CN114542322B - 一种增压器密封垫、车辆及增压器密封垫的设计方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种增压器密封垫、车辆及增压器密封垫的设计方法。增压器密封垫包括垫片主体，其包括依次层叠连接的第一基板、第二基板和第三基板，第一基板和第三基板上沿气道孔的圆周方向均形成有弹性波纹环，第二基板上形成有折叠翻边，折叠翻边沿垫片主体的周向间隔设置。本发明还提供了一种车辆，包括所述的密封垫。本发明还提供了一种增压器密封垫的设计方法，根据发动机性能指标，通过CFD得到普通密封垫的温度场分布，通过有限元分析模型模拟发动机工况，得到普通密封垫的密封压力分布，再通过分析设计，即可得到本发明的增压密封垫。本发明解决了现有密封垫沿周向由于受到的压力不均匀而导致局部回弹性能失效或漏气的问题。

Description

一种增压器密封垫、车辆及增压器密封垫的设计方法

技术领域

本发明涉及汽车零部件技术领域，具体涉及一种增压器密封垫、车辆及增压器密封垫的设计方法。

背景技术

汽车排气系统增压器与三元催化器之间使用金属密封垫为发动机中工作温度最高的密封垫，一般都是放置在增压器法兰和三元催化器法兰之间，并通过螺栓连接，其作用在于对发动机燃烧产生的废气进行密封。

随着发动机性能的提升和集成排气系统的应用，缸盖排出的高温废气直接进入增压器，造成增压器与三元催化器之间的密封垫的工作温度升高，使得密封垫的冷热温差变大，由于冷热温度的循环冲击，密封垫的密封压力会快速下降，密封垫易产生疲劳失去密封回弹性能，从而形成漏气通道，导致密封垫的密封失效的问题，大大缩短了密封垫的使用寿命。

同时，现有技术中的密封垫通常为结构单一的密封垫。车辆在实际运行过程中，由于增压器的废弃旁通阀离三元催化器比较近，使得从增压器中排出的气体和涡轮中排出的气体会在增压器与三元催化器连接的密封垫处聚集，从而造成密封垫的局部温度较高。这种情况常常会造成密封垫整体受到的压力不均匀，存在某些部位受到的压力过高，或者某些部位受到的压力过低，使得密封垫在高低温循环载荷下承受交变压力。当密封垫局部受到的压力过大时，会使密封垫的局部产生疲劳而失去密封回弹性能，或者造成过度磨损而形成漏气通道。当密封垫局部受到的压力过低时，气体会在压力最小的位置形成泄露通道，从而造成漏气。

CN 211819711 U中公开了一种增压器金属密封垫。该密封垫包括垫片主体，所述垫片主体的中部设置有气道孔，所述垫片主体的周向间隔设置有多个安装部，多个所述安装部上均设置有连接孔；所述垫片主体包括依次层叠连接的第一基板、第二基板和第三基板，所述第一基板上和所述第三基板上均沿所述气道孔的圆周方向均设置有弹性波纹环，所述弹性波纹环与所述第二基板之间形成所述弹性波纹环的形变空间，所述第二基板对应所述连接孔两侧的位置分别设置有折叠翻边。该增压器金属密封垫，密封效果好，能够保证密封垫回弹性能，从而保证密封垫在严苛的冷热冲击工况下的回弹量能够弥补法兰的变形量，实现增压器金属密封垫在高温条件下仍保持良好的密封性能。但该密封垫无法解决局部受到的压力过高或过低而产生的漏气问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种增压器密封垫、车辆及增压器密封垫的设计方法，以解决现有密封垫沿周向由于受到的压力不均匀而导致局部回弹性能失效或漏气的问题。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种增压器密封垫，包括垫片主体，所述垫片主体的中间设有气道孔，所述垫片主体的周向间隔形成有多个安装部，所述垫片主体包括依次层叠连接的第一基板、第二基板和第三基板，所述第一基板和第三基板上沿所述气道孔的圆周方向均形成有弹性波纹环，所述弹性波纹环与所述第二基板之间形成所述弹性波纹环的形变空间，所述第二基板上形成有折叠翻边，所述折叠翻边沿垫片主体的周向间隔设置。

