CN114572816A - 叶片吊具的控制方法和系统 - Google Patents

Abstract

提供一种叶片吊具的控制方法和系统，叶片吊具包括配重单元、叶片夹具、吊杆、第一绞车、第二绞车、第一揽风杆和第二揽风杆，所述控制方法包括：响应于第一绞车的缆风绳的引出长度信息以及第二绞车的缆风绳的引出长度信息确定两个缆风绳的引出长度差超过第一长度差范围，控制第一绞车和第二绞车调整对应的缆风绳的引出长度以调整引出长度差，从而改变叶片吊具的第二倾角；响应于第一绞车的缆风绳的引出长度信息以及第二绞车的缆风绳的引出长度信息确定两个缆风绳的引出长度差保持在第一长度差范围内，控制第一绞车和第二绞车停止调整对应的缆风绳的引出长度，以保证叶片夹具夹持的第一叶片的叶根的法兰面与安装第一叶片的轮毂的预设法兰面平行。

Description

叶片吊具的控制方法和系统

本申请是申请日为2020年8月26日，申请号为202010873853.1，发明名称为“叶片吊具的控制方法和系统”的发明专利申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及风力发电技术领域。更具体地，本发明涉及一种叶片吊具的控制方法和系统。

背景技术

随着风力发电机组单机容量不断增大，风力发电机组的叶片尺寸也逐渐增大，例如海上风力发电机组的叶片长度已经超过90米，重量超过35吨，由于叶片重量的问题，将叶片空中作业准确地连接在轮毂上也越来越困难。

伴随着我国海上风力发电技术的迅速发展。海上风电也得到了快速发展和技术的日趋成熟，不同型号的大功率8MW、10MW新机型在不断推出，因此风力发电机组的吊装工艺在不断完善，对风力发电机组安装过程中所需的吊装设备及吊装时间要求越来越高。目前大功率机型单只叶片吊装的方式往往都是水平安装，需要配合风力发电机组叶轮旋转。而直驱永磁风力发电机组叶轮旋转复杂耗费时间多导致海上机组吊装成本大。提高海上风电的安装效率，节约船只的使用时间，就可以提高海上风电的安装速度，节约海上风电的投资成本。

在现有的吊装叶片的过程中，当叶片旋转角度接近所需叶片角度时可能会发生角度过多或角度不足的情况，无法短时间内准确将叶片角度调整到所需角度，需要长时间多次调整才能到所需角度，并且跟吊具操作人员的经验有关，控制难度比较大，从而导致安装过程较长，通用性较差。

发明内容

本发明的示例性实施例提供了一种叶片吊具的控制方法和系统，以实现叶片夹具的高精度微小角度调整。

本发明的一个方面，提供了一种叶片吊具的控制方法，叶片吊具包括配重单元、叶片夹具、吊杆、第一绞车、第二绞车、第一揽风杆和第二揽风杆，叶片夹具用于夹持叶片；配重单元和叶片夹具均与吊杆连接且位于吊杆的不同侧，第一绞车和第二绞车设置在配重单元上；第一揽风杆的第一端和第二揽风杆的第一端均与配重单元连接，第一揽风杆的第二端和第二揽风杆的第二端沿相反方向分别指向远离配重单元的不同侧；第一绞车和第二绞车分别设置有缆风绳，第一揽风杆的第二端和第二揽风杆的第二端分别设置有导向轮；第一绞车的揽风绳从第一绞车引出后，通过第一揽风杆的导向轮连接到起吊设备的吊臂上；第二绞车的揽风绳从第二绞车引出后，通过第二揽风杆的导向轮连接到起吊设备的吊臂上；控制方法包括：响应于基于从第一长度传感器接收的第一绞车的缆风绳的引出长度信息以及从第二长度传感器接收的第二绞车的缆风绳的引出长度信息确定两个缆风绳的引出长度差超过第一长度差范围，控制第一绞车和第二绞车调整对应的缆风绳的引出长度以调整引出长度差，从而改变叶片吊具的第二倾角；响应于基于从第一长度传感器接收的第一绞车的缆风绳的引出长度信息以及从第二长度传感器接收的第二绞车的缆风绳的引出长度信息确定两个缆风绳的引出长度差保持在第一长度差范围内，控制第一绞车和第二绞车停止调整对应的缆风绳的引出长度，以保证叶片夹具夹持的第一叶片的叶根的法兰面与安装第一叶片的轮毂的预设法兰面大致平行；其中，叶片吊具具有平行于第一揽风杆和第二揽风杆的延伸方向的第二基准线，第二倾角为处于当前位置的第二基准线与处于初始位置时的第二基准线所形成的夹角。

在本发明的一种实施方式中，响应于基于从第一长度传感器接收的第一绞车的缆风绳的引出长度信息以及从第二长度传感器接收的第二绞车的缆风绳的引出长度信息确定两个缆风绳的引出长度差超过第一长度差范围，控制第一绞车和第二绞车调整对应的缆风绳的引出长度以调整引出长度差，包括：响应于基于从第一长度传感器接收的第一绞车的缆风绳的引出长度信息以及从第二长度传感器接收的第二绞车的缆风绳的引出长度信息确定两个缆风绳的引出长度差超过第一长度差范围的下限值，控制第一绞车和第二绞车调整对应的缆风绳的引出长度以增加引出长度差；响应于基于从第一长度传感器接收的第一绞车的缆风绳的引出长度信息以及从第二长度传感器接收的第二绞车的缆风绳的引出长度信息确定两个缆风绳的引出长度差超过第一长度差范围的上限值，控制第一绞车和第二绞车调整对应的缆风绳的引出长度以减小引出长度差。

在本发明的一种实施方式中，控制第一绞车和第二绞车调整对应的缆风绳的引出长度以调整引出长度差，包括：控制第一绞车将其缆风绳的引出长度调整为第一预设长度、以及控制第二绞车将其缆风绳的引出长度调整为第二预设长度，使得引出长度差保持在第一长度差范围内。

在本发明的一种实施方式中，响应于基于从第一长度传感器接收的第一绞车的缆风绳的引出长度信息以及从第二长度传感器接收的第二绞车的缆风绳的引出长度信息确定两个缆风绳的引出长度差保持在第一长度差范围内，控制第一绞车和第二绞车停止调整对应的缆风绳的引出长度，以保证叶片夹具夹持的第一叶片的叶根的法兰面与安装第一叶片的轮毂的预设法兰面大致平行，包括：响应于基于从第一长度传感器接收的第一绞车的缆风绳的引出长度信息以及从第二长度传感器接收的第二绞车的缆风绳的引出长度信息确定两个缆风绳的引出长度差为第一差值，控制第一绞车和第二绞车停止调整对应的缆风绳的引出长度，以保证叶片的叶根的法兰面与预设法兰面平行。

在本发明的一种实施方式中，第一长度传感器设置于第一绞车，用于检测并发送第一绞车的缆风绳的引出长度信息；第二长度传感器设置于第二绞车，用于检测并发送第二绞车的缆风绳的引出长度信息。

