CN114561154B - 一种uv、湿气双固瞬干胶及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及瞬干型胶黏剂的技术领域，更具体地说，它涉及一种UV、湿气双固瞬干胶及其制备方法。一种UV、湿气双固瞬干胶，由包括以下重量百分比的原料组成：环戊二烯化合物0‑0.10%、光引发剂0.1‑1.0%、聚甲基丙烯酸甲酯0.1‑9%、稳定剂0.001‑0.0015%、增塑剂0‑6%，余量为氰基丙烯酸甲氧基乙酯；所述光引发剂为苯基双（2,4,6－三甲基苯甲酰基）氧化膦以及4－异丁基苯基－4'－甲基苯基碘六氟磷酸盐中的一种或两种的混合物。本申请的UV、湿气双固瞬干胶具有加快氰基丙烯酸甲氧基乙酯改进型瞬干胶的固化时间的优点。

Description

一种UV、湿气双固瞬干胶及其制备方法

技术领域

本申请涉及瞬干型胶黏剂的技术领域，更具体地说，它涉及一种UV、湿气双固瞬干胶及其制备方法。

背景技术

瞬干胶，顾名思义即瞬间快速粘接的胶水，是一种以氰基丙烯酸甲氧基乙酯为主剂，配以增稠剂、增塑剂、稳定剂等辅剂混合而成的单组份快速固化胶黏剂。另外，瞬干胶由于具备强度高、固化快、适用面广等特点，所以瞬干胶可以广泛应用于木器、金属、塑胶、橡胶等工业领域。

目前，市面上常见的氰基丙烯酸甲氧基乙酯改进型瞬干胶的表干时间均相对较慢，快则需要30分钟，而慢则需要数个小时，所以氰基丙烯酸甲氧基乙酯改进型瞬干胶难以应用于快速定型和快速装配的产品上。

另外，如氰基丙烯酸甲氧基乙酯改进型瞬干胶在湿度较高、通风环境较差的区域进行固化时，由于普通瞬干胶的表干时间相对较慢，而普通瞬干胶的固化过程实际是一个聚合反应，所以在聚合反应还没有完全结束之前，部分氰基丙烯酸甲氧基乙酯单体受热挥发并与材料表面的水分发生单链反应，而单链反应产生的小物质聚集在材料表面并出现白化现象，进而影响了产品的美观度。

发明内容

为了改善瞬干胶的表干时间较慢的缺陷，本申请提供一种UV、湿气双固瞬干胶及其制备方法。

第一方面，本申请提供一种UV、湿气双固瞬干胶，采用如下的技术方案：

一种UV、湿气双固瞬干胶，由包括以下重量百分比的原料组成：环戊二烯化合物0-0.10％、光引发剂0.1-1.0％、聚甲基丙烯酸甲酯0.1-9％、稳定剂0.001-0.0015％、增塑剂0-6％，余量为氰基丙烯酸甲氧基乙酯；所述光引发剂为苯基双(2,4,6－三甲基苯甲酰基)氧化膦以及4－异丁基苯基－4'－甲基苯基碘六氟磷酸盐中的一种或两种的混合物。

通过采用上述技术方案，由于苯基双(2,4,6－三甲基苯甲酰基)氧化膦以及4－异丁基苯基－4'－甲基苯基碘六氟磷酸盐的使用，所以在需要快速定位或快速装备产品时，瞬干胶还可以在UV光源下快速实现表干，而不能光照的部分则继续实现湿气固化，从而极大缩短生产周期，提高装配效率。

而当瞬干胶在湿度较高或者通风环境下进行固化时，由于光固化体系的加入，所以瞬干胶可以在短时间内快速固化，从而促使氰基丙烯酸乙酯单体难以挥发并与水分发生单链反应，有效减少产品表面出现白化的可能性。

