CN114514395A - 流体导管组件 - Google Patents

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CN114514395A CN202080059968.5A CN202080059968A CN114514395A CN 114514395 A CN114514395 A CN 114514395A CN 202080059968 A CN202080059968 A CN 202080059968A CN 114514395 A CN114514395 A CN 114514395A
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Abstract

流体导管组件(20)包括：第一和第二流体导管(22、24)；包括第一和第二联接部分(26、28)的联接器，每个联接部分(26、28)限定相应的中空孔，可流动材料可以沿着该中空孔流动，第一联接部分(26)与第一流体导管(22)流体连接，第二联接部分(28)与第二流体导管(24)流体连接，联接部分(26、28)配置成可释放地彼此联接；和至少一个截止阀，其位于至少一个联接部分(26、28)的中空孔内，所述或每个截止阀包括可在阀打开位置和阀关闭位置之间移动的阀构件(32)，在所述阀关闭位置中所述阀构件(32)切断可流动材料通过所述中空孔的流动，所述或每个阀构件(32)配置成在所述联接部分(26、28)分离时移动到其阀关闭位置，其中第一联接部分(26)连接到第一流体导管(22)，使得第一联接部分(26)的第一端(36)在第一流体导管(22)的中空孔内延伸，并且第一联接部分(26)的第二端(38)位于第一流体导管(22)的中空孔外部，和/或其中第二联接部分(28)连接到第二流体导管(24)，使得第二联接部分(28)的第一端(40)在第二流体导管(24)的中空孔内延伸，并且第二联接部分(28)的第二端(42)位于第二流体导管(24)的中空孔外部。

Description

流体导管组件
技术领域
本发明涉及一种流体导管组件。
背景技术
已知使用联接器将两个流体导管可释放地连接在一起。
发明内容
根据本发明的第一方面，提供了流体导管组件，其包括：
第一流体导管和第二流体导管；
包括第一联结部分和第二联结部分的联结器，每个联结部分限定相应的中空孔，可流动材料可以沿着该中空孔流动，第一联结部分与第一流体导管流体连接，第二联结部分与第二流体导管流体连接，所述联接部分被配置为可释放地相互联接；和
至少一个截止阀，其位于至少一个联接部分的中空孔内，所述截止阀或每个截止阀包括可在阀打开位置和阀关闭位置之间移动的阀构件，在所述阀关闭位置中所述阀构件关掉可流动材料通过所述中空孔的流动，所述阀构件或每个阀构件配置成在所述联接部分分离时移动到其阀关闭位置，
其中第一联接部分连接到第一流体导管，使得第一联接部分的第一端在第一流体导管的中空孔内延伸，并且第一联接部分的第二端位于第一流体导管的中空孔外部，和/或其中第二联接部分连接到第二流体导管，使得第二联接部分的第一端在第二流体导管的中空孔内延伸，并且第二联接部分的第二端位于第二流体导管的中空孔外部。
在使用中，流体导管组件将流体从一个位置输送到另一位置。这样的流体包括液体和气体，特别是液态天然气、石化产品和碳氢化合物。在流体导管组件中提供联接器使得流体导管能够通过将联接部分彼此可释放地分离而容易地彼此断开。流体导管的断开可发生在正常操作条件下(例如完成流体输送过程)或紧急操作条件下(例如流体导管暴露于超出其允许额定载荷的意外载荷)。
第一联接部分和第二联接部分中的至少一个的第一端配置成在相应流体导管的中空孔内延伸允许减小联接器有效长度，即流体导管之间联接器长度，同时保持适应所述截止阀或每个截止阀的结构和/或操作所需的联接器实际长度。
此外，第一联接部分和第二联接部分中的至少一个的第一端配置成在相应流体导管的中空孔内延伸使得流体导管能够形成包围部分联接器的外壳，这减少了建造联接器所需材料的数量和成本。这允许减少联接器的整体尺寸和重量，不仅使得在安装期间和在联接部分分离之后更容易处理联接器，而且还降低了流体导管端部在联接部分分离之后自动下沉的风险。
因此，本发明的流体导管组件的配置能够构造更小和更轻的联接器，而不会不利地影响联接器在分离联接部分时阻止可流动材料通过中空孔的流动的能力。
此外，第一联接部分和第二联接部分中的至少一个的第一端配置成在相应流体导管的中空孔内延伸不仅增强了联接器与流体导管的连接的坚固性，而且还能够使流体导管形成包围部分联接器的外壳，以保护联接器，特别是其内部特征，免受意外损坏和环境影响。
此外，联接器有效长度的减小减少了在流体导管组件使用期间联接器所经受的弯矩量。这特别适用于流体导管组件在卷取应用中的使用，例如流体导管组件围绕卷轴卷绕或流体导管组件从卷轴上展开，这会产生弯矩，导致拉伸载荷超过允许的拉伸载荷额定值。
相反，将联接部分配置成完全位于相应流体导管的中空孔外部导致具有比本发明的联接器更长的有效长度的联接器。这是因为联接器有效长度将等于适应该或每个截止阀的结构和/或操作所需的联接器实际长度。包括这种联接器的流体导管组件将不具有本发明的流体导管组件的上述优点。