在本发明的一种实施方式中，控制方法还包括：响应于基于从第二倾角传感器接收的第二倾角信息确定第二倾角超出预设角度范围，控制第一绞车和第二绞车停止调整对应的缆风绳的引出长度，和/或发送报警信息。

在本发明的一种实施方式中，第二倾角传感器设置于配重单元，用于检测并发送叶片吊具的第二倾角信息。

本发明的另一个方面，提供了一种叶片吊具的控制系统，叶片吊具包括配重单元、叶片夹具、吊杆、第一绞车、第二绞车、第一揽风杆和第二揽风杆，叶片夹具用于夹持叶片；配重单元和叶片夹具均与吊杆连接且位于吊杆的不同侧，第一绞车和第二绞车设置在配重单元上；第一揽风杆的第一端和第二揽风杆的第一端均与配重单元连接，第一揽风杆的第二端和第二揽风杆的第二端沿相反方向分别指向远离配重单元的不同侧；第一绞车和第二绞车分别设置有缆风绳，第一揽风杆的第二端和第二揽风杆的第二端分别设置有导向轮；第一绞车的揽风绳从第一绞车引出后，通过第一揽风杆的导向轮连接到起吊设备的吊臂上；第二绞车的揽风绳从第二绞车引出后，通过第二揽风杆的导向轮连接到起吊设备的吊臂上；控制系统包括控制器，控制器被配置为：响应于基于从第一长度传感器接收的第一绞车的缆风绳的引出长度信息以及从第二长度传感器接收的第二绞车的缆风绳的引出长度信息确定两个缆风绳的引出长度差超过第一长度差范围，控制第一绞车和第二绞车调整对应的缆风绳的引出长度以调整引出长度差，从而改变叶片吊具的第二倾角；响应于基于从第一长度传感器接收的第一绞车的缆风绳的引出长度信息以及从第二长度传感器接收的第二绞车的缆风绳的引出长度信息确定两个缆风绳的引出长度差保持在第一长度差范围内，控制第一绞车和第二绞车停止调整对应的缆风绳的引出长度，以保证叶片夹具夹持的第一叶片的叶根的法兰面与安装第一叶片的轮毂的预设法兰面大致平行；其中，叶片吊具具有平行于第一揽风杆和第二揽风杆的延伸方向的第二基准线，第二倾角为处于当前位置的第二基准线与处于初始位置时的第二基准线所形成的夹角。

本发明提供的叶片吊具的控制方法和系统有如下有益效果：基于本发明提供的叶片吊具，可以根据检测到的吊具的倾角信息控制伸缩机构的伸缩杆运动，或者控制第一绞车和第二绞车调整对应的缆风绳的引出长度，来实现叶片吊具的高精度微小角度调整，使得叶片的根部的法兰面能够与轮毂的预设法兰面保持大致平行，方便顺利地进行叶片与轮毂的连接工作。

将在接下来的描述中部分阐述本发明总体构思另外的方面和/或优点，还有一部分通过描述将是清楚的，或者可以经过本发明总体构思的实施而得知。

附图说明

通过下面结合附图对实施例进行的描述，本发明的上述以及其他目的和特点将会变得更加清楚，在附图中：

图1是示出本发明示例性实施例的叶片吊具的立体图。

图2是示出本发明示例性实施例的叶片吊具的一部分结构的立体图。

图3是图2的A部分的放大图。

图4是示出本发明示例性实施例的叶片吊具的吊杆的立体图。

图5是示出本发明示例性实施例的叶片吊具的吊杆的主视图。

图6是示出本发明示例性实施例的吊点连接横梁的立体图。

图7是示出本发明示例性实施例的吊点连接横梁的主视图。

图8是示出本发明示例性实施例的叶片吊具吊装叶片的示意图。

图9是示出本发明示例性实施例的叶片吊具的控制方法的应用场景图。

图10是示出本发明示例性实施例的一种叶片吊具的控制方法的流程图。

图11是示出本发明示例性实施例的叶片吊具的控制方法针对轮毂的第一法兰面时的应用示意图。

图12是示出本发明示例性实施例的另一种叶片吊具的控制方法的流程图。

图13是示出本发明示例性实施例的叶片吊具的控制方法针对轮毂的第二法兰面时的应用示意图。

图14是示出本发明示例性实施例的叶片吊具的控制方法针对轮毂的第三法兰面时的应用示意图。

附图标号说明：

10：叶片夹具；11：夹具横梁；12：夹持部；

21：吊杆；22：吊点连接横梁；221：基底；222：第一外凸缘；223：第二外凸缘；241a：辅助凹槽；222a、223a：辅助轨道；244a、245a：限位突起；222b、223b：限位凹槽；23：吊耳；241：顶壁；242：第一侧壁；243：第二侧壁；244：第一内凸缘；245：第二内凸缘；246：连接铰座；25：滚动件；225：容纳凹槽；

30：伸缩机构；40：配重单元；41：液压站；42：发电机；50：驱动组件；51：第一绞车；52：第二绞车；61：第一缆风杆；62：第二缆风杆。

具体实施方式

现在，将参照附图详细地描述根据本发明的实施例，其示例在附图中示出，其中，相同的标号始终表示相同的组件。

首先，参照图1至图7来具体描述根据本发明示例性实施例提供的叶片吊具。如图1所示，叶片吊具可包括以下部件中的一部分部件或全部的部件：叶片夹具10、吊杆21、吊点连接横梁22、伸缩机构30、配重单元40、第一绞车51、第二绞车52、第一缆风杆61和第二缆风杆62。

例如，叶片吊具可以包括配重单元40、叶片夹具10、吊点连接横梁22、吊杆21和伸缩机构30，叶片夹具10用于夹持叶片。吊点连接横梁22上形成有导轨，吊杆21的第一端用于与吊钩连接，吊杆21的第二端与导轨可滑动地连接；配重单元40和叶片夹具10在导轨的延伸方向上位于吊杆21的不同侧，且分别与吊点连接横梁22连接；伸缩机构30的第一端连接到配重单元40上，伸缩机构30的第二端连接到吊杆21的第二端，以通过伸缩机构30的伸缩杆运动驱动吊杆21沿着导轨移动。

可选地，可以设置两个以上的伸缩机构30，两个以上的伸缩机构30的伸缩杆可以同时运动，以驱动吊杆21沿着导轨移动。

又例如，叶片吊具可以包括配重单元40、叶片夹具10、吊杆21、第一绞车51、第二绞车52、第一揽风杆61和第二揽风杆62，叶片夹具10用于夹持叶片。配重单元40和叶片夹具10均与吊杆21连接且位于吊杆21的不同侧，第一绞车51和第二绞车52设置在配重单元40上；第一揽风杆61的第一端和第二揽风杆62的第一端均与配重单元40连接，第一揽风杆61的第二端和第二揽风杆62的第二端沿相反方向分别指向远离配重单元40的不同侧；第一绞车51和第二绞车52分别设置有缆风绳，第一揽风杆61的第二端和第二揽风杆62的第二端分别设置有导向轮；第一绞车51的揽风绳从第一绞车51引出后，通过第一揽风杆61的导向轮连接到起吊设备的吊臂上；第二绞车52的揽风绳从第二绞车52引出后，通过第二揽风杆62的导向轮连接到起吊设备的吊臂上。