另外，由于环戊二烯化合物的添加，所以在瞬干胶进行光固化的过程中，环戊二烯化合物可以加快瞬干胶进行固化速度，从而缩短生产周期并减少出现白化的可能性。

而究其原因在于，当瞬干胶遇到紫外光照射时，苯基双(2,4,6－三甲基苯甲酰基)氧化膦快速分解出自由基，自由基与双环戊二烯合铁反应分解出不饱和碳链，然后不饱和碳链与胶水的主要成分氰基丙烯酸乙酯发生快速聚合反应。

另外，还可能在于环戊二烯化合物具有吸电性，所以在环戊二烯化合物与苯基双(2,4,6－三甲基苯甲酰基)氧化膦以及4－异丁基苯基－4'－甲基苯基碘六氟磷酸盐混合使用时，环戊二烯化合物、环戊二烯化合物与苯基双(2,4,6－三甲基苯甲酰基)氧化膦以及4－异丁基苯基－4'－甲基苯基碘六氟磷酸盐可以发生亲核取代反应，从而降低了苯基双(2,4,6－三甲基苯甲酰基)氧化膦以及4－异丁基苯基－4'－甲基苯基碘六氟磷酸盐的电子云密度，进而促使苯基双(2,4,6－三甲基苯甲酰基)氧化膦以及4－异丁基苯基－4'－甲基苯基碘六氟磷酸盐表面出更好的活性。

也有可能是因为环戊二烯化合物可以作为一类高效的阳离子光引发剂，而该引发剂在紫外线辐射下可以形成路易斯酸，从而形成空轨道并引发阳离子聚合的活性。或者环戊二烯化合物可以延伸吸收光区，从而在干胶曝光后仍具备较好的活性，进而提高瞬干胶的固化速度。

而且由于上述原料无刺激性气味，所以瞬干胶可以用于无尘车技、密封环境内，有效减少对施胶人员的损害。

优选的，所述环戊二烯化合物的重量百分比为0.06-0.08％，所述光引发剂的重量百分比为0.4-0.8％。

通过采用上述技术方案，由下述实验数据可以得知，当环戊二烯化合物与光引发机采用上述重量百分比时，环戊二烯化合物可以更为有效地促进瞬干胶的光固化，有效缩短瞬干胶的固化时间。

优选的，所述光引发剂为苯基双(2,4,6－三甲基苯甲酰基)氧化膦以及4－异丁基苯基－4'－甲基苯基碘六氟磷酸盐的混合物。

通过采用上述技术方案，由下述实验数据可以得知，相对于单独使用苯基双(2,4,6－三甲基苯甲酰基)氧化膦或者4－异丁基苯基－4'－甲基苯基碘六氟磷酸盐来说，将苯基双(2,4,6－三甲基苯甲酰基)氧化膦以及4－异丁基苯基－4'－甲基苯基碘六氟磷酸盐混合使用可以更为有效地促进瞬干胶的光固化，有效缩短瞬干胶的固化时间。

优选的，所述苯基双(2,4,6－三甲基苯甲酰基)氧化膦与4－异丁基苯基－4'－甲基苯基碘六氟磷酸盐的重量比例为1：1。

通过采用上述技术方案，由下述实验数据可以得知，相对于苯基双(2,4,6－三甲基苯甲酰基)氧化膦与4－异丁基苯基－4'－甲基苯基碘六氟磷酸盐采用其他重量比例来说，苯基双(2,4,6－三甲基苯甲酰基)氧化膦与4－异丁基苯基－4'－甲基苯基碘六氟磷酸盐采用1:1的重量比例可以更为有效地促进瞬干胶的光固化，有效缩短瞬干胶的固化时间。

优选的，所述稳定剂为三氟化硼以及三氟甲基磺酸中的一种或两种的混合物。

优选的，所述稳定剂为三氟甲基磺酸。

通过采用上述技术方案，由于稳定剂的设置，所以瞬干胶在密封环境下，稳定剂可以抑制瞬干胶中分子间的结合，促使瞬干胶处于液体状态而不产生固化，进而减少瞬干胶在使用前便出现发白甚至固化的可能性。

