金制成，其旋压轮的表面粗糙度为Ra0.2～Ra0.4。
7.如权利要求1至6中任意一项所述的贵金属多级变径通道的制作方法，其特征在于：步骤三中，旋压操作的过程为：使第一旋压工具的旋压轮沿着通道模具(20)的轴向从通道初坯(30)直径较大的一端向直径较小的一端运动，同时使第一旋压工具的旋压轮将通道初坯(30)朝向通道模具(20)的表面下压。
8.如权利要求7所述的贵金属多级变径通道的制作方法，其特征在于：步骤三中，每进行一次旋压操作，就测量一次通道初坯(30)的厚度及其与通道模具(20)之间的距离。
9.如权利要求7所述的贵金属多级变径通道的制作方法，其特征在于：步骤三中，采用第二旋压工具对通道初坯(30)的外表面进行抛光，第二旋压工具的旋压轮的表面粗糙度为Ra0.1～Ra0.2；抛光处理的过程为：控制旋转设备带动通道模具(20)以每分钟150～200转的速度转动，使第二旋压工具的旋压轮与通道初坯(30)的外表面贴合，再以每分钟0.5～1.0mm速度从通道初坯(30)直径较大的一端向直径较小的一端运动。
10.贵金属多级变径通道，其特征在于：由权利要求1至9中任意一项所述的贵金属多级变径通道的制作方法制作而成。
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