吊杆21可以包括与起吊设备的吊钩连接的第一端，以及用于与配重单元40上的吊点连接横梁22结合的第二端。吊杆21的第一端可设置有用于与吊钩连接的吊耳23，第二端可设置有与吊点连接横梁22结合的卡合凹槽。如图2所示，作为示例，吊杆21可形成为包括A字形主体和形成在A字形主体下方的卡合凹槽。吊杆21的A字形主体的第一端(即，上端)可形成有吊耳23，用于与起吊设备的吊钩连接。卡合凹槽可形成在吊杆21的A字形主体的第二端(即，下端)。卡合凹槽的开口可朝下以面向吊点连接横梁22，从而将吊点连接横梁22的导轨容纳在其中并且吊杆21可沿着导轨滑动。

具体地，如图2至图5所示，卡合凹槽可包括顶壁241、分别从顶壁241的两侧向下延伸的第一侧壁242和第二侧壁243，以及分别从第一侧壁242和第二侧壁243远离顶壁241的一端沿水平方向面向彼此延伸预定长度的第一内凸缘244和第二内凸缘245。另外，卡合凹槽的顶壁241中部向内可形成有连接铰座246，诸如液压缸等的伸缩机构30的第二端可连接到连接铰座246，并且卡合凹槽能够沿着吊点连接横梁22的导轨滚动(稍后详细描述)。

吊点连接横梁22可整体地形成为导轨，例如，吊点连接横梁22可以为T形梁。如图2、图3和图6所示，导轨可包括基底221以及从基底221横向延伸的第一外凸缘222和第二外凸缘223。第一外凸缘222和第二外凸缘223可插入到吊杆21的卡合凹槽中，并分别由第一内凸缘244和第二内凸缘245支撑。在伸缩机构30的伸缩作用下，第一内凸缘244和第二内凸缘245可沿着第一外凸缘222和第二外凸缘223滑动。

此外，基底221上可形成有容纳凹槽225，伸缩机构30的第二端在容纳凹槽225内沿着轨道滚动。作为示例，伸缩机构30的第二端可形成为或设置有滚轮，设置吊杆21的卡合凹槽中的连接铰座246可形成为两个连接支腿，并且可设置有耳孔，滚轮可设置在两个连接支腿之间并且通过转动轴连接。通过设置容纳凹槽225，可将伸缩机构30隐藏于吊杆21的下方，因此可防止伸缩机构30淋雨以及受到腐蚀，从而可延长伸缩机构30的使用寿命。

可选地，第一内凸缘244的上表面与第一外凸缘222的下表面之间以及第二内凸缘245的上表面与第二外凸缘223的下表面之间可分别设置有滚动件25，以减小第一内凸缘244和第二内凸缘245沿着第一外凸缘222和第二外凸缘223滑动时的摩擦阻力。滚动件25可以为圆柱滚轴或其他类似构件。

在设置有滚动件25的情况下，当伸缩机构30的第二端的滚轮在容纳凹槽225内沿着轨道滚动时，滚动件25可同时滚动，因此可将吊杆21与导轨之间的滑动运动进一步优化为滚动运动，从而可实现摩擦力的降低，确保受力安全，同时提高伸缩机构30的有效负载。

另外，如图3所示，在顶壁241的内表面上沿着卡合凹槽的长度方向可形成有两个辅助凹槽241a。相应地，第一外凸缘222的上表面沿着吊点连接横梁22的长度方向可形成有辅助轨道222a，第二外凸缘223的上表面上沿着吊点连接横梁22的长度方向可形成有辅助轨道223a。辅助凹槽241a可容纳辅助轨道222a和223a，并且在伸缩机构30的带动下能够相对于辅助轨道222a和223a滑动。可选地，辅助凹槽241a可形成为弧形凹槽(例如，截面为半圆形)，辅助轨道222a和223a可形成为与辅助凹槽241a相配合的弧形突起(例如，截面为半圆形)，但不限于此。

通过设置辅助凹槽241a以及辅助轨道222a和223a，不仅可有助于吊杆21的卡合凹槽沿着导轨滑动，而且由于辅助轨道222a和223a容纳在辅助凹槽241a内，因此还可在一定程度上引导卡合凹槽的运动，从而可避免卡合凹槽在横向方向(即，卡合凹槽的宽度方向)上偏移，使得吊点移动过程更稳定。

图3中虽然示出了辅助凹槽241a形成在顶壁241的内表面上，辅助轨道222a和223a形成在第一外凸缘222的上表面和第二外凸缘223的上表面上，但根据需要，辅助凹槽241a以及辅助轨道222a和223a的位置可互换。

另外，第一内凸缘244和第二内凸缘245的上表面的端部沿着卡合凹槽的长度方向可分别形成有向上突出的限位突起244a和245a。相应地，第一外凸缘222和第二外凸缘223的下表面上可形成有与限位突起244a和245a配合的限位凹槽222b和223b。限位突起244a和245a可容纳在限位凹槽222b和223b内，并且在伸缩机构30的带动下能够相对于限位凹槽222b和223b滑动。当然，限位突起244a和245a与限位凹槽222b和223b的形成位置也可互换。

通过进一步设置限位突起244a和245a以及限位凹槽222b和223b，可进一步避免卡合凹槽在横向方向上偏移。即，通过设置限位突起244a和245a以及限位凹槽222b和223b，可将吊装过程中可能存在的横向偏心负载受力限定在限位凹槽222b和223b内，确保横向受力不均衡时，吊杆21的卡合凹槽不会在横向方向上发生位移或甚至卡合凹槽的一侧从导轨上脱离。

可选地，如图5和图7所示，第一侧壁242和第二侧壁243彼此面对的表面之间的距离为D1，第一外凸缘222的限位凹槽222b和第二外凸缘223的限位凹槽223b之间的距离为D2、第一外凸缘222和第二外凸缘223彼此背对的端表面之间的距离为D3、第一内凸缘244的限位突起244a和第二内凸缘245的限位突起245a之间的距离为D4，D1、D2、D3和D4可被设计为(D1-D3)<(D4-D2)。

通过将D1、D2、D3和D4设计为满足(D1-D3)<(D4-D2)，确保在横向偏载受力时，力传递到第一外凸缘222和第二外凸缘223，而不是传递到限位凹槽222b和限位凹槽223b，因此在力直接传递到第一外凸缘222和第二外凸缘223的表面上而并非传递到限位凹槽222b和限位凹槽223b的边缘的情况下，可增大受力面积，进而可避免限位凹槽222b和限位凹槽223b的边缘由于受力损坏而导致卡合凹槽在横向方向上发生位移，从而可进一步保证吊装安全。