该第一端或每个第一端可以具有锥形孔轮廓，该锥形孔轮廓在朝向相应的第二端的方向上逐渐变细。优选地，锥形孔轮廓限定了相应第一端的中空孔的一部分，该部分在相应流体导管的中空孔内最远。
流动分离(也称为流动分开)发生在流体导管组件中不同孔宽度之间的过渡处，主要是流体导管的孔与相应联接部分的插入的第一端的较窄孔之间的过渡处。这会产生带有涡流的局部流动再循环区，这些涡流产生更高的能量损失和可流动材料流动中的压降增加。
提供该第一端或每个第一端的锥形孔轮廓最小化或延迟了流动分离，实现更快的流动重新连接并抑制流动再循环区和相关涡流的尺寸，以减少能量损失和压降并实现更快的压力恢复。这是由于锥形孔轮廓使孔的形状流线型以提供孔几何形状的不太突然的变化。
在这样的实施例中，锥形孔轮廓可以是直锥形孔轮廓。在其他这样的实施例中，锥形孔轮廓可以是弯曲锥形孔轮廓，例如凸锥形孔轮廓。
直锥形孔轮廓和弯曲锥形孔轮廓都提供了可靠的手段，用于通过最小化或延迟流动分离来改善流体导管组件的流动性能，实现更快的流动重新连接并抑制流动再循环区和相关涡流的尺寸。特别是，与直锥形孔轮廓相比，弯曲锥形孔轮廓提供了更平缓的孔几何形状变化。这实现了更快的流动重新连接以在联接器入口处恢复压力，但也导致在靠近联接器出口处发生流动分离，这导致由流动分离和重新连接位置之间的距离限定的更短的压力恢复区。
在本发明的实施例中，联接器可以具有连续的、光滑的孔轮廓，其延伸或基本上延伸穿过联接部分的中空孔。这防止了沿中空孔的轴线的孔几何形状的任何突然(即不连续)变化，从而进一步增强了流体导管组件的流动性能。
在本发明的其中第一联接部分和第二联接部分中的每一个包括相应的第一端的实施例中，第一联接部分和第二联接部分中的一个的第一端的锥形孔轮廓的轴向长度可以比第一联接部分和第二联接部分中的另一个的第一端的锥形孔轮廓的轴向长度短。可以优化第一端的锥形孔轮廓的轴向长度以平衡流体导管组件的性能与联接器的成本和重量。
优选地，第一联接部分和第二联接部分中的一个可配置为上游联接部分，第一联接部分和第二联接部分中的另一个可配置为下游联接部分，并且上游联接部分的第一端的锥形孔轮廓的轴向长度可以比下游联接部分的第一端的锥形孔轮廓的轴向长度短。
缩短上游联接部分的第一端的锥形孔轮廓的轴向长度允许降低联接器的成本和重量，而不会显著影响整体流动性能，特别是压降。同时，下游联接部分的第一端的锥形孔轮廓的轴向长度可以配置为更长，以最小化或延迟流动分离并抑制流动再循环区的尺寸，从而提高整体流动性能。
在本发明的其中第一联接部分和第二联接部分中的每一个包括相应的第一端的另外的实施例中，第一联接部分和第二联接部分中的一个可以被配置为上游联接部分，第一联接部分和第二联接部分中的另一个可以被配置为下游联接部分，并且上游联接部分的第一端的中空孔的宽度可以大于下游联接部分的第一端的中空孔的宽度。
增加上游联接部分的第一端的中空孔的宽度导致联接器入口处的流动冲击区更小，从而导致更低的压降。
或者，该第一端或每个第一端可具有直孔轮廓。
在相应的流体导管的中空孔内延伸的该第一端或每个第一端的长度可以在相应的联接部分的总长度的10％和90％之间，优选地在相应的联接部分的总长度的20％和80％之间，在相应的联接部分的总长度的30％和70％之间，在相应的联接部分的总长度的40％和60％之间，或为相应的联接部分的总长度的50％。
本发明适用于范围广泛的截止阀，其结构和配置可以变化以优化联接器的设计，例如在其有效长度、其尺寸、其重量和对联接器的保护方面。这种截止阀的实例如下描述以及本说明书的其他地方描述。
在本发明的实施例中，该截止阀或每个截止阀的至少一部分可以布置在相应的联接部分的第一端内部。在这样的实施例中，当相应的阀构件处于其阀打开位置时，该截止阀或每个截止阀的至少一部分可以布置成在相应的联接部分的第一端内，和/或当相应的阀构件处于其阀关闭位置时，该截止阀或每个截止阀的至少一部分可以布置成在相应的联接部分的第一端内。
通过将所述或每个截止阀的一部分或全部布置在相应的联接部分的第一端内，可以进一步减小联接器的有效长度而不损害所述截止阀或每个截止阀的切断可流动材料通过中空孔的流动的能力。此外，将所述截止阀或每个截止阀的一部分或全部布置在相应的联接部分的第一端内，为所述截止阀或每个截止阀提供了额外的保护，使其免受意外损坏和环境的影响。
处于其阀打开位置的所述阀构件或每个阀构件可以位于以下任何一个处：相应联接部分的第一端；相应联接部分的第二端；以及相应联接部分的第一端和第二端。
当处于其阀打开位置的该或每个阀构件位于以下任何一个处：相应联接部分的第一端；以及相应联接部分的第一端和第二端两者，处于其阀打开位置的所述或每个阀构件的至少一部分可以延伸到相应的流体导管中超出相应的联接部分的第一端。
处于其阀关闭位置的所述阀构件或每个阀构件可以位于以下任何一个处：相应联接部分的第一端；相应联接部分的第二端；以及相应联接部分的第一端和第二端。
该或每个阀构件在相应的第一端和/或第二端中的位置取决于该或每个阀构件的结构和操作，并且可以被配置为不仅优化联接器的有效长度而且还为该或每个阀构件免受意外损坏和环境影响提供期望的保护水平。