优选的，所述第二基板的内外两侧形成有相互对称的折叠翻边。

优选的，所述垫片主体的周向均匀设置有四个安装部，四个所述安装部上均设有安装孔；

以四个所述安装孔的中心线为界限将垫片主体沿周向划分为四个区域，其中三个区域的第二基板上间隔设有所述的折叠翻边。

优选的，所述第一基板和第三基板上形成的弹性波纹环互为镜像对称；

所述弹性波纹环包括沿远离所述气道孔的中心轴线的方向依次设置的第一平直环、第一折弯环、第二平直环、第二折弯环和第三平直环。

优选的，所述折叠翻边的宽度为a，所述第三平直环的宽度为b，则1/2b≤a≤b。

优选的，所述第一折弯环的宽度c小于所述第二折弯环的宽度d；

在第二基板上设置了折叠翻边的三个区域中，中间区域的第二折弯环的宽度为1.5～1.8mm，另外两个区域的第二折弯环的宽度为1.8～2.3mm。

优选的，所述垫片主体采用高镍合金材料制成。

本发明还提供了一种车辆，包括本发明所述的增压器密封垫。

本发明还提供了一种增压器密封垫的设计方法，包括以下步骤：

S1、通过有限元分析软件建立有限元分析模型，有限元分析模型包括增压器、普通密封垫、三元催化器、缸体、缸盖、三元催化器支架和螺栓，增压器的一侧与缸盖通过螺栓装配固定，另一侧与三元催化器通过螺栓装配固定，普通密封垫位于增压器和三元催化器之间，并通过螺栓装配固定，三元催化器支架与缸体装配固定；

S2、根据发动机的性能指标，通过计算流体动力学(CFD)软件，计算出第三类边界条件的壁面温度和内壁面换热系数，并输入到有限元分析模型中，得到排气系统在最高排温时，普通密封垫的温度场分布；

S3、根据普通密封垫的温度场分布，以高镍合金材料制成的普通密封垫为基准，根据高镍合金材料制成的普通密封垫的高温参数，在有限元分析软件中计算出普通密封垫的压缩回弹曲线，并将压缩回弹曲线输入到有限元分析模型中，同时通过有限元分析模型模拟发动机在进行冷热冲击循环时的工况，得到排气系统受冷热冲击时，普通密封垫的密封压力分布，在通过密封压力分布分析设计得到本发明所述的增压密封垫。

优选的，所述普通密封垫包括垫片本体，所述垫片本体的中间设有通气孔，所述垫片本体的周向间隔形成有多个安装部位，所述垫片本体由依次层叠连接的第一基材板、第二基材板和第三基材板组成，所述第一基材板和第三基材板上沿所述通气孔的圆周方向均形成有弹性波纹环，所述弹性波纹环与所述第二基材板之间形成所述弹性波纹环的形变空间；

所述普通密封垫的高温参数包括普通密封垫的弹性模量、高温应力应变曲线、泊松比和热膨胀系数。

由于增压器在工作时温度较高，因此无法通过实物测试的方法，得到密封垫在实际工作时的密封压力，只能通过试验过后排查是否泄漏，但在实际试验过程中，存在很多不确定因素，从而使得测试结果无法准确的反应密封垫的实际情况。而本设计方法能通过仿真分析计算的方式，准确的得到排气系统在冷热冲击过程中的密封垫的工作压力，从而为密封垫的设计提供了可靠的参考。

本发明的有益效果：

1)通过在第二基板上形成折叠翻边，并沿垫片主体的周向间隔设置，提升了密封垫的局部密封压力，在安装密封垫时，将设有折叠翻边的位置对应安装在受到排气温度高的地方，从而避免了密封垫沿周向受到压力不均导致局部回弹性能失效或漏气的问题。解决了现有密封垫沿周向由于受到的压力不均匀而导致局部回弹性能失效或漏气的问题；