另外，配重单元40内除了设置驱动组件50之外，其还可设置用于为伸缩机构30提供动力的动力源(诸如液压站、泵站或发电机等)等。可选地，配重单元40内还可根据需要设置配重块(未示出)。

当伸缩机构30为液压油缸时，如图所示，叶片吊具可以包括液压站41，液压站41设置于配重单元40，液压站41用于向伸缩机构30提供液压油。当伸缩机构30为气缸时，叶片吊具可以包括气泵(图中未示出)，气泵可以设置于配重单元40，气泵用于向伸缩机构30和备用伸缩机构470提供压力气体。当伸缩机构30为电动推杆时，电动推杆具有电机，电机可以驱动伸缩杆422的运动，如图所示，叶片吊具可以包括发电机42，发电机42可以为电动推杆供电。

每个绞车(如第一绞车51或第二绞车52)可以包括电机、减速器和绞盘，缆风绳盘绕在绞盘上。控制电机运行时，电机通过减速器驱动绞盘正转或反转，从而释放或收回缆风绳，从而调整缆风绳的引出长度。

可选地，可以通过变频器控制电机的启停，也可以通过软启动器的启停。

图8中示出了根据本发明的实施例的叶片吊具用于吊装叶片的示意图。在吊装叶片时，两个夹持部12可分别夹持叶片的不同部位。叶片吊具可根据叶片的重量而调节吊点的位置，进而可调节叶片在吊装过程中的姿态，从而可提高叶片吊装过程中的平衡性以及获得期望的姿态。另外，还可设置所需的配重块(未示出)，通过配重块以及吊点调节的双重作用使叶片达到期望姿态。

叶片夹具10可包括夹具横梁11和设置在夹具横梁11的两端的夹持部12。叶片吊具还可包括驱动组件50，驱动组件50可设置在配重单元40上，并且用于驱动叶片夹具10相对于配重单元40旋转，从而调节叶片夹具10的俯仰角度。夹具横梁11可旋转地结合到驱动组件50，因此可通过夹具横梁11旋转而带动夹持部12旋转。

驱动组件50可以驱动叶片夹具10相对于配重单元40实现较大角度的(如360度)旋转，使得叶片夹具10可以达到任一期望的角度，在叶片安装过程中不需要对轮毂进行盘车，节省叶片吊装时间，降低成本。

本发明示例性实施例提供了两种叶片吊具的控制方法，两种控制方法应用在不同的场景中。图9是示出本发明示例性实施例的叶片吊具的控制方法的应用场景图，下面结合图9对控制方法的应用场景进行说明。

待安装叶片的轮毂包括第一法兰面、第二法兰面和第三法兰面，其中，第一法兰面面向下方、且第一法兰面的轴线与轮毂的旋转轴线在同一个竖直平面内，该竖直平面垂直于图9的视图方向且平行于塔筒的轴向。在安装叶片的过程中，轮毂可以保持不动。

场景一：叶片夹具所夹持的叶片被调整到其叶根的法兰面，靠近且面向轮毂的第一法兰面。

场景二：叶片夹具所夹持的叶片被调整到其叶根的法兰面，靠近且面向轮毂的第二法兰面或第三法兰面。

在场景一中，执行本发明示例性实施例提供的一种叶片吊具的控制方法，以使叶片夹具所夹持的叶片的叶根的法兰面与安装该叶片的轮毂的第一法兰面大致平行。

在场景二中，执行本发明示例性实施例提供的另一种叶片吊具的控制方法，以使叶片夹具所夹持的叶片的叶根的法兰面与安装该叶片的轮毂的第二法兰面或第三法兰面大致平行。

图10是示出本发明示例性实施例的叶片吊具的控制方法的流程图，该控制方法应用于场景一。

参照图10，在步骤S710，响应于基于从第一倾角传感器接收的第一倾角信息确定叶片吊具的第一倾角与第一目标倾角的角度差超出第一角度差范围，控制伸缩机构30的伸缩杆运动以驱动吊杆21沿着导轨移动从而减小角度差。

叶片吊具具有垂直于导轨的延伸方向的第一基准线，第一倾角为处于当前位置的第一基准线与处于竖直位置时的第一基准线所形成的夹角。

图11是示出本发明示例性实施例的叶片吊具的控制方法针对轮毂的第一法兰面时的应用示意图。参照图11，直线L1表示当前位置的第一基准线，直线L2表示处于竖直位置时的第一基准线，直线L1与直线L2之间的夹角即为第一倾角。

当吊杆21沿着导轨移动时，叶片吊具的重心相对于吊点的位置会发生改变，使得叶片吊具整体上会相对于吊点会发生转动，从而改变第一基准线的当前位置，使得第一倾角发生变化。

如图11所示，在场景一中，当第一叶片的叶根的法兰面与安装第一叶片的轮毂的预设法兰面(即第一法兰面)平行时，第一叶片的扫风面与塔筒的轴向的夹角为β2，而此时当前位置的第一基准线与处于竖直位置时的第一基准线所形成的夹角应当为β1，也就是说，第一目标倾角为β1。步骤S710的目的是通过驱动吊杆21沿着导轨移动以期望第一倾角接近第一目标倾角，从而减小第一倾角与第一目标倾角的角度差。

应当说明的是，上述第一基准线是为了定义第一倾角所引用的虚拟的线，并不具有物理意义。

在此需要说明的是，当伸缩机构30为液压油缸时，可以直接控制液压站41调节对每个伸缩机构30的供油状态，从而改变每个伸缩机构30的伸缩杆的运动状态，例如，可以向液压站41中控制液压油缸动作的电比例阀发送动作命令，从而驱动液压油缸的以预设的速度(如1毫米/秒)运动，从而驱动吊杆21沿着导轨移动。

当伸缩机构30为气缸时，可以直接控制气泵调节对每个伸缩机构30的供气状态，从而改变每个伸缩机构30的伸缩杆的运动状态。当伸缩机构30为电动推杆时，可以直接控制每个电动推杆中电机的运转状态，从而改变每个伸缩机构30的伸缩杆的运动状态。

在步骤S720，响应于基于从第一倾角传感器接收的第一倾角信息确定叶片吊具的第一倾角与第一目标倾角的角度差保持在第一角度差范围内，控制伸缩机构30的伸缩杆停止运动，以保证叶片夹具10夹持的第一叶片的叶根的法兰面与安装第一叶片的轮毂的预设法兰面大致平行。

可以理解，角度差越小，第一叶片的叶根的法兰面与安装第一叶片的轮毂的预设法兰面越趋近于平行；在最优的情况下，角度差可以为零，第一叶片的叶根的法兰面与安装第一叶片的轮毂的预设法兰面保持平行。