当瞬干胶在使用时，瞬干胶粘接面周围的湿气首先和瞬干胶中的稳定剂结合，而后氰基丙烯酸乙酯单体再与水分发生单链反应，进而实现固化。

而由下述实验数据可以得出，相对于采用三氟化硼或者三氟化硼与三氟甲基磺酸的混合物来说，单独采用三氟甲基磺酸作为稳定剂的瞬干胶在使用后的白化程度最低，由此说明，单独采用三氟甲基磺酸对瞬干胶具备更为优良的稳定效果。

优选的，所述增塑剂的重量百分比为4-4.5％。

通过采用上述技术方案，由下述实验可以看出，当增塑剂采用上述重量百分比时，瞬干胶的固化剪切强度明显有所提升，究其原因可能在于，少量的增塑剂可以消除瞬干胶固化时产生的内应力，从而增加瞬干胶的固化剪切强度。

优选的，所述增塑剂为碳酸二甲酯以及乙酰柠檬酸三丁酯中的一种或两种的混合物。

优选的，所述增塑剂为碳酸二甲酯以及乙酰柠檬酸三丁酯的混合物，所述碳酸二甲酯与乙酰柠檬酸三丁酯的重量比例为1：(1-2)。

通过采用上述技术方案，由下述实验数据可知，在添加量相同的前提下，相对于单独使用碳酸二甲酯或者乙酰柠檬酸三丁酯来说，将碳酸二甲酯以及乙酰柠檬酸三丁酯混合使用可以促使瞬干胶具备更为优良的固化剪切强度，特别是碳酸二甲酯与乙酰柠檬酸三丁酯的重量比例为1：(1-2)时，瞬干胶的剪切强度最为优良。

第二方面，本申请提供一种UV、湿气双固瞬干胶的制备方法，采用如下的技术方案：一种UV、湿气双固瞬干胶的制备方法，包括以下步骤：

S1、预处理：对原料进行加热干燥，对配置环境进行避光除湿处理；

S2、称取氰基丙烯酸甲氧基乙酯并进行第一次搅拌，随后依次加入稳定剂以及增塑剂并进行第二次搅拌，之后加入聚甲基丙烯酸甲酯并在保护气体氛围下升温，待液体澄清后进行第三次搅拌，最后冷却降温得到预备液；

S3、待预备液降温至常温时，依次加入环戊二烯化合物以及光引发剂，最后进行第四次搅拌并得到UV、湿气双固瞬干胶。

通过采用上述技术方案，由于本申请中采用分步搅拌以及升温降温操作来对原料进行混合，所以相对于直接对原料进行混合来说，本申请的瞬干胶具备更为优良的强度、固化速度以及抗白化性能。

综上所述，本申请具有以下有益效果：

1、由于光固化体系的加入，所以在需要快速定位或快速装备产品时，瞬干胶还可以在UV光源下快速实现表干，而不能光照的部分则继续实现湿气固化，从而缩短生产周期；

2、由于光固化体系的加入，所以当瞬干胶在湿度较高或者通风环境下进行固化时，瞬干胶可以在短时间内快速固化，从而促使氰基丙烯酸乙酯单体难以挥发并与水分发生单链反应，有效减少产品表面出现白化的可能性；

3、本申请的方法，通过采用分步搅拌以及升温降温操作来对原料进行混合，所以本申请的瞬干胶具备更为优良的强度、固化速度以及抗白化性能。

具体实施方式

以下结合实施例和对比例对本申请作进一步详细说明。

原料

本申请中各原料组分如表1：

表1 各原料组分的来源

实施例

实施例1

一种UV、湿气双固瞬干胶的制备方法，包括以下步骤：

S1、预处理：将氰基丙烯酸甲氧基乙酯、聚甲基丙烯酸甲酯、环戊二烯化合物(双环戊二烯合铁)、光引发剂(苯基双(2,4,6－三甲基苯甲酰基)氧化膦)以及稳定剂(三氟甲基磺酸)放置于80℃的鼓风烘箱内进行干燥处理4h；