该截止阀或每个截止阀可以包括枢转地安装到相应的联接部分的枢轴构件，该截止阀或每个截止阀的阀构件可通过相应的枢轴构件相对于相应联接部分的中空孔枢转地移动。
该或每个枢轴构件可枢转地安装到相应的联接部分的内壁。以这种方式安装该枢轴构件或每个枢轴构件增加了孔间隙以最小化由于将第一端插入相应流体导管的中空孔内而引起的流动性能的任何降低。
在本发明的优选实施例中，所述或每个截止阀可以包括多个瓣元件。每个瓣元件可以具有枢轴构件和阀构件。每个瓣元件的阀构件可以通过相应的枢轴构件相对于相应的联接部分的中空孔枢转地移动。每个瓣元件可在对应于相应截止阀的阀打开位置的完全缩回位置和对应于相应截止阀的阀关闭位置的完全伸展位置之间旋转。阀构件可以配置成使得当相应的截止阀处于阀关闭位置时，阀构件可以彼此邻接以形成面向或背向可流动材料的流动方向的锥体。当相应的截止阀处于阀关闭位置时，锥体的顶点可以限定瓣元件的会合点。
该截止阀或每个截止阀的瓣状构造有助于使由于将第一端插入相应流体导管的中空孔内而引起的流动性能的任何降低最小化。这是因为具有多个瓣元件的截止阀可以在阀打开位置提供相当大的孔间隙，同时能够在阀关闭位置可靠地阻止可流动材料的流动。
此外，瓣元件的构造使得当截止阀处于其关闭位置时，邻接阀构件可以位于以下任一位置：相应联接部分的第一端；相应联接部分的第二端；以及相应联接部分的第一端和第二端。
枢轴构件可以位于以下任一位置：相应联接部分的第一端；相应联接部分的第二端；以及相应联接部分的第一端和第二端。
该或每个枢轴构件在相应的第一端和/或第二端中的位置取决于该或每个枢轴构件的结构和操作，并且可以被配置为不仅优化联接器的有效长度而且还为该或每个枢轴构件免受意外损坏和环境影响提供期望的保护水平。
本发明适用于范围广泛的流体导管，其结构和构造可以变化。这种流体导管的实例如下描述以及本说明书的其他地方描述。
在第一实例中，第一和第二流体导管中的每一个可以是柔性流体导管，例如软管。
在第二实例中，第一和第二流体导管中的每一个可以是刚性流体导管，例如管道。
在第三实例中，第一和第二流体导管中的一个可以是柔性流体导管，并且第一和第二流体导管中的另一个可以是刚性流体导管。
本发明适用于柔性和刚性流体导管。两种类型的流体导管，特别是刚性类型，为容纳在相应流体导管的中空孔内的联接器的该第一端或每个第一端提供额外的保护。本发明可用于更易受弯矩影响的柔性流体导管，特别是在卷取应用中。
在本发明的实施例中，该第一端或每个第一端的尺寸可以设置成与其延伸进入的相应流体导管的中空孔相配合。如在本说明书的此处和其他地方使用的术语“配合”旨在指该第一端或每个第一端的外部尺寸(例如外径)与相应的流体导管的中空孔的内部尺寸(例如内径)匹配，受制于制造公差。
可替代地，中间元件，例如套环或密封元件，可以布置在该第一端或每个第一端与相应流体导管的内壁之间。
该第一端或每个第一端的外壁可以是无螺纹的外壁、无突起的外壁、无凹槽的外壁和/或光滑的外壁。
所述第二端或每个第二端可以包括固定到相应的流体导管的凸缘的凸缘，相应的联接部分连接到所述相应的流体导管的凸缘上。这进一步提高了联接器与流体导管的连接的安全性。可以使用至少一个凸缘紧固件将凸缘固定在一起。例如，该或每个凸缘紧固件可以包括：螺钉紧固件；螺母和螺栓布置；用于将凸缘固定在一起的套环；或用于将凸缘固定在一起的夹紧装置。
使用凸缘型连接将联接部分和流体导管固定在一起比螺钉型或螺纹型连接更有利，尤其是在卷取应用中，因为它不仅减少了联接器由于螺钉型或螺纹型连接而经历的弯矩量，还避免了由于螺钉型或螺纹型连接处的弯曲引起的对流体导管的中空孔的内壁的损坏。此外，修理或更换凸缘型连接的损坏部件比修理或更换作为联接部分的组成部分的螺钉型或螺纹型表面更简单且更便宜。此外，特别是对于大而重的流体导管组件，与需要旋转联接部分的螺钉型或螺纹型连接相比，凸缘型连接更容易将联接部分与流体导管附接和分离。
联接部分可以通过至少一个可释放紧固件可释放地相互联接。该可释放紧固件或每个可释放紧固件可包括弱化部分，该弱化部分在暴露于超过预定极限的拉伸载荷时断裂。这种可释放紧固件可以是例如断钉(breakstud)的形式。这提供了一种可靠的方式来释放该或每个可释放紧固件，以响应于联接器受到超过允许的拉伸载荷额定值的拉伸载荷而引起联接部分的自动分离。
可用于本发明的可释放紧固件的其他实例包括例如用于将联接部分固定在一起的套环或夹紧装置。另外地或替代地，可释放紧固件或每个可释放紧固件可配置成允许在与该或每个可释放紧固件可操作地接合的致动机构(例如液压或气动致动机构)的操作中受控地使联接部分彼此分离。
联接部分可以直接彼此固定。例如，联接部分可以具有彼此直接固定的相邻部分(例如凸缘)。
或者，联接部分可以间接地彼此固定。例如，联接器还可以包括布置在联接部分之间的附加联接部分，例如套环状联接部分，其中联接部分经由中间附加联接部分彼此固定。
流体导管组件可包括：位于第一联接部分的中空孔内的第一截止阀；和位于第二联接部分的中空孔内的第二截止阀。对于具有包括多个截止阀的联接器的流体导管组件，由于减少联接器的有效长度而产生的本发明的益处更加明显。