由于一些不可控因素(如安装现场的工况、伸缩机构30的工作精度或第一倾角传感器的检测精度等)的影响，可能需要经过较长时间才能将角度差调整为零，或者无法完全保证角度差可以被调整为零。基于上述原因，可以设置第一角度差范围，角度差保持在第一角度差范围内使得叶片夹具10夹持的第一叶片的叶根的法兰面与安装第一叶片的轮毂的预设法兰面大致平行即可。

应当说明的是，第一角度差范围应当满足如下要求：角度差保持在第一角度差范围内时，叶片夹具10夹持的第一叶片的叶根的法兰面与安装第一叶片的轮毂的预设法兰面之间平行度的误差不影响二者的连接。

在第一角度差范围满足上述要求的前提下，第一角度差范围可以根据实际的设计需要而定。例如，第一角度差范围设置为0度至0.5度，第一角度差范围不限于此。

可选地第一倾角传感器可以设置于配重单元40，第一倾角传感器用于检测并发送叶片吊具的第一倾角信息。

在本发明的一种实施方式中，步骤S710包括以下操作：

响应于基于从第一倾角传感器接收的第一倾角信息确定叶片吊具的第一倾角与第一目标倾角的角度差超出第一角度差范围、且第一倾角大于第一目标倾角，控制伸缩机构30的伸缩杆进行伸出运动以驱动吊杆21的第二端沿着导轨向第一移动方向移动从而减小角度差。

响应于基于从第一倾角传感器接收的第一倾角信息确定叶片吊具的第一倾角与第一目标倾角的角度差超出第一角度差范围、且第一倾角小于第一目标倾角，控制伸缩机构30的伸缩杆进行收缩运动以驱动吊杆21的第二端沿着导轨向第二移动方向移动从而减小角度差。

这里，将吊点的靠近叶片夹具10的一侧定义为吊点的前侧，将吊点的靠近配重单元40的一侧定义为吊点的后侧。可以理解，当叶片吊具中除了吊杆21以外的部分向吊点的前侧移动时，叶片吊具的第一倾角变大；叶片吊具中除了吊杆21以外的部分整体向吊点的后侧移动时，叶片吊具的第一倾角变小。

当叶片吊具的第一倾角与第一目标倾角的角度差超出第一角度差范围、且第一倾角大于第一目标倾角时，控制伸缩机构30的伸缩杆进行伸出运动以驱动吊杆21的第二端沿着导轨向第一移动方向移动，也就是说，向第一移动方向移动即使得叶片吊具中除了吊杆21以外的部分整体向吊点的后侧移动，从而使第一倾角变小以接近第一目标倾角，达到减小角度差的目的。当叶片吊具的第一倾角与第一目标倾角的角度差超出第一角度差范围、且第一倾角小于第一目标倾角时，控制伸缩机构30的伸缩杆进行收缩运动以驱动吊杆21的第二端沿着导轨向第二移动方向移动，也就是说，向第二移动方向移动即使得叶片吊具中除吊杆21以外的部分整体向吊点的前侧移动，从而使第一倾角变大以接近第一目标倾角，达到减小角度差的目的。

在本发明的一种实施方式中，步骤S710包括以下操作：控制伸缩机构30的伸缩杆的伸出长度改变为预设长度，以驱动吊杆21沿着导轨移动从而减小角度差；如果减小后的角度差仍然超出第一角度差范围，则继续控制伸缩机构30的伸缩杆运动以驱动吊杆21沿着导轨移动从而继续减小角度差。

预设长度可以是通过实验或计算得到的长度值，也可以是基于之前采用同样的叶片吊具的控制方法安装叶片的过程中所记录的经验值。例如，采用本发明示例性实施例提供的叶片吊具的控制方法，安装与第一叶片相同型号的前一个叶片，当该前一个叶片的叶根的法兰面与安装第一叶片的轮毂的预设法兰面大致平行时，记录伸缩机构30的伸缩杆在此时的伸出长度，将记录的伸出长度作为预设长度。

伸缩机构30的伸缩杆的伸出长度为预设长度时，叶片吊具的第一倾角与第一目标倾角的角度差会减小且有较大的概率保持在第一角度差范围内，此时叶片夹具10夹持的第一叶片的叶根的法兰面与安装第一叶片的轮毂的预设法兰面大致平行；即使如果减小后的角度差仍然超出第一角度差范围，此时该减小后的角度差也有较大的概率比较接近第一角度差范围，可以继续按照前一种实施方式控制伸缩机构30的伸缩杆运动以驱动吊杆21沿着导轨移动，从而继续减小角度差。

在本发明的一种实施方式中，步骤S720包括以下操作：响应于基于从第一倾角传感器接收的第一倾角信息确定叶片吊具的第一倾角与第一目标倾角的角度差为零，控制伸缩机构30的伸缩杆停止运动，以保证第一叶片的叶根的法兰面与预设法兰面平行。将第一叶片的叶根的法兰面调整为与轮毂的预设法兰面平行，可以降低叶根的法兰面于轮毂的预设法兰面连接工作的难度。

在本发明的一种实施方式中，应用于场景一的叶片吊具的控制方法还包括以下操作：响应于基于从设置于导轨上的限位开关传感器接收到限位开关触发信号，控制伸缩机构30的伸缩杆停止运动。

限位开关传感器设置在吊点连接横梁22的导轨上，优选地，可以包括两个，且分别设置在导轨的两侧，在吊杆21沿着导轨移动到极限位置时发送限位开关触发信号，接收到限位开关触发信号时即可控制伸缩机构30的伸缩杆停止运动，这可以限制吊杆21的移动范围(也相当于限制伸缩机构30的伸缩杆的伸出长度的范围)，从而避免叶片吊具的第一倾角过大或过小。

图12是示出本发明示例性实施例的叶片吊具的控制方法的流程图，该控制方法应用于场景二。

参照图12，在步骤S810，响应于基于从第一长度传感器接收的第一绞车51的缆风绳的引出长度信息以及从第二长度传感器接收的第二绞车52的缆风绳的引出长度信息确定两个缆风绳的引出长度差超过第一长度差范围，控制第一绞车51和第二绞车52调整对应的缆风绳的引出长度以调整引出长度差，从而改变叶片吊具的第二倾角。

叶片吊具具有平行于第一揽风杆61和第二揽风杆62的延伸方向的第二基准线，第二倾角为处于当前位置的第二基准线与处于初始位置时的第二基准线所形成的夹角。

图13是示出本发明示例性实施例的叶片吊具的控制方法针对轮毂的第二法兰面时的应用示意图。图14是示出本发明示例性实施例的叶片吊具的控制方法针对轮毂的第三法兰面时的应用示意图。参照图13和图14，直线N1表示当前位置的第二基准线，直线N2表示处于初始位置时的第二基准线，直线N1与直线N2之间的夹角即为第二倾角。