2)通过在第二基板的内外侧设置折叠翻边，保证了第一基板在压缩时，不会与第二基板完全贴合，有效保证了密封垫的回弹性能；

3)通过将弹性波纹环沿远离气道孔的中心轴线的方向依次设置第一平直环、第一折弯环、第二平直环、第二折弯环和第三平直环，使得第一基板和第三基板沿气道孔向外形成双重密封，保证了良好的密封效果，进一步避免了高温气体的泄漏；

4)通过将折叠翻边的宽度设为a，第三平直环10的宽度设为b，则1/2b≤a≤b，既保证了密封垫的回弹性能，又满足了工艺成型的要求；

5)本发明增压器密封垫的设计方法，通过将有限元分析模型和计算流体动力学(CFD)软件进行结合，根据发动机各项性能指标，通过计算流体动力学(CFD)，得到排气系统在最高排温时，普通密封垫的温度场分布，以高镍合金材料制成的普通密封垫为基准，根据高镍合金材料制成的普通密封垫的高温参数，在有限元分析软件中计算出普通密封垫的压缩回弹曲线，并将压缩回弹曲线输入到有限元分析模型中，然后通过有限元分析模型模拟发动机在进行冷热冲击循环时的工况，得到排气系统受冷热冲击时，普通密封垫的密封压力分布，再通过密封压力分布分析设计，即可得到本发明的增压密封垫，该设计方法能简单且精确的得到增压器密封垫的压力分布，为增压器密封垫的结构设计提供了参考方向，在汽车零部件技术领域，具有推广应用价值。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1中沿A-A处的剖视图；

图3为有限元分析模型的结构示意图；

图4为普通密封垫的温度场分布图；

图5为第三类边界条件的壁面温度的分布图；

图6为内壁面换热系数的分布图。

其中，1-气道孔；2-安装部，201-安装孔；3-第一基板；4-第二基板，401-折叠翻边；5-第三基板；6-第一平直环；7-第一折弯环；8-第二平直环；9-第二折弯环；10-第三平直环；11-增压器；12-普通密封垫；13-三元催化器；14-缸体；15-缸盖；16-三元催化器支架；17-螺栓。

具体实施方式

以下将参照附图和优选实施例来说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书中所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。应当理解，优选实施例仅为了说明本发明，而不是为了限制本发明的保护范围。

需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

实施例1

如图1和图2所示，一种增压器密封垫，包括垫片主体，垫片主体的中间设有气道孔1，垫片主体的周向间隔形成有多个安装部2，垫片主体包括依次层叠连接的第一基板3、第二基板4和第三基板5，第一基板3和第三基板5上沿气道孔1的圆周方向均形成有弹性波纹环，弹性波纹环与第二基板4之间形成弹性波纹环的形变空间，第二基板4上形成有折叠翻边401，折叠翻边401沿垫片主体的周向间隔设置。

通过在第二基板上形成折叠翻边，并沿垫片主体的周向间隔设置，提升了密封垫的局部密封压力，在安装密封垫时，将设有折叠翻边的位置对应安装在受到排气温度高的地方，从而避免了密封垫沿周向受到压力不均导致局部回弹性能失效或漏气的问题。解决了现有密封垫沿周向由于受到的压力不均匀而导致局部回弹性能失效或漏气的问题。

其中，图1中的虚线框表示折叠翻边设置的位置。

第二基板4的内外两侧形成有相互对称的折叠翻边401。

通过在第二基板的内外侧设置折叠翻边，保证了第一基板在压缩时，不会与第二基板完全贴合，有效保证了密封垫的回弹性能。

在实际工况下，增压器金属密封垫在密封法兰面装配被压缩后，弹性波纹环受压，形成密封线。在排气系统加热及冷却的过程中，密封垫不断的进行变形。因此在第二基板的内外侧设置折叠翻边，可以让密封垫的第一基板与第二基板不会完成贴合，使得密封垫在疲劳过程中不会过度形变，保留回弹能力，从而避免了密封垫疲劳失去密封回弹性能，形成漏气通道的问题。同时增压器金属密封垫在严苛的冷热冲击工况下的回弹量还能弥补法兰的变形量，使得增压器金属密封垫在高温条件下仍保持良好的密封性能。