该阀构件或每个阀构件可以被偏置以在联接部分分离时移动到其阀关闭位置。可选地，该或每个阀构件可以是可控的，例如使用致动机构，以在连接部分分离时移动到其阀关闭位置。
本发明的联接器的构造可以适应将所述阀构件或每个阀构件移动到其阀关闭位置的不同方式。
在本发明的实施例中，联接器可以是分离联接器或释放联接器。
分离联接器和释放联接器用于流体导管(例如管道)可能暴露于拉伸载荷的情况中，在没有分离或分离联接器的情况下，该拉伸载荷可能导致流体导管断裂。通常，这种流体导管可以是用于在两个位置之间，例如在船之间或在船与固定地点(例如码头)之间运送材料(例如液体或气体)的流体导管。如果发生这种断裂，则沿流体导管输送的材料自由地流出流体导管的断裂端。这会导致大量溢出，清除该溢出费用昂贵，并且可能对环境不利。分离或释放联接器的存在使得流体导管能够在指定位置(即在联接器处)断裂并且通过在分离联接器中提供一个或多个阀来避免溢出，该阀在联接器断裂时被致动。
当联接器为分离联接器或释放联接器的形式时，本发明的联接器的构造是特别有益的。出于本说明书前面概述的相同原因，本发明的联接器的构造通过减小它们的尺寸、重量和成本，改进它们的操作，降低分离后自动淹没的风险，并提供额外的保护，为分离或释放联接器提供了相对于常规分离或释放联接器的几个优点。
应当理解，在本说明书中使用术语“第一”和“第二”等仅仅是旨在帮助区分相似的特征(例如，第一和第二流体导管、第一和第二联接部分等)，并不旨在表示一个特征相对于另一个特征的相对重要性。
附图说明
现在将通过非限制性实例的方式，参考附图描述本发明的优选实施例，在附图中：
图1示意性地显示了根据本发明第一实施例的流体导管组件；
图2和图3分别显示了在截止阀外壳连接和分离时图1的流体导管组件；
图4至12显示了根据本发明实施例的流体导管组件的模拟流动性能；
图13示意性地显示了根据本发明第二实施例的流体导管组件；
图14和图15分别显示了在截止阀外壳连接和分离时图13的流体导管组件。
附图不一定是按比例绘制的，并且出于清楚和简洁的目的，附图的某些特征和某些视图可以按比例放大或以示意图形式示出。
具体实施方式
参考配置成将两个柔性软管可释放地连接在一起的分离联接器描述了本发明的以下实施例，但应当理解，本发明的以下实施例经必要修改后可适用于其他类型的联接器和其他类型的流体导管。
根据本发明的实施例的流体导管组件在图1中示出并且总体上由附图标记20指定。
流体导管组件20包括第一和第二流体导管以及分离联接器。在使用中，流体导管组件将流体从一个位置输送到另一位置。
第一和第二流体导管中的每一个都是柔性软管22、24的形式。
分离联接器包括一对联接部分，每个联接部分是各自的截止阀外壳26、28的形式，其限定了可流动材料可以沿其流动的中空孔。截止阀外壳26、28分别流体联接到第一和第二柔性软管22、24，使得将截止阀外壳26、28彼此固定使第一和第二柔性软管22、24流体互连。更具体地说，形成截止阀外壳26、28的每个的邻接端以限定围绕其圆周延伸的凸缘，并且凸缘限定了相对的接触表面，在截止阀外壳26、28邻接时，使这些接触表面邻接接合。邻接凸缘通过多个可释放紧固件可释放地彼此固定。
在所示实施例中，可释放紧固件可配置成各自包括相应的易碎元件，例如断钉，其形成为包括在暴露于超过预定极限的拉伸载荷时断裂的弱化部分(例如减小的横截面)。由于连接到流体导管组件20的端部的物体的意外移动或由于流体导管组件20内的过大压力(例如压力冲击)，这种拉伸载荷可被施加到流体导管组件20。使用具有弱化部分的相应断钉允许截止阀外壳26、28响应于超过预定极限的拉伸载荷而自动分离。更具体地，在施加这种拉伸载荷时，每个断钉在其最薄弱的部分断裂，从而允许截止阀外壳26、28彼此分离。这种自动分离可以独立于任何控制和/或监测系统进行。
可以设想，在本发明的其他实施例中，每个易碎元件可以由不同类型的可释放紧固件代替。
PETAL VALVETM阀形式的相应截止阀位于每个截止阀外壳26、28的中空孔内。每个截止阀包括多个瓣元件，每个瓣元件具有枢轴构件30和阀构件32。应当理解，每个截止阀可以包括任意数量的瓣元件。多个瓣元件的形状和/或尺寸可以相同，或者它们的形状和/或尺寸可以彼此不同。
每个瓣元件的阀构件32通过各自的枢轴构件30相对于中空孔可枢转地移动，该枢轴构件枢转地安装到各自的截止阀外壳26、28的内壁。每个瓣元件可在对应于相应截止阀的阀打开位置的完全缩回位置和对应于相应截止阀的阀关闭位置的完全伸展位置之间旋转。在每个截止阀的阀关闭位置，所有的阀构件32相互邻接以形成锥体，该锥体面向或背向可流动材料沿流体导管组件20的流动方向。对于每个截止阀，当截止阀处于阀关闭位置时，锥体的顶点限定了所有瓣元件的会合点。应当理解，一个或多个瓣元件的边缘可以可选地包括形成在其上的密封件。
图2和3分别显示了当截止阀外壳26、28连接和分离时的流体导管组件20。
每个截止阀在阀打开位置时打开相应的截止阀外壳26、28的中空孔，以便允许可流动材料沿中空孔流动。每个截止阀在阀关闭位置时关闭相应的截止阀外壳26、28的中空孔，以防止可流动材料沿中空孔流动。