第二基准线的初始位置可以根据实际的设计需要而定，在本发明的一个实施例中，将第一绞车51的缆风绳的引出长度与第二绞车52的缆风绳的引出长度相同时第二基准线所处的位置，作为第二基准线的初始位置。

应当说明的是，针对场景二中的不同的预设法兰面(第二法兰面和第三法兰面)，第一长度差范围可能是不同的。

参照图13，当第一叶片的叶根的法兰面与安装第一叶片的轮毂的第二法兰面平行时，处于当前位置的第二基准线与处于初始位置时的第二基准线所形成的夹角为α1，两个缆风绳的引出长度差为S1，改变两个缆风绳的引出长度差可以调整第二倾角的大小。

由图13可知，α1与S1存在如下关系：Sin(α1)＝|S1|/M，其中，M为第一揽风杆61的第二端与第二揽风杆62的第二端之间的长度。

第一长度差范围为包括S1在内的一个长度范围，第一长度差范围应当满足以下要求：当两个缆风绳的引出长度差在第一长度差范围内时，可以使第二倾角接近或等于α1。

参照图14，当第一叶片的叶根的法兰面与安装第一叶片的轮毂的第三法兰面平行时，处于当前位置的第二基准线与处于初始位置时的第二基准线所形成的夹角为α2，两个缆风绳的引出长度差为S2，改变两个缆风绳的引出长度差可以调整第二倾角的大小。

由图14可知，α2与S2存在如下关系：Sin(α2)＝|S2|/M，其中，M为第一揽风杆61的第二端与第二揽风杆62的第二端之间的长度。

第一长度差范围为包括S2在内的一个长度范围，第一长度差范围应当满足以下要求：当两个缆风绳的引出长度差在第一长度差范围内时，可以使第二倾角接近或等于α2。

可选地，第一长度传感器可以设置于第一绞车51，用于检测并发送第一绞车51的缆风绳的引出长度信息；第二长度传感器可以设置于第二绞车52，用于检测并发送第二绞车52的缆风绳的引出长度信息。

步骤S820，响应于基于从第一长度传感器接收的第一绞车51的缆风绳的引出长度信息以及从第二长度传感器接收的第二绞车52的缆风绳的引出长度信息确定两个缆风绳的引出长度差保持在第一长度差范围内，控制第一绞车51和第二绞车52停止调整对应的缆风绳的引出长度，以保证叶片夹具10夹持的第一叶片的叶根的法兰面与安装第一叶片的轮毂的预设法兰面大致平行。

参照图13，若期望将第一叶片安装到轮毂的第二法兰面，则在两个缆风绳的引出长度差保持在第一长度差范围内时，第二倾角接近或等于α1，此时叶片夹具10夹持的第一叶片的叶根的法兰面与安装第一叶片的轮毂的第二法兰面大致平行。

参照图14，若期望将第一叶片安装到轮毂的第三法兰面，则在两个缆风绳的引出长度差保持在第一长度差范围内时，第二倾角接近或等于α2，此时叶片夹具10夹持的第一叶片的叶根的法兰面与安装第一叶片的轮毂的第三法兰面大致平行。

在本发明的一种实施方式中，步骤S810包括以下操作：响应于基于从第一长度传感器接收的第一绞车51的缆风绳的引出长度信息以及从第二长度传感器接收的第二绞车52的缆风绳的引出长度信息确定两个缆风绳的引出长度差超过第一长度差范围的下限值，控制第一绞车51和第二绞车52调整对应的缆风绳的引出长度以增加引出长度差。

参照图13，针对第一叶片安装到轮毂的第二法兰面的情况，第一绞车51的缆风绳的引出长度小于第二绞车52的缆风绳的引出长度，将第二绞车52的缆风绳的引出长度减去第一绞车51的缆风绳的引出长度的差值作为引出长度差。两个缆风绳的引出长度差超过第一长度差范围的下限值时，控制第一绞车51减小其缆风绳的引出长度、以及控制第二绞车52增加其缆风绳的引出长度，从而增加两个缆风绳的引出长度差。

参照图14，针对第一叶片安装到轮毂的第三法兰面的情况，第一绞车51的缆风绳的引出长度大于第二绞车52的缆风绳的引出长度，将第一绞车51的缆风绳的引出长度减去第二绞车52的缆风绳的引出长度的差值作为引出长度差。两个缆风绳的引出长度差超过第一长度差范围的下限值时，控制第一绞车51增加其缆风绳的引出长度、以及控制第二绞车52减小其缆风绳的引出长度，从而增加两个缆风绳的引出长度差。

响应于基于从第一长度传感器接收的第一绞车51的缆风绳的引出长度信息以及从第二长度传感器接收的第二绞车52的缆风绳的引出长度信息确定两个缆风绳的引出长度差超过第一长度差范围的上限值，控制第一绞车51和第二绞车52调整对应的缆风绳的引出长度以减小引出长度差。

参照图13，针对第一叶片安装到轮毂的第二法兰面的情况，第一绞车51的缆风绳的引出长度小于第二绞车52的缆风绳的引出长度，将第二绞车52的缆风绳的引出长度减去第一绞车51的缆风绳的引出长度的差值作为引出长度差。两个缆风绳的引出长度差超过第一长度差范围的上限值时，控制第一绞车51增加其缆风绳的引出长度、以及控制第二绞车52减小其缆风绳的引出长度，从而减小两个缆风绳的引出长度差。

参照图14，针对第一叶片安装到轮毂的第三法兰面的情况，第一绞车51的缆风绳的引出长度大于第二绞车52的缆风绳的引出长度，将第一绞车51的缆风绳的引出长度减去第二绞车52的缆风绳的引出长度的差值作为引出长度差。两个缆风绳的引出长度差超过第一长度差范围的上限值时，控制第一绞车51减小其缆风绳的引出长度、以及控制第二绞车52增加其缆风绳的引出长度，从而减小两个缆风绳的引出长度差。

在本发明的一种实施方式中，步骤S810包括以下操作：控制第一绞车51将其缆风绳的引出长度调整为第一预设长度、以及控制第二绞车52将其缆风绳的引出长度调整为第二预设长度，使得引出长度差保持在第一长度差范围内。

第一预设长度和第二预设长度可以是通过实验或计算得到的长度值，也可以是基于之前采用同样的叶片吊具的控制方法安装叶片的过程中所记录的经验值。例如，采用本发明示例性实施例提供的叶片吊具的控制方法，安装与第一叶片相同型号的前一个叶片，当该前一个叶片的叶根的法兰面与安装第一叶片的轮毂的预设法兰面大致平行时，记录第一绞车51的缆风绳在此时的引出长度、第二绞车52的缆风绳在此时的引出长度，将记录的引出长度作为第一预设长度和第二预设长度。

