CN114515762B - 高速线材圆钢尾部尺寸控制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种高速线材圆钢尾部尺寸控制方法，所述高速线材圆钢尾部尺寸控制方法包括：步骤A：检测精轧机抛钢信号；步骤B：根据精轧机抛钢信号，以及精轧轧机末机架到减径机K2机架的间距，启动减径机倒数第二架轧机K2减速控制，所述减径机包括：K2与K1两架机架，K1为成品机架，让K2与成品K1机架间有张力存在来弥补尾部失张产生的张力。本发明提高了圆钢的成材率，可提高成材率1％以上。

Description

高速线材圆钢尾部尺寸控制方法
技术领域
本发明涉及轧钢领域，具体涉及一种高速线材圆钢尾部尺寸控制方法。
背景技术
目前高速线材生产中，轧件出精轧机后，经一段距离达到减径轧机后形成成品，成品长度为528圈至4470圈左右，在成品尾部10与30圈的位置出耳子(尺寸超差，不合格品)，而圆钢大多数是工业用材，不允许尺寸超差部分存在，尾部30圈需要全部剪掉，无形中增加了职工劳动强度，也会影响成材率1％左右，规格越大影响越严重。
综上所述，现有技术中存在以下问题：高速线材生产中，成品尾部10与30圈的位置出耳子，尾部30圈需要全部剪掉，影响成材率。
发明内容
本发明提供一种高速线材圆钢尾部尺寸控制方法，以解决高速线材生产中，成品尾部10与30圈的位置出耳子，尾部30圈需要全部剪掉，影响成材率的问题。
为此，本发明提出一种高速线材圆钢尾部尺寸控制方法，所述高速线材圆钢尾部尺寸控制方法包括：
步骤A：检测精轧机抛钢信号；
步骤B：根据精轧机抛钢信号，以及精轧轧机末机架到减径机K2机架的间距，启动减径机倒数第二架轧机K2减速控制，所述减径机包括：K2与K1两架机架，K1为成品机架，让K2与成品K1机架间有张力存在来弥补尾部失张产生的张力。
进一步地，根据成品规格，将K2按照1％-3％的降速系数来降速。
进一步地，将所述减径机的K2与K1两架机架设定为独立传动模式，每个机架由一台电机传动。
进一步地，所述高速线材圆钢尾部尺寸控制方法还包括：当轧件尾部离开K2后，K2恢复正常速度运转。
进一步地，在降速期间，利用计算机程序设定K2尾部控制斜坡时间来完成降速过程，所述尾部控制斜坡时间＝尾部控制长度/精轧末机架速度+系统响应时间，其中，尾部控制斜坡时间、系统响应时间单位为：秒，尾部控制长度，即精轧轧机末机架到减径机K2机架的间距，单位为：米，精轧末机架速度单位为：米/秒。
进一步地，精轧轧机末机架到减径机K2机架的间距为70-80米。
进一步地，轧件在精轧机出口速度范围16.7m/s-70m/s。
进一步地，同一生产线上，成品规格越大，降速系数越大。
进一步地，在降速期间，还可以通过WINCC程序画面根据不同钢种要求手动调节尾部控制斜坡时间。
进一步地，精轧轧机末机架到减径机K2机架的间距为74-75米，尾部控制斜坡时间为1.5-3.0秒。
技术效果
通过采用末机架尾部速降控制，解决了圆钢尾部10与30圈的位置出耳子的问题。
1、提高了圆钢的成材率，可提高成材率1％以上；
2、通过调整，解决了圆钢尾部出耳子的问题，减少了尾部修剪量，尾部由原修剪30圈降到现在正常修剪1-2圈，减轻了修剪工职工劳动强度；
3、减少了调整工的调整频率，避免了非计划停机产生，提高了有效作业率。
附图说明
图1为本发明的调整原理示意图。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明。
申请人对高速线材生产线的成品出耳子进行研究发现：轧件出精轧模块后速度较快(出口速度范围16.7m/s-70m/s)，张力难控制，特别是轧件脱离精轧机模块一瞬间，尾部失张，导致成品尾部10与30圈的位置出耳子。因此，申请人通过控制K2与成品K1机架间张力来达到调整成品尺寸的目的。
控制过程为：
1、在主控台预先设定好降速系数、斜坡时间、设定好尾部控制长度；
2、采用精轧模块轧机抛钢信号，根据不同钢种轧制速度和精轧末机架到减径机距离计算出钢到减径机的时间，减径机后剩余钢的长度来控制尾部降速，通过降低K2机架的转速(速降系数*机架转速)，让K2与成品K1机架间有张力存在来弥补尾部失张产生的张力，达到调整尺寸的目的。
具体技术措施：
1、投入尾部速降控制，设置尾部速降系数，一般取值1％-3％，根据尾部尺寸情况进行设置，规格越大设置越大，产品规格为5-16mm的高线(圆钢)，设置尾部控制长度74.48m；设置尾部控制斜坡时间。
具体实施例为：
具体控制过程为：轧件检测到精轧模块轧机末机架有钢信号消失时，即精轧机开始抛钢，K2轧件尾部控制启动，控制系统(包括计算机)通过程序读取K2轧件实际线速度、斜坡时间(也称为尾部积分长度，是指轧件在精轧轧机末机架到减径机K2机架之间的经过时间)以及剩余轧尾长度跟设定的尾部控制长度对比启动尾部速降，即K2按照1％-3％的系数来降速(每个规格设定的不一样)，在降速期间程序计算K2尾部控制斜坡时间来完成降速过程。尾部控制斜坡时间通过程序计算出来，即尾部控制斜坡时间＝尾部控制长度/精轧末机架速度+系统响应时间(通常设置100ms)，也可以根据不同钢种要求手动调节斜坡时间，以及尾部控制长度，即精轧轧机末机架到减径机K2机架的间距，例如可以通过自己设计与编辑的WINCC控制画面进行手动操作。当轧件尾部离开K2后，K2恢复正常速度运转，完成整个控制过程。
本发明一共有28架轧机，其中，包括K2与K1两架减径机，图中S27为K2轧机，减径机前为精轧机和粗轧机，精轧模块轧机有4组，每个模块带两个精轧机，由一台电机带动，每个机架之间的距离是2.2米，精轧模块与模块之间由过渡导槽连接；减径模块轧机有两架轧机，为独立传动模式，每个轧机由一台电机传动，逻辑控制原理图如图1所示。通过采用末机架尾部速降控制，解决了圆钢尾部10与30圈的位置出耳子的问题。
以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。为本发明的各组成部分在不冲突的条件下可以相互组合，任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。