分离联接器还包括布置在截止阀外壳26、28内的内部套筒34。当截止阀外壳26、28彼此固定时，内部套筒布置成推靠两个截止阀上，使得它们的瓣元件处于它们的完全缩回位置并且截止阀处于其阀打开位置。当截止阀外壳26、28彼此分离时，内部套筒被布置成远离截止阀移动，从而允许它们的瓣元件从它们的完全缩回位置移动到它们的完全伸展位置，以便关闭截止阀。
在本发明的其他实施例中，设想分离联接器可以仅包括截止阀之一，该单个截止阀位于截止阀外壳之一中。
图1中所示的截止阀装置被申请人称为PETAL VALVETM装置，它的其他实例在EP 0006 278 A1和GB 2051993 A中进行了描述。
截止阀外壳26、28中的第一个26连接到第一柔性软管22，使得第一截止阀外壳26的第一端36在第一柔性软管22的中空孔内延伸并且第一截止阀外壳26的第二端38位于第一柔性软管22的中空孔外部。第一截止阀外壳26的第一端的外径尺寸设计成与第一柔性软管22的中空孔的内径相匹配。
截止阀外壳26、28的第二个28连接到第二柔性软管24，使得第二截止阀外壳28的第一端40在第二柔性软管24的中空孔内延伸，而第二截止阀外壳28的第二端42位于第二柔性软管24的中空孔外部。第二截止阀外壳28的第一端的外径尺寸设计成与第二柔性软管24的中空孔的内径相匹配。
将第一和第二截止阀外壳26、28的第一端36、40配置为分别在第一和第二柔性软管22、24的中空孔内延伸，增强了分离联接器连接到柔性软管22、24的坚固性。
可选地，中间元件，例如套环或密封元件，可以布置在每个第一端36、40和相应的柔性软管22、24的内壁之间。
第一截止阀外壳26的第二端38包括在第一端36附近围绕第一截止阀外壳26的圆周延伸的凸缘，该凸缘固定到第一柔性软管22的凸缘上。第二截止阀外壳28的第二端42还包括在邻近第一端40的第二截止阀外壳28的圆周周围延伸的凸缘，该凸缘固定到第二柔性软管24的凸缘上。
在所示实施例中，使用多个螺钉紧固件将凸缘固定在一起。在本发明的其他实施例中，设想多个螺钉紧固件可以由一个或多个其他凸缘紧固件代替，例如螺母和螺栓装置、用于将凸缘固定在一起的套环、或用于将凸缘固定在一起的夹紧装置。
与螺钉型或螺纹型连接相比，提供凸缘型连接以将截止阀外壳26、28和柔性软管22、24固定在一起，减少了分离联接器所承受的弯矩量，也避免了对柔性软管22、24的中空孔的内壁的损坏。此外，与螺钉型或螺纹型连接相比，凸缘型连接的维修或更换也更简单和更便宜，并且凸缘型连接更容易将第一和第二截止阀外壳26、28与相应的柔性软管22、24连接和脱离。
凸缘型连接的设置允许每个第一端36、40的外壁被配置为光滑的外壁，该外壁是无螺纹的、无突起的和无凹槽的。这是因为每个第一端36、40的外壁不需要用作紧固表面以将第一端36、40固定在第一和第二柔性软管22、24的中空孔内。
在相应的柔性软管22、24的中空孔内延伸的每个第一端36、40的长度可以在相应的截止阀外壳26、28的总长度的10％和90％之间，优选地在相应截止阀外壳26、28的总长度的20％和80％之间，在相应截止阀外壳26、28的总长度的30％和70％之间，在相应截止阀外壳26、28的总长度的40％和60％之间，或相应截止阀外壳26、28的总长度的50％。
在所示的实施例中，每个截止阀的一部分布置在相应的截止阀外壳26、28的第一端36、40内，并且每个截止阀的另一部分布置在相应的截止阀外壳26、28的第二端38、42内，如下。
每个截止阀的枢轴构件30可枢转地安装到相应的截止阀外壳26、28的第二端38、42的内壁，从而位于相应的截止阀外壳26、28的第二端38、42内。
处于其阀打开位置的每个截止阀的阀构件32延伸穿过相应的截止阀外壳26、28的第一和第二端36、38、40、42。也就是说，在其阀打开位置的每个截止阀的阀构件32部分地位于相应的柔性软管22、24的中空孔内并且部分地位于相应的柔性软管22、24的中空孔外。可以设想，在本发明的其他实施例中，每个截止阀在其阀打开位置的阀构件可以完全位于相应的截止阀外壳的第二端内。
处于其阀关闭位置的每个截止阀的阀构件32也延伸穿过相应的截止阀外壳26、28的第一和第二端36、38、40、42。也就是说，在其阀关闭位置的每个截止阀的阀构件32部分地位于相应的柔性软管22、24的中空孔内并且部分地位于相应的柔性软管22、24的中空孔外。可以设想，在本发明的其他实施例中，每个截止阀在其阀关闭位置的阀构件可以完全位于相应的截止阀外壳的第二端内。
将第一和第二截止阀外壳26、28的第一端36、40配置为分别在第一和第二柔性软管22、24的中空孔内延伸，允许分离联接器的有效长度，即柔性软管22、24之间的分离联接器的长度，同时保持适应每个截止阀的结构和操作所需的分离联接器的实际长度。此外，每个截止阀的一部分布置在相应的截止阀外壳26、28的第一端36、40内，允许在不损害每个截止阀的结构和操作的情况下进一步减小分离联接器的有效长度。
减少分离联接器的有效长度有利地减少分离联接器在流体导管组件20的使用期间所经受的弯矩量，特别是在卷取应用中，例如围绕卷轴卷绕流体导管组件20或将流体导管组件20从卷轴展开，这会产生弯矩，导致拉伸载荷超过允许的拉伸载荷额定值。