可以理解，第一绞车51的缆风绳的引出长度为第一预设长度、且第二绞车52的缆风绳的引出长度为第二预设长度时，两个缆风绳的引出长度差会减小有较大的概率保持在第一长度差范围内，此时叶片夹具10夹持的第一叶片的叶根的法兰面与安装第一叶片的轮毂的预设法兰面大致平行；即使减小后的引出长度差仍然超出第一角度差范围，此时该引出长度差也有较大的概率比较接近第一长度差范围，可以按照前一种实施方式继续控制第一绞车51和第二绞车52调整对应的缆风绳的引出长度，从而继续调整引出长度差。

在本发明的一种实施方式中，步骤S820包括以下操作：响应于基于从第一长度传感器接收的第一绞车51的缆风绳的引出长度信息以及从第二长度传感器接收的第二绞车52的缆风绳的引出长度信息确定两个缆风绳的引出长度差为第一差值，控制第一绞车51和第二绞车52停止调整对应的缆风绳的引出长度，以保证叶片的叶根的法兰面与预设法兰面平行。

两个缆风绳的引出长度差为第一差值时，处于当前位置的第二基准线与处于初始位置时的第二基准线所形成的夹角为刚好为α1或α2，此时第一叶片的叶根的法兰面被调整为与轮毂的预设法兰面平行，这可以降低叶根的法兰面与轮毂的预设法兰面连接工作的难度。

如前文所述，当第一叶片的叶根的法兰面与安装第一叶片的轮毂的第二法兰面平行时，处于当前位置的第二基准线与处于初始位置时的第二基准线所形成的夹角为α1，此时两个缆风绳的引出长度差S1即为第一差值，在已知夹角α1、第一揽风杆61的第二端与第二揽风杆62的第二端之间的长度M的前提下，第一差值可以通过如下公式计算得到：Sin(α1)＝|S1|/M。

如前文所述，当第一叶片的叶根的法兰面与安装第一叶片的轮毂的第三法兰面平行时，处于当前位置的第二基准线与处于初始位置时的第二基准线所形成的夹角为α2，此时两个缆风绳的引出长度差S2即为第一差值，在已知夹角α2、第一揽风杆61的第二端与第二揽风杆62的第二端之间的长度M的前提下，第一差值可以通过如下公式计算得到：Sin(α2)＝|S2|/M。

在本发明的一种实施方式中，应用于场景二的叶片吊具的控制方法还包括以下操作：响应于基于从第二倾角传感器接收的第二倾角信息确定第二倾角超出预设角度范围，控制第一绞车51和第二绞车52停止调整对应的缆风绳的引出长度，和/或发送报警信息。

第二倾角传感器可以设置于配重单元40，用于检测并发送叶片吊具的第二倾角信息。设置预设角度范围可以限制第一绞车51和第二绞车52的缆风绳的引出长度，从而避免叶片吊具的第二倾角过大。当第二倾角超出预设角度范围及时发送报警信息用以提醒工作人员。

基于本发明提供的叶片吊具，可以根据检测到的吊具的倾角信息控制伸缩机构30的伸缩杆运动，或者控制第一绞车51和第二绞车52调整对应的缆风绳的引出长度，来实现叶片吊具的高精度微小角度调整，使得叶片的根部的法兰面能够与轮毂的预设法兰面保持大致平行，方便顺利地进行叶片与轮毂的连接工作。

本发明示例性实施例还提供了一种叶片吊具的控制系统，该控制系统可以执行本发明示例性实施例提供了两种叶片吊具的控制方法中的任意一种控制方法。

控制系统包括控制器，控制器可以被配置为：

响应于基于从第一倾角传感器接收的第一倾角信息确定叶片吊具的第一倾角与第一目标倾角的角度差超出第一角度差范围，控制伸缩机构30的伸缩杆运动以驱动吊杆21沿着导轨移动从而减小角度差；响应于基于从第一倾角传感器接收的第一倾角信息确定叶片吊具的第一倾角与第一目标倾角的角度差保持在第一角度差范围内，控制伸缩机构30的伸缩杆停止运动，以保证叶片夹具10夹持的第一叶片的叶根的法兰面与安装第一叶片的轮毂的预设法兰面大致平行；其中，叶片吊具具有垂直于导轨的延伸方向的第一基准线，第一倾角为处于当前位置的第一基准线与处于竖直位置时的第一基准线所形成的夹角。控制器执行上述步骤的具体内容，可以参见上述方法实施例中的相关内容，此处不再赘述。

控制器还可以被配置为：响应于基于从第一长度传感器接收的第一绞车51的缆风绳的引出长度信息以及从第二长度传感器接收的第二绞车52的缆风绳的引出长度信息确定两个缆风绳的引出长度差超过第一长度差范围，控制第一绞车51和第二绞车52调整对应的缆风绳的引出长度以调整引出长度差，从而改变叶片吊具的第二倾角；响应于基于从第一长度传感器接收的第一绞车51的缆风绳的引出长度信息以及从第二长度传感器接收的第二绞车52的缆风绳的引出长度信息确定两个缆风绳的引出长度差保持在第一长度差范围内，控制第一绞车51和第二绞车52停止调整对应的缆风绳的引出长度，以保证叶片夹具10夹持的第一叶片的叶根的法兰面与安装第一叶片的轮毂的预设法兰面大致平行；其中，叶片吊具具有平行于第一揽风杆61和第二揽风杆62的延伸方向的第二基准线，第二倾角为处于当前位置的第二基准线与处于初始位置时的第二基准线所形成的夹角。控制器执行上述步骤的具体内容，可以参见上述方法实施例中的相关内容，此处不再赘述。

控制器可包括(但不限于)中央处理器(CPU)、数字信号处理器(DSP)、微型计算机、现场可编程门阵列(FPGA)、片上系统(SoC)、微处理器、专用集成电路(ASIC)等。可选地，控制器可以设置在叶片吊具上，但不限于此。例如，控制器可实现远程控制。

基于本发明提供的叶片吊具，本发明提供的叶片吊具的控制方法和系统可以根据检测到的吊具的倾角信息控制伸缩机构的伸缩杆运动，或者控制第一绞车和第二绞车调整对应的缆风绳的引出长度，来实现叶片吊具的高精度微小角度调整，使得叶片的根部的法兰面能够与轮毂的预设法兰面保持大致平行，方便顺利地进行叶片与轮毂的连接工作。

尽管已经参照其示例性实施例具体显示和描述了本发明，但是本领域的技术人员应该理解，在不脱离权利要求所限定的本发明的精神和范围的情况下，可以对其进行形式和细节上的各种改变。

Claims (8)