Claims (5)

1.一种高速线材圆钢尾部尺寸控制方法，其特征在于，所述高速线材圆钢尾部尺寸控制方法包括：
步骤A：检测精轧机抛钢信号；
步骤B：根据精轧机抛钢信号，以及精轧机末机架到减径机K2机架的间距，启动减径机K2机架降速控制，所述减径机包括：K2与K1两架机架，K1为成品机架，K2为减径机倒数第二架轧机，让减径机K2机架与成品K1机架间有张力存在来弥补尾部失张产生的张力；根据产品规格，将减径机K2机架按照尾部控制速降系数降速；
成品规格：5.0-7.9mm，尾部控制速降系数1.5%；尾部控制斜坡时间为1.5秒；
精轧机末机架到减径机K2机架的间距为74.48米；
轧件在精轧机出口速度范围16.7m/s-70m/s；
将所述减径机的K2与K1两架机架设定为独立传动模式，每个机架由一台电机传动。
2.如权利要求1所述的高速线材圆钢尾部尺寸控制方法，其特征在于，所述高速线材圆钢尾部尺寸控制方法还包括：当轧件尾部离开减径机K2机架后，减径机K2机架恢复正常速度运转。
3.如权利要求1所述的高速线材圆钢尾部尺寸控制方法，其特征在于，在降速期间，利用计算机程序设定减径机K2机架尾部控制斜坡时间来完成降速过程，所述尾部控制斜坡时间=尾部控制长度/精轧机末机架速度+系统响应时间，其中，尾部控制斜坡时间是指：轧件在精轧机末机架到减径机K2机架之间的经过时间，尾部控制斜坡时间、系统响应时间单位为：秒，尾部控制长度，即精轧机末机架到减径机K2机架的间距，单位为：米，精轧机末机架速度单位为：米/秒。
4.如权利要求1所述的高速线材圆钢尾部尺寸控制方法，其特征在于，同一生产线上，成品规格越大，尾部控制速降系数越大。
5.如权利要求1所述的高速线材圆钢尾部尺寸控制方法，其特征在于，在降速期间，通过WINCC程序画面根据不同钢种要求手动调节尾部控制斜坡时间。
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