配置环境处理：将配置环境进行避光处理，并采用黄光灯进行照明；对配置环境进行除湿处理，湿度调整至60％RH以下；

S2、将氰基丙烯酸甲氧基乙酯放置于搅拌容器内，随后以500r/min的搅拌速度第一次搅拌10min，随后加入稳定剂(三氟甲基磺酸)，之后再以500r/min的搅拌速度第二次搅拌10min，然后将搅拌速度提升至1500r/min，再之后加入聚甲基丙烯酸甲酯，并向搅拌容器内填充氮气并升温至65℃，待液体澄清后继续以1500r/min的搅拌速度第三次搅拌30min，然后开启冷却水降温至常温得到预备液；

S3、待预备液降温至常温时，依次加入环戊二烯化合物(双环戊二烯合铁)以及光引发剂(苯基双(2,4,6－三甲基苯甲酰基)氧化膦)，最后以500r/min的搅拌速度第四次搅拌30min，最后检查放料得到UV、湿气双固瞬干胶；

需要说明的是，在本实施例中，UV、湿气双固瞬干胶中各原料的重量百分比为：双环戊二烯合铁0.06wt％、苯基双(2,4,6－三甲基苯甲酰基)氧化膦0.4wt％、三氟甲基磺酸0.0012wt％、聚甲基丙烯酸甲酯4wt％，余量为氰基丙烯酸甲氧基乙酯；

另外，双环戊二烯合铁还可以根据实际选用其他市售的环戊二烯合锰等环戊二烯化合物，而由于双环戊二烯合铁与苯基双(2,4,6－三甲基苯甲酰基)氧化膦的配合效果最佳，所以在本申请中以双环戊二烯合铁为例进行叙述。

实施例2-3

与实施例1的不同之处在于，实施例2-3的各原料重量百分比有所区别，具体如表2所示。

表2 实施例1-3中各原料及其重量百分比表(wt％)

实施例4-6

与实施例1的不同之处在于，实施例4-6的环戊二烯化合物的重量百分比有所不同，具体如表3所示。

表3 实施例1、实施例4-6中双环戊二烯合铁的重量百分比表(wt％)

	实施例1	实施例4	实施例5	实施例6
					双环戊二烯合铁	0.06	0.08	0.04	0

实施例7-8

与实施例1的不同之处在于，实施例7-8的光引发剂的重量百分比有所不同，具体如表4所示。

表4 实施例1、实施例7-8中光引发剂的重量百分比表(wt％)

实施例9

与实施例1的不同之处在于，实施例9的光引发剂为4－异丁基苯基－4'－甲基苯基碘六氟磷酸盐；

需要说明的是，光引发剂还可以根据实际选用市售的芳酰基膦氧化物等常规光引发剂，而由于苯基双(2,4,6－三甲基苯甲酰基)氧化膦以及4－异丁基苯基－4'－甲基苯基碘六氟磷酸盐与双环戊二烯合铁的配合效果更佳，所以在本申请中，仅以苯基双(2,4,6－三甲基苯甲酰基)氧化膦以及4－异丁基苯基－4'－甲基苯基碘六氟磷酸盐为例进行叙述。

实施例10

与实施例1的不同之处在于，实施例10的光引发剂为苯基双(2,4,6－三甲基苯甲酰基)氧化膦以及4－异丁基苯基－4'－甲基苯基碘六氟磷酸盐的混合物，且苯基双(2,4,6－三甲基苯甲酰基)氧化膦以及4－异丁基苯基－4'－甲基苯基碘六氟磷酸盐的重量比例为1:1。