将第一和第二截止阀外壳26、28的第一端36、40配置为分别在第一和第二柔性软管22、24的中空孔内延伸还允许第一和第二柔性软管22、24形成外壳，该外壳包围截止阀外壳26、28的第一端36、40。这进而允许第一端36、40的外径比相应的第二端38、42的外径窄，这减少了构造分离联接器所需的材料的数量和成本，允许减少分离联接器的整体尺寸和重量。结果，分离联接器的重量减轻使得在安装期间和在截止阀外壳26、28分离之后更容易操作分离联接器，也降低了在截止阀外壳26、28分离后柔性软管22、24的端部自动下沉的风险。
由第一和第二柔性软管22、24形成包围截止阀外壳26、28的第一端36、40的外壳也为截止阀外壳26、28的第一端36、40提供了额外的保护，特别是为第一端36、40内部的截止阀的特征，以防止意外损坏和环境影响。
因此，图1的流体导管组件20的构造能够构造具有减小的尺寸、重量和成本、在安装和分离后改进的操作、分离后降低的自动下沉风险和额外的保护的分离联接器，在截止阀外壳26、28分离时不会不利地影响分离联接器阻止可流动材料流过中空孔的能力。
可以根据每个枢轴构件和每个阀构件的结构和操作来修改相应的截止阀外壳中的每个枢轴构件和每个阀构件的布置。
可以设想，在本发明的其他实施例中，每个截止阀的枢轴构件可枢转地安装到相应截止阀外壳的第一端的内壁。在这样的实施例中，处于其阀打开和关闭位置的每个截止阀的阀构件可以完全位于相应的截止阀外壳的第一端内。
可以设想，在本发明的又一实施例中，每个截止阀的枢轴构件可枢转地安装到相应截止阀外壳的第一端和第二端的内壁。在这样的实施例中，处于其阀打开位置的每个截止阀的阀构件可以完全位于相应的截止阀外壳的第一端内，或者可以延伸穿过相应的截止阀外壳的第一端和第二端。在进一步这样的实施例中，处于其阀关闭位置的每个截止阀的阀构件可以完全位于相应的截止阀外壳的第一端内，或者可以延伸穿过相应的截止阀外壳的第一端和第二端。
将参考配置为上游截止阀外壳的第一截止阀外壳26和配置为下游截止阀外壳的第二截止阀外壳28描述可流动材料通过流体导管组件20的流动。应当理解，以下描述比照适用于配置为上游截止阀外壳的第二截止阀外壳28和配置为下游截止阀外壳的第一截止阀外壳26。
在所示的实施例中，第一端36、40中的每一个都具有直的锥形孔轮廓，该轮廓在朝向相应的第二端38、42的方向上逐渐变细。直锥形孔轮廓限定了相应第一端36、40的中空孔的一部分，该部分在相应柔性软管22、24的中空孔内最远，即相应第一端36、40的中空孔的离相应的第二端38、42最远的部分。
在可流动材料沿着柔性软管22、24和截止阀外壳26、28流动期间，流动分离发生在对应于孔几何形状变化的几个位置，特别是在对应于每个柔性软管22、24的孔和插入的第一端36、40的较窄孔之间的过渡的位置。图4a显示了流体导管组件20中的流动分离的位置100、102、104、106。同时，图4b、4c和4d显示了分离联接器入口处的流动分离的位置100、第一截止阀外壳26内的流动分离的位置102、第二截止阀外壳28内的流动分离的位置104、和分离联接器出口处的流动分离的位置106的特写，可以看出分离联接器出口处的流动分离大于分离联接器入口处的流动分离。
流动分离产生带有涡流的局部流动再循环区，这些涡流产生更高的能量损失和可流动材料流动中的压降增加。图5a显示了流体导管组件20中流动再循环区的位置108、110、112、114。同时，图5b、5c和5d显示了分离联接器入口处的流动再循环区的位置108、第一截止阀外壳26内流动再循环区的位置110、第二截止阀外壳28内的流动再循环区的位置112和分离联接器出口处的流动再循环区的位置114的特写。
图6示出了沿流体导管组件20的轴向长度的压力变化。由于高局部流体速度，流体压力在分离联接器的较窄孔中下降，并由于大的流动再循环区而在分离联接器下游一定距离处恢复。压力恢复区在图6中表示为‘116’。通过使分离联接器的孔的形状流线型化以提供与直孔轮廓相比较小的孔几何形状的突然变化，第一端36、40的直锥形孔轮廓通过最小化或延迟流动分离改进了流体导管组件20的流动性能，实现了更快的流动重新连接并抑制流动再循环区和相关涡流的大小，以减少能量损失和压降并实现更快的压力恢复。
在本发明的其他实施例中，直锥形孔轮廓可以由呈凸锥形孔轮廓形式的弯曲锥形孔轮廓代替。
图7将具有直锥形孔轮廓的第一端的流体导管组件的流动性能(图7a)与具有凸锥形孔轮廓的第一端的流体导管组件的流动性能(图7b)进行了比较。在分离联接器的入口处，直锥形孔轮廓和凸锥形孔轮廓的流动分离位置118、120是相同的，但是直锥形孔轮廓的流动重新连接位置122比凸锥形孔轮廓的流动重新连接位置124更下游。在分离联接器的出口处，直锥形孔轮廓的流动分离位置126比凸锥形孔轮廓的流动分离位置128更上游，并且直锥形孔轮廓的流动重新连接位置130比凸锥形孔轮廓的流动重新连接位置132更下游。由于逸出流体的动量，直锥形孔轮廓中孔几何形状的相对较陡的变化导致较早的流动分离，而凸锥形孔轮廓中孔几何形状的更逐渐的变化导致较晚的流动分离。结果，凸锥形孔轮廓通过提供更短的压力恢复区来实现比直锥形孔轮廓更好的流动性能，该压力恢复区由流动分离和重新连接位置之间的距离限定。