垫片主体的周向均匀设置有四个安装部2，四个安装部2上均设有安装孔201；

以四个安装孔201的中心线为界限将垫片主体沿周向划分为四个区域，其中三个区域的第二基板4上间隔设有的折叠翻边401。

第一基板3和第三基板5上形成的弹性波纹环互为镜像对称。

弹性波纹环包括沿远离气道孔1的中心轴线的方向依次设置的第一平直环6、第一折弯环7、第二平直环8、第二折弯环9和第三平直环10。

通过将弹性波纹环沿远离气道孔的中心轴线的方向依次设置第一平直环、第一折弯环、第二平直环、第二折弯环和第三平直环，使得第一基板和第三基板沿气道孔向外形成双重密封，保证了良好的密封效果，进一步避免了高温气体的泄漏。

折叠翻边401的宽度为a，第三平直环10的宽度为b，则1/2b≤a≤b。

通过将折叠翻边的宽度设为a，第三平直环10的宽度设为b，则1/2b≤a≤b，既保证了密封垫的回弹性能，又满足了工艺成型的要求。

其中，当a＜1/2b时，工艺上不能实现，工艺控制翻边很困难；当a＞b时，折叠翻边到达了弹性波纹环的第二折弯环的下方，使得折叠翻边与第三平直环之间无缝隙，从而降低了弹性波纹环的回弹性能。

第一折弯环7的宽度c小于第二折弯环9的宽度d；

在第二基板4上设置了折叠翻边401的三个区域中，中间区域的第二折弯环9的宽度为1.5～1.8mm，另外两个区域的第二折弯环9的宽度为1.8～2.3mm。

通过在第二基板上设置了折叠翻边的三个区域中，中间区域的第二折弯环的宽度设为1.5～1.8mm，另外两个区域的第二折弯环的宽度设为1.8～2.3mm，中间区域的第二折弯环的宽度减小，提升了弹性波纹环的刚度，从而保证了在同样变形量的情况下，有效提升密封垫的密封压力。

垫片主体采用高镍合金材料制成。

本实施例中还提供了一种车辆，包括本实施例中的增压器密封垫。

实施例2

如图3所示，本实施例中提供了一种的增压器密封垫的设计方法，包括以下步骤：

S1、通过有限元分析软件建立有限元分析模型，有限元分析模型包括增压器11、普通密封垫12、三元催化器13、缸体14、缸盖15、三元催化器支架16和螺栓17，增压器11的一侧与缸盖15通过螺栓17装配固定，另一侧与三元催化器13通过螺栓17装配固定，普通密封垫12位于增压器11和三元催化器13之间，并通过螺栓17装配固定，三元催化器支架16与缸体14装配固定；

S2、设计从缸盖排出的气体温度最高为950℃，排气系统整体的设计需满足发动机的各项性能指标，通过计算流体动力学(CFD)软件，计算出第三类边界条件的壁面温度和内壁面换热系数，并输入到有限元分析模型中，得到排气系统在最高排温时，普通密封垫的温度场分布如图4所示；

其中，第三类边界条件的壁面温度如图5所示，内壁面换热系数如图6所示；

S3、根据普通密封垫的温度场分布，以高镍合金材料制成的普通密封垫为基准，根据高镍合金材料制成的普通密封垫的高温参数，在有限元分析软件中计算出普通密封垫的压缩回弹曲线，并将压缩回弹曲线输入到有限元分析模型中，同时通过有限元分析模型模拟发动机在进行冷热冲击循环时的工况，得到排气系统受冷热冲击时，普通密封垫的密封压力分布，在通过密封压力分布分析设计，即可得到增压密封垫；

其中，普通密封垫包括垫片本体，所述垫片本体的中间设有通气孔，所述垫片本体的周向间隔形成有多个安装部位，所述垫片本体由依次层叠连接的第一基材板、第二基材板和第三基材板组成，所述第一基材板和第三基材板上沿所述通气孔的圆周方向均形成有弹性波纹环，所述弹性波纹环与所述第二基材板之间形成所述弹性波纹环的形变空间；