实施例11

与实施例10的不同之处在于，苯基双(2,4,6－三甲基苯甲酰基)氧化膦以及4－异丁基苯基－4'－甲基苯基碘六氟磷酸盐的重量比例为1:2。

实施例12

与实施例10的不同之处在于，苯基双(2,4,6－三甲基苯甲酰基)氧化膦以及4－异丁基苯基－4'－甲基苯基碘六氟磷酸盐的重量比例为2:1。

实施例13

与实施例10的不同之处在于，实施例13的稳定剂为三氟化硼。

实施例14

与实施例10的不同之处在于，实施例14的稳定剂为三氟化硼以及三氟甲基磺酸的混合物，且三氟化硼以及三氟甲基磺酸的重量比例为1:1。

实施例15

与实施例10的不同之处在于，S2中，在第二次搅拌时还添加有4wt％增塑剂碳酸二甲酯，氰基丙烯酸甲氧基乙酯的重量百分比做同步调整。

实施例16-17

与实施例15的不同之处在于，实施例16-17的碳酸二甲酯的重量百分比有所不同，具体如表5所示。

表5 实施例15-17中增塑剂的重量百分比表(wt％)

	实施例15	实施例16	实施例17
				碳酸二甲酯	4	4.5	6

实施例18

与实施例15的不同之处在于，实施例18的增塑剂为乙酰柠檬酸三丁酯。

实施例19

与实施例15的不同之处在于，实施例18的增塑剂为碳酸二甲酯与乙酰柠檬酸三丁酯的混合物，且碳酸二甲酯与乙酰柠檬酸三丁酯的重量比例为1:1。

实施例20

与实施例19的不同之处在于，碳酸二甲酯与乙酰柠檬酸三丁酯的重量比例为1:2。

实施例21

与实施例19的不同之处在于，碳酸二甲酯与乙酰柠檬酸三丁酯的重量比例为2:1。

实施例22

与实施例19的不同之处在于，碳酸二甲酯与乙酰柠檬酸三丁酯的重量比例为1:4。

实施例23

与实施例20的不同之处在于，S2、S3中直接将所有混料一起进行搅拌。

对比例

对比例1

一种湿气固化瞬干胶，其选用自汉高乐泰460瞬干胶。

性能检测试验

检测方法

一、湿气固化测试：

将实施例1-14、实施例23以及对比例1分别滴3份样品于透明PVC塑料片上，样品厚度为2±0.1mm，随后将样品放置于温度25±1℃，湿度为55±5％RH的环境下进行固化，随后记录样品不发黏所需要的时间，并取平均值(由于湿气固化的时间相对较长，所以在本申请中以50s为计数点进行计数)。

二、UV固化测试

将实施例1-14、实施例23以及对比例1分别滴三份样品于透明PVC塑料片上。样品厚度为5±0.2mm，随后将样品放置于光照强度为30mW/m²，高度为10cm的紫外光灯下进行光照固化，随后记录样品不发黏所需要的时间，并取平均值。

三、硬度测试

将实施例10、实施例15-23分别滴三份样品并固化完全，随后参照GB/T2411-2008《塑料和硬橡胶使用硬度计测定压痕硬度(邵氏硬度)》中D型硬材料的检测方法，对样品的硬度D进行测试并取平均值。

四、湿气/UV固化剪切强度

将实施例10、实施例15-23分别滴加六份样品于透明PVC塑料片上，随后对其中三份样品按照上述湿气固化测试的方法进行湿气固化，对另外三份样品安装上述UV固化测试的方式进行UV固化。

之后参照GB/T7124-2008《胶粘剂－拉伸剪切强度的测定(刚性材料对刚性材料)》对上述样品进行剪切强度测试，并分别取平均值。

五、白化现象测试

将实施例1-14、实施例23以及对比例1分别滴三份样品于透明PVC塑料片上，样品厚度为2±0.1mm，随后放置于温度25±1℃，湿度为55±5％RH的环境下进行固化，最后记录样品表面的白化现象。

将实施例1-14、实施例23以及对比例1分别滴三份样品于透明PVC塑料片上。样品厚度为5±0.2mm，随后通过光照强度为30mW/m²，高度为10cm的紫外光灯进行光照固化，最后记录样品表面的白化现象。