图8示出了沿流体导管组件的轴向长度的压力变化，其针对具有以下的配置：
(i)具有直锥形孔轮廓的入口第一端和具有直孔轮廓的出口第一端(即钝体出口)，表示为‘134’；
(ii)具有凸锥形孔轮廓的入口第一端和具有直孔轮廓的出口第一端(即钝体出口)，表示为‘136’；
(iii)具有直锥形孔轮廓的入口和出口第一端，表示为‘138’；
(iv)具有直锥形孔轮廓的入口和出口第一端，其中入口第一端的直锥形孔轮廓的轴向长度明显短于出口第一端的直锥形孔轮廓的轴向长度，表示为‘140’；
(v)具有凸锥形孔轮廓的入口和出口第一端，表示为‘142’；
(vi)具有凸锥形孔轮廓的入口和出口第一端，其中入口第一端的凸锥形孔轮廓的轴向长度明显短于出口第一端的凸锥形孔轮廓的轴向长度，表示为‘144’。
从图8可以看出，配置(i)和(ii)具有最高上游压力，其次是具有直锥形孔轮廓的配置(iii)和(iv)，然后是具有最低上游压力的凸锥形孔轮廓的配置(v)和(vi)。
从图8还可以看出，凸锥形孔轮廓的压力恢复区比直锥形孔轮廓的压力恢复区短。特别地，配置(v)实现了比配置(iii)更快的压力恢复，配置(vi)实现了比配置(iv)更快的压力恢复，
此外，入口第一端的锥形孔轮廓的轴向长度的大小对上游压力的影响最小。因此，可以减少入口第一端的锥形孔轮廓的轴向长度以降低分离联接器的成本和重量，而不会显著影响整体流动性能。同时，出口第一端的锥形孔轮廓的轴向长度可以配置为更长，以最小化或延迟流动分离并抑制流动再循环区的尺寸。
表1
Figure BDA0003518439650000161
Figure BDA0003518439650000171
表1和图9说明了出口第一端的凸锥形孔轮廓的轴向长度对流体导管组件中的压降的影响。具体地，流体导管组件中的压降随着出口第一端的凸锥形孔轮廓的轴向长度减小而增加。这是由于凸锥形孔轮廓的轴向长度较短，导致孔几何形状发生更陡峭的变化，从而在下游产生更大的流动再循环区。
另一方面，随着出口第一端的凸锥形孔轮廓的轴向长度增加，压降的减小率减小，并且出口第一端的凸锥形孔轮廓的过长轴向长度是不希望的，这是因为额外的材料成本和重量。因此，必须选择出口第一端的凸锥形孔轮廓的轴向长度以在实现期望压降和控制材料成本和重量之间取得期望平衡。
图10显示了分离联接器的出口下游的流动再循环区尺寸的变化，针对具有以下的配置：
(i)具有直锥形孔轮廓的入口第一端和具有直孔轮廓的出口第一端(即钝体出口)，表示为‘146’；
(ii)具有直锥形孔轮廓的入口和出口第一端，表示为‘148’；
(iii)具有凸锥形孔轮廓的入口和出口第一端，其中入口第一端的凸锥形孔轮廓的轴向长度明显短于出口第一端的凸锥形孔轮廓的轴向长度，表示为‘150’；
(iv)具有凸锥形孔轮廓的入口和出口第一端，其形成延伸穿过联接部分的中空孔的连续光滑孔轮廓的一部分，表示为‘152’。
从图10可以看出，在四种配置中，配置(i)导致流动再循环区尺寸最大，其次是配置(ii)和(iii)，最后是配置(iv)，流动再循环区最小。这主要是由于出口第一端的孔轮廓的形状对流动分离位置的影响。
表2
Figure BDA0003518439650000172
Figure BDA0003518439650000181
图11和12以及表2示出了沿流体导管组件的轴向长度的压力变化，其针对具有以下的配置：
(i)具有直锥形孔轮廓的入口第一端和具有直孔轮廓的出口第一端(即钝体出口)，表示为‘154’；
(ii)具有直锥形孔轮廓的入口和出口第一端，表示为‘156’；
(iii)具有凸锥形孔轮廓的入口和出口第一端，其中入口第一端的凸锥形孔轮廓的轴向长度明显短于出口第一端的凸锥形孔轮廓的轴向长度，表示为‘158’；
(iv)具有凸锥形孔轮廓的入口和出口第一端，其形成延伸穿过联接部分的中空孔的连续光滑孔轮廓的一部分，表示为‘160’。
从图11和12可以看出，在四种配置中，配置(i)导致最大的压降和最长的压力恢复区，其次是配置(ii)和(iii)，最后是配置(iv)的最小的压降和最短的压力恢复区。这主要是由于入口和出口第一端的孔轮廓的形状的影响。
入口第一端的中空孔的宽度可以配置为大于出口第一端的中空孔的宽度，以便在分离联接器的入口处产生较小的流动冲击区，这进而导致较低的压降。
设想了分离联接器的其他孔轮廓。例如，每个第一端可以具有直孔轮廓。
在图13中示出了根据本发明的第二实施例的流体导管组件，并且其总体上用附图标记220表示。图13的流体导管组件220在结构和操作上与图1的流体导管组件20相似，并且相似的特征共享相同的附图标记。
图13的流体导管组件220与图1的流体导管组件20的不同之处在于在图13的每个截止阀外壳26、28中采用了不同类型的截止阀。
相应的FLIP-FLAPTM阀位于每个截止阀外壳26、28的中空孔内。每个截止阀包括可在阀打开位置和阀关闭位置之间移动的阀构件232。在阀打开位置，每个阀构件232将相应的截止阀外壳26、28的中空孔一分为二。在阀关闭位置，阀构件232密封地接合在阀座上，该阀座围绕相应的截止阀外壳26、28的中空孔的圆周限定，以切断可流动材料通过中空孔的流动。