高温参数包括普通密封垫的弹性模量、高温应力应变曲线、泊松比和热膨胀系数。

在图3中，根据四个安装孔的中心线为界限将垫片主体沿周向划分为第一区域A1、第二区域A2、第三区域A3和第四区域A4，从图3中可知，密封垫沿周向的温度分布情况为：第四区域A4＞第三区域A3＞第一区域A1＞第二区域A2，其中，密封垫在第三区域A3受到的最高温度为800℃左右，而高镍合金材料制成的密封垫的力学性能在此高温度下会大幅衰减，因此，在温度较高的第四区域A4、第三区域A3和第一区域A1的第二基板上间隔设置折叠翻边。经过有限元分析，通过在受到的温度较高的第四区域A4、第三区域A3和第一区域A1的第二基板上间隔设置折叠翻边后，可使密封垫的整体密封压力提升至2.6Mpa以上。

对照实施例1

将密封垫模型设计为四个区域只在第二基板的内侧增加折叠翻边，其余位置均都不增加折叠翻边，且四个区域中弹性波形环的第二折弯环9的宽度为1.8～2.3mm；

将该密封垫模型输入有限元分析模型中，通过有限元分析模型模拟发动机在进行冷热冲击循环时的工况，得到排气系统受冷热冲击时，该密封垫的密封压力分布。

对照实施例2

将密封垫模型设计为四个区域在第二基板的内外侧均增加折叠翻边，且四个区域中弹性波形环的第二折弯环9的宽度均为1.8～2.3mm；

将该密封垫模型输入有限元分析模型中，通过有限元分析模型模拟发动机在进行冷热冲击循环时的工况，得到排气系统受冷热冲击时，该密封垫的密封压力分布。

通过有限元分析模型模拟发动机在进行冷热冲击循环时的工况，得到排气系统受冷热冲击时，实施例1、对照实施例1和对照实施例2中设计的密封垫的最大密封压力，结果如表1所示。

表1为不同结构密封垫的最大密封压力的结果

从表1中分析可知，本实施例1中设计的增压器密封垫，通过在密封垫的第一区域、第三区域和第四区域设置折叠翻边，并对第三区域的弹性波形环的第二折弯环的宽度优化为1.5-1.8mm之间后，密封垫的整体密封压力得到了明显有效提升。

本发明的增压器密封垫、发动机及车辆，首先，通过在第二基板上形成折叠翻边，并沿垫片主体的周向间隔设置，提升了密封垫的局部密封压力，在安装密封垫时，将设有折叠翻边的位置对应安装在受到排气温度高的地方，从而避免了密封垫沿周向受到压力不均导致局部回弹性能失效或漏气的问题。解决了现有密封垫沿周向由于受到的压力不均匀而导致局部回弹性能失效或漏气的问题；其次，通过在第二基板的内外侧设置折叠翻边，保证了第一基板在压缩时，不会与第二基板完全贴合，有效保证了密封垫的回弹性能；其三，通过将弹性波纹环沿远离气道孔的中心轴线的方向依次设置第一平直环、第一折弯环、第二平直环、第二折弯环和第三平直环，使得第一基板和第三基板沿气道孔向外形成双重密封，保证了良好的密封效果，进一步避免了高温气体的泄漏；最后，通过将折叠翻边的宽度设为a，第三平直环10的宽度设为b，则1/2b≤a≤b，既保证了密封垫的回弹性能，又满足了工艺成型的要求。

本发明增压器密封垫的设计方法，通过将有限元分析模型和计算流体动力学(CFD)软件进行结合，根据发动机各项性能指标，通过计算流体动力学(CFD)，得到排气系统在最高排温时，普通密封垫的温度场分布，然后通过有限元分析模型模拟发动机在进行冷热冲击循环时的工况，得到排气系统受冷热冲击时，普通密封垫的密封压力分布，再通过密封压力分布分析设计，即可得到本发明的增压密封垫，该设计方法能简单且精确的得到密封垫的压力分布，为密封垫的结构设计提供了参考方向，在汽车零部件技术领域，具有推广应用价值。

以上实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种增压器密封垫的设计方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、通过有限元分析软件建立有限元分析模型，有限元分析模型包括增压器、普通密封垫、三元催化器、缸体、缸盖、三元催化器支架和螺栓，增压器的一侧与缸盖通过螺栓装配固定，另一侧与三元催化器通过螺栓装配固定，普通密封垫位于增压器和三元催化器之间，并通过螺栓装配固定，三元催化器支架与缸体装配固定；