在本申请中，以“大量、轻微、无”表示上述样品的白化性能；

大量：样品表面密集分布白点；

轻微：样品表面间隔存在部分白点；

无：样品表面基本没有白点。

实施例1-15、实施例20、实施例23和对比例1的固化时间和白化现象具体结果如表6所示。实施例10、实施例15-23的剪切强度以及硬度测试结果如表7所示。

表6 实施例1-15、实施例20、实施例23和对比例1的检测结果表

表7 实施例10、实施例15-23的检测结果表

结合实施例1-3和对比例1并结合表6可以看出，相对于对比例1来说，实施例1-3的湿气固化时间略微有效缩短，实施例1-3的UV固化时间显著减少，由此说明，本申请的瞬干胶在UV光照环境下可以快速固化，从而极大缩短生产周期，提高装配效率。

另外，相对于对比例1来说，虽然实施例1-3在湿气固化后仍存在轻微白化现象，但是实施例1-3在UV光照下的白化现象显著减少，由此说明，本申请的瞬干胶在UV固化下可以显著限制白化现象的发生。

结合实施例1、实施例4-6并结合表6可以看出，相对于实施例1来说，实施例6的湿气固化时间以及UV固化时间均显著有所延长，由此说明，当双环戊二烯合铁与苯基双(2,4,6－三甲基苯甲酰基)氧化膦协配使用时具有促进光固化反应的效果。

而相对于实施例1来说，实施例4的湿气固化时间以及UV固化时间均有所减少，但是减少幅度并不是很大，而实施例5的湿气固化时间以及UV固化时间有所增加，因此，为了成本考虑，实施例1的原料配比相对较优。

结合实施例1、实施例7-8并结合表6可以看出，相对于实施例1来说，实施例7的湿气固化时间以及UV固化时间有均有所减少，但是减少幅度并不是很大。实施例8的湿气固化时间和UV固化时间均有所延长，且UV固化时间的延长幅度较大，因此，为了成本考虑，实施例1的原料配比仍为较优。

结合实施例1、实施例9-10并结合表6可以看出，相对于实施例1来说，实施例9的湿气固化时间以及UV固化时间基本相同，而实施例10的湿气固化时间以及UV固化时间均有所减少，且UV固化时间减少的幅度较大。

由此可以看出，相对于单独使用苯基双(2,4,6－三甲基苯甲酰基)氧化膦或者4－异丁基苯基－4'－甲基苯基碘六氟磷酸盐来说，将苯基双(2,4,6－三甲基苯甲酰基)氧化膦以及4－异丁基苯基－4'－甲基苯基碘六氟磷酸盐进行协配使用时，光引发剂与双环戊二烯合铁的配合效果更佳。

而结合实施例10-12并结合表6可以看出，相对于实施例10来说，实施例11-12的湿气固化时间以及UV固化时间均略微有所延长，由此说明，当苯基双(2,4,6－三甲基苯甲酰基)氧化膦以及4－异丁基苯基－4'－甲基苯基碘六氟磷酸盐的重量比例为1:1时，光引发剂与双环戊二烯合铁的配合效果更佳。

结合实施例10、实施例13-14并结合表6可以看出，相对于实施例10来说，实施例13-14在UV固化后仍存在轻微的白化现象，由此说明，相对于单独使用三氟化硼或者混合使用三氟化硼以及三氟甲基磺酸来说，单独使用三氟甲基磺酸对白化现象的限制效果更佳。

结合实施例10、实施例15-17并结合表7可以看出，相对于实施例10来说，实施例15的硬度基本没有变化，而实施例15在湿气固化后或者UV固化后的剪切强度均明显有所提升，由此说明，少量的增塑剂可以提高瞬干胶的剪切强度。