1.一种叶片吊具的控制方法，其特征在于，所述叶片吊具包括配重单元、叶片夹具、吊杆、第一绞车、第二绞车、第一揽风杆和第二揽风杆，所述叶片夹具用于夹持叶片；

所述配重单元和所述叶片夹具均与所述吊杆连接且位于所述吊杆的不同侧，所述第一绞车和所述第二绞车设置在所述配重单元上；

所述第一揽风杆的第一端和所述第二揽风杆的第一端均与所述配重单元连接，所述第一揽风杆的第二端和所述第二揽风杆的第二端沿相反方向分别指向远离所述配重单元的不同侧；

所述第一绞车和所述第二绞车分别设置有缆风绳，所述第一揽风杆的第二端和所述第二揽风杆的第二端分别设置有导向轮；

所述第一绞车的揽风绳从所述第一绞车引出后，通过所述第一揽风杆的导向轮连接到起吊设备的吊臂上；

所述第二绞车的揽风绳从所述第二绞车引出后，通过所述第二揽风杆的导向轮连接到起吊设备的吊臂上；

所述控制方法包括：

响应于基于从第一长度传感器接收的所述第一绞车的缆风绳的引出长度信息以及从第二长度传感器接收的所述第二绞车的缆风绳的引出长度信息确定两个缆风绳的引出长度差超过第一长度差范围，控制所述第一绞车和所述第二绞车调整对应的缆风绳的引出长度以调整所述引出长度差，从而改变所述叶片吊具的第二倾角；

响应于基于从所述第一长度传感器接收的所述第一绞车的缆风绳的引出长度信息以及从所述第二长度传感器接收的所述第二绞车的缆风绳的引出长度信息确定两个缆风绳的引出长度差保持在所述第一长度差范围内，控制所述第一绞车和所述第二绞车停止调整对应的缆风绳的引出长度，以保证所述叶片夹具夹持的第一叶片的叶根的法兰面与安装所述第一叶片的轮毂的预设法兰面大致平行；

其中，所述叶片吊具具有平行于所述第一揽风杆和所述第二揽风杆的延伸方向的第二基准线，所述第二倾角为处于当前位置的第二基准线与处于初始位置时的第二基准线所形成的夹角。

2.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述响应于基于从第一长度传感器接收的所述第一绞车的缆风绳的引出长度信息以及从第二长度传感器接收的所述第二绞车的缆风绳的引出长度信息确定两个缆风绳的引出长度差超过第一长度差范围，控制所述第一绞车和所述第二绞车调整对应的缆风绳的引出长度以调整所述引出长度差，包括：

响应于基于从所述第一长度传感器接收的所述第一绞车的缆风绳的引出长度信息以及从所述第二长度传感器接收的所述第二绞车的缆风绳的引出长度信息确定两个缆风绳的引出长度差超过第一长度差范围的下限值，控制所述第一绞车和所述第二绞车调整对应的缆风绳的引出长度以增加所述引出长度差；

响应于基于从所述第一长度传感器接收的所述第一绞车的缆风绳的引出长度信息以及从所述第二长度传感器接收的所述第二绞车的缆风绳的引出长度信息确定两个缆风绳的引出长度差超过第一长度差范围的上限值，控制所述第一绞车和所述第二绞车调整对应的缆风绳的引出长度以减小所述引出长度差。

3.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述控制所述第一绞车和所述第二绞车调整对应的缆风绳的引出长度以调整所述引出长度差，包括：

控制所述第一绞车将其缆风绳的引出长度调整为第一预设长度、以及控制所述第二绞车将其缆风绳的引出长度调整为第二预设长度，使得所述引出长度差保持在所述第一长度差范围内。

4.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述响应于基于从所述第一长度传感器接收的所述第一绞车的缆风绳的引出长度信息以及从所述第二长度传感器接收的所述第二绞车的缆风绳的引出长度信息确定两个缆风绳的引出长度差保持在所述第一长度差范围内，控制所述第一绞车和所述第二绞车停止调整对应的缆风绳的引出长度，以保证所述叶片夹具夹持的第一叶片的叶根的法兰面与安装所述第一叶片的轮毂的预设法兰面大致平行，包括：

响应于基于从所述第一长度传感器接收的所述第一绞车的缆风绳的引出长度信息以及从所述第二长度传感器接收的所述第二绞车的缆风绳的引出长度信息确定两个缆风绳的引出长度差为第一差值，控制所述第一绞车和所述第二绞车停止调整对应的缆风绳的引出长度，以保证所述叶片的叶根的法兰面与所述预设法兰面平行。

5.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，

所述第一长度传感器设置于所述第一绞车，用于检测并发送所述第一绞车的缆风绳的引出长度信息；

所述第二长度传感器设置于所述第二绞车，用于检测并发送所述第二绞车的缆风绳的引出长度信息。

6.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述控制方法还包括：响应于基于从第二倾角传感器接收的第二倾角信息确定所述第二倾角超出预设角度范围，控制所述第一绞车和所述第二绞车停止调整对应的缆风绳的引出长度，和/或发送报警信息。

7.根据权利要求6所述的控制方法，其特征在于，所述第二倾角传感器设置于所述配重单元，用于检测并发送所述叶片吊具的第二倾角信息。

8.一种叶片吊具的控制系统，其特征在于，

所述叶片吊具包括配重单元、叶片夹具、吊杆、第一绞车、第二绞车、第一揽风杆和第二揽风杆，所述叶片夹具用于夹持叶片；

所述配重单元和所述叶片夹具均与所述吊杆连接且位于所述吊杆的不同侧，所述第一绞车和所述第二绞车设置在所述配重单元上；

所述第一揽风杆的第一端和所述第二揽风杆的第一端均与所述配重单元连接，所述第一揽风杆的第二端和所述第二揽风杆的第二端沿相反方向分别指向远离所述配重单元的不同侧；

所述第一绞车和所述第二绞车分别设置有缆风绳，所述第一揽风杆的第二端和所述第二揽风杆的第二端分别设置有导向轮；

所述第一绞车的揽风绳从所述第一绞车引出后，通过所述第一揽风杆的导向轮连接到起吊设备的吊臂上；

所述第二绞车的揽风绳从所述第二绞车引出后，通过所述第二揽风杆的导向轮连接到起吊设备的吊臂上；

所述控制系统包括控制器，所述控制器被配置为：

响应于基于从第一长度传感器接收的所述第一绞车的缆风绳的引出长度信息以及从第二长度传感器接收的所述第二绞车的缆风绳的引出长度信息确定两个缆风绳的引出长度差超过第一长度差范围，控制所述第一绞车和所述第二绞车调整对应的缆风绳的引出长度以调整所述引出长度差，从而改变所述叶片吊具的第二倾角；

响应于基于从所述第一长度传感器接收的所述第一绞车的缆风绳的引出长度信息以及从所述第二长度传感器接收的所述第二绞车的缆风绳的引出长度信息确定两个缆风绳的引出长度差保持在所述第一长度差范围内，控制所述第一绞车和所述第二绞车停止调整对应的缆风绳的引出长度，以保证所述叶片夹具夹持的第一叶片的叶根的法兰面与安装所述第一叶片的轮毂的预设法兰面大致平行；

其中，所述叶片吊具具有平行于所述第一揽风杆和所述第二揽风杆的延伸方向的第二基准线，所述第二倾角为处于当前位置的第二基准线与处于初始位置时的第二基准线所形成的夹角。

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