S2、根据发动机的性能指标，通过计算流体动力学软件，计算出第三类边界条件的壁面温度和内壁面换热系数，并输入到有限元分析模型中，得到排气系统在最高排温时，普通密封垫的温度场分布；

S3、根据普通密封垫的温度场分布，同时根据四个安装孔的中心线为界限将垫片主体沿周向划分为第一区域A1、第二区域A2、第三区域A3和第四区域A4，密封垫沿周向的温度分布情况为：第四区域A4＞第三区域A3＞第一区域A1＞第二区域A2，以高镍合金材料制成的普通密封垫为基准，根据高镍合金材料制成的普通密封垫的高温参数，在有限元分析软件中计算出普通密封垫的压缩回弹曲线，并将压缩回弹曲线输入到有限元分析模型中，同时通过有限元分析模型模拟发动机在进行冷热冲击循环时的工况，得到排气系统受冷热冲击时，普通密封垫的密封压力分布，根据压力分布的情况，对于四个区域进行分别优化，在温度较高的第四区域A4、第三区域A3和第一区域A1的第二基板上间隔设置折叠翻边，再通过密封压力分布分析设计得到增压密封垫，其中，普通密封垫的高温参数包括普通密封垫的弹性模量、高温应力应变曲线、泊松比和热膨胀系数；

所述增压密封垫包括垫片主体，所述垫片主体的中间设有气道孔（1），所述垫片主体的周向间隔形成有四个安装部（2），所述垫片主体包括依次层叠连接的第一基板（3）、第二基板（4）和第三基板（5），所述第一基板（3）和第三基板（5）上沿所述气道孔（1）的圆周方向均形成有弹性波纹环，所述弹性波纹环与所述第二基板（4）之间形成所述弹性波纹环的形变空间，所述第二基板（4）上形成有折叠翻边（401），所述折叠翻边（401）沿垫片主体的周向间隔设置；

所述垫片主体的周向均匀设置有四个安装部（2），四个所述安装部（2）上均设有安装孔（201）；

以四个所述安装孔（201）的中心线为界限将垫片主体沿周向划分为四个区域，其中三个区域的第二基板（4）上间隔设有所述的折叠翻边（401）；

所述第二基板（4）的内外两侧形成有相互对称的折叠翻边（401）。

2.根据权利要求1所述的增压器密封垫的设计方法，其特征在于，所述第一基板（3）和第三基板（5）上形成的弹性波纹环互为镜像对称；

所述弹性波纹环包括沿远离所述气道孔（1）的中心轴线的方向依次设置的第一平直环（6）、第一折弯环（7）、第二平直环（8）、第二折弯环（9）和第三平直环（10）。

3.根据权利要求2所述的增压器密封垫的设计方法，其特征在于，所述折叠翻边（401）的宽度为a，所述第三平直环（10）的宽度为b，则1/2b≤a≤b。

4.根据权利要求2所述的增压器密封垫的设计方法，其特征在于，所述第一折弯环（7）的宽度c小于所述第二折弯环（9）的宽度d；

在第二基板（4）上设置了折叠翻边（401）的三个区域中，中间区域的第二折弯环（9）的宽度为1.5~1.8mm，另外两个区域的第二折弯环（9）的宽度为1.8~2.3mm。

5.根据权利要求1所述的增压器密封垫的设计方法，其特征在于，所述垫片主体采用高镍合金材料制成。

6.根据权利要求1所述的增压器密封垫的设计方法，其特征在于，所述普通密封垫包括垫片本体，所述垫片本体的中间设有通气孔，所述垫片本体的周向间隔形成有多个安装部位，所述垫片本体由依次层叠连接的第一基材板、第二基材板和第三基材板组成，所述第一基材板和第三基材板上沿所述通气孔的圆周方向均形成有弹性波纹环，所述弹性波纹环与所述第二基材板之间形成所述弹性波纹环的形变空间。

7.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1至权利要求6任一所述设计方法设计得到的增压器密封垫。