而相对于实施例15来说，实施例16在湿气固化后或者UV固化后的剪切强度均明显有所下降，而实施例17在湿气固化后或者UV固化后的剪切强度均进一步下降，由此说明，随着增塑剂含量的增加，瞬干胶的剪切强度逐渐提升，而当增塑剂的重量百分比达到4wt％时，如果再增加增塑剂，瞬干胶的剪切强度反而下降。当然，随着增塑剂的增加，瞬干胶的硬度也逐渐下降。

结合实施例15、实施例18-19并结合表7可以看出，相对于实施例15来说，实施例18在湿气固化后或者UV固化后的剪切强度均基本没有变化，但是实施例19在湿气固化后或者UV固化后的剪切强度均有所提升。

由此说明，相对于单独使用碳酸二甲酯或者乙酰柠檬酸三丁酯来说，将碳酸二甲酯与乙酰柠檬酸三丁酯混合使用对瞬干胶的剪切强度提升效果更佳。

结合实施例19-22并结合表7可以看出，相对于实施例19来说，实施例20在湿气固化后或者UV固化后的剪切强度均有所提升，而实施例21-22在湿气固化后或者UV固化后的剪切强度均有所下降，由此说明，碳酸二甲酯与乙酰柠檬酸三丁酯以1:2的重量比例混合使用时，增塑剂对瞬干胶的剪切强度提升效果更佳。

结合实施例20以及实施例23并结合表6和表7可以看出，相对于实施例20来说，实施例23的湿气固化时间以及UV固化时间均有所延长，实施例23在UV固化后的白化现象也轻微有所出现。另外，实施例23在湿气固化后或者UV固化后的剪切强度有所下降，硬度也有所下降，由此说明，本申请中的分步搅拌对瞬干胶的各个性能具有改善效果。

本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种UV、湿气双固瞬干胶，其特征在于，由包括以下重量百分比的原料组成：环戊二烯化合物0.06-0.08%、光引发剂0.4-0.8%、聚甲基丙烯酸甲酯0.1-9%、稳定剂0.001-0.0015%、增塑剂0-6%，余量为氰基丙烯酸甲氧基乙酯；所述光引发剂为苯基双（2,4,6－三甲基苯甲酰基）氧化膦以及4－异丁基苯基－4'－甲基苯基碘六氟磷酸盐的混合物。

2.根据权利要求1所述的UV、湿气双固瞬干胶，其特征在于：所述苯基双（2,4,6－三甲基苯甲酰基）氧化膦与4－异丁基苯基－4'－甲基苯基碘六氟磷酸盐的重量比例为1：1。

3.根据权利要求1所述的UV、湿气双固瞬干胶，其特征在于：所述稳定剂为三氟化硼以及三氟甲基磺酸中的一种或两种的混合物。

4.根据权利要求3所述的UV、湿气双固瞬干胶，其特征在于：所述稳定剂为三氟甲基磺酸。

5.根据权利要求1所述的UV、湿气双固瞬干胶，其特征在于：所述增塑剂的重量百分比为4-4.5%。

6.根据权利要求5所述的UV、湿气双固瞬干胶，其特征在于：所述增塑剂为碳酸二甲酯以及乙酰柠檬酸三丁酯中的一种或两种的混合物。

7.根据权利要求6所述的UV、湿气双固瞬干胶，其特征在于：所述增塑剂为碳酸二甲酯以及乙酰柠檬酸三丁酯的混合物，所述碳酸二甲酯与乙酰柠檬酸三丁酯的重量比例为1：（1-2）。

8.一种权利要求1-7任一所述的UV、湿气双固瞬干胶的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、预处理：对原料进行加热干燥，对配置环境进行避光除湿处理；

S2、称取氰基丙烯酸甲氧基乙酯并进行第一次搅拌，随后依次加入稳定剂以及增塑剂并进行第二次搅拌，之后加入聚甲基丙烯酸甲酯并在保护气体氛围下升温，待液体澄清后进行第三次搅拌，最后冷却降温得到预备液；

S3、待预备液降温至常温时，依次加入环戊二烯化合物以及光引发剂，最后进行第四次搅拌并得到UV、湿气双固瞬干胶。