图14和15分别显示了当截止阀外壳26、28连接和分离时的流体导管组件220。
每个阀构件232被偏置以在截止阀外壳26、28分离时移动到其阀关闭位置。每个阀构件232安装在枢轴230上并且通过弹簧被偏置以移动到其阀关闭位置。弹簧优选地包括安装在枢轴230的相对端上并与阀构件232接合的反绕弹簧部分，以将每个阀构件232偏压向阀关闭位置。
截止阀以相对的配置定位在相应的截止阀外壳26、28中，使得虽然截止阀外壳26、28彼此固定，当它们处于阀打开位置时相对的阀构件232彼此交错。这种交错接合允许每个阀构件232对抗另一个阀构件232的运动，直到截止阀外壳26、28的分离使阀构件232彼此脱离接合并且由弹簧提供的偏压导致阀构件232移动到它们的阀关闭位置。
图13所示的截止阀装置被申请人称为FLIP-FLAPTM阀装置，其实例在EP 2 000 730A2中描述。
在所示的实施例中，每个截止阀的一部分布置在相应的截止阀外壳26、28的第一端36、40内，并且每个截止阀的另一部分布置在相应的截止阀外壳的第二端38、42内，如下。
第一截止阀的枢轴230枢接于第一截止阀外壳26的第一端36的内壁，从而位于第一截止阀外壳26的第一端36内。第二截止阀的枢轴230枢接于第二截止阀外壳28的第二端42的内壁，从而位于第二截止阀外壳28的第二端42内。
处于其阀打开位置的每个截止阀的阀构件232延伸穿过相应的截止阀外壳26、28的第一和第二端36、38、40、42。也就是说，在其阀打开位置的每个截止阀的阀构件232部分地位于相应的柔性软管22、24的中空孔内并且部分地位于相应的柔性软管22、24的中空孔外。此外，处于其阀打开位置的每个截止阀的阀构件232延伸到相应的柔性软管22、24中超过相应的截止阀外壳26、28的第一端36、40。可以设想，在本发明的其他实施例中，通过改变相应的第一端的长度和/或改变阀构件的位置，处于其阀打开位置的每个截止阀的阀构件232可以保持在相应的截止阀外壳内。
在其阀关闭位置的每个截止阀的阀构件232完全位于相应的截止阀外壳26、28的第二端38、42内。
类似地，图13的流体导管组件220的构造能够构造具有减小的尺寸、重量和成本、在安装和分离后改进的操作、分离后降低的自动下沉风险和额外的保护的分离联接器，在截止阀外壳26、28分离时不会不利地影响分离联接器阻止可流动材料流过中空孔的能力。
可以根据每个枢轴和每个阀构件的结构和操作来修改相应的截止阀外壳中的每个枢轴和每个阀构件的布置。
可以设想，在本发明的其他实施例中，每个截止阀的枢轴可枢转地安装到相应截止阀外壳的第二端的内壁。在这样的实施例中，处于其阀打开位置的每个截止阀的阀构件可以延伸穿过相应的截止阀外壳的第一端和第二端，或者可以完全位于相应的截止阀外壳的第二端内。在另外这样的实施例中，处于其阀关闭位置的每个截止阀的阀构件可以完全位于相应的截止阀外壳的第二端内。
可以设想，在本发明的又一实施例中，每个截止阀的枢轴可枢转地安装到相应截止阀外壳的第一端和第二端的内壁。在这样的实施例中，处于其阀打开位置的每个截止阀的阀构件可以延伸穿过相应的截止阀外壳的第一端和第二端。在进一步这样的实施例中，处于其阀关闭位置的每个截止阀的阀构件可以完全位于相应的截止阀外壳的第二端内，或者可以延伸穿过相应的截止阀外壳的第一端和第二端。
在本发明的又其他实施例中，设想分离联接器可以仅包括截止阀之一，该单个截止阀位于截止阀外壳之一中。在这样的实施例中，可以使用单独的机构来对抗单个截止阀的阀构件的运动，以便在截止阀外壳彼此固定时将阀构件保持在其阀打开位置。
在所示的实施例中，第一端36、40中的每一个都具有直的锥形孔轮廓，该轮廓在朝向相应的第二端38、42的方向上逐渐变细。直锥形孔轮廓限定了相应第一端36、40的中空孔的一部分，该部分在相应柔性软管22、24的中空孔内最远，即相应第一端36、40的中空孔的离相应的第二端38、42最远的部分。在本发明的其他实施例中，直锥形孔轮廓可以由弯曲锥形孔轮廓、直孔轮廓或其他孔轮廓代替，其实例在整个说明书中进行了描述。
本发明的流体导管组件20、220的其他可选特征描述如下。
在本发明的实施例中，第一截止阀外壳和第二截止阀外壳中的一个可以是上游截止阀外壳，并且第一截止阀外壳和第二截止阀外壳中的另一个可以是下游截止阀外壳。
可以设想，在本发明的其它实施例中，截止阀装置可以由其它截止阀装置代替，包括基于套筒的阀装置(例如在GB 2391051 A中描述的)。
还可以设想，在本发明的又一实施例中，截止阀外壳的第一端中只有一个延伸到相应柔性软管的中空孔内，而截止阀外壳的第一端中的另一个位于相应柔性软管的中空孔之外。
可选地，截止阀外壳可以间接地彼此固定。例如，分离联接器还可包括布置在截止阀外壳之间的中间外壳部分，例如套环，其中截止阀外壳通过中间外壳部分彼此固定。
作为使用易碎元件的补充或替代，可释放紧固件可配置成允许在与每个可操作地接合的致动机构(例如液压或气动致动机构)的操作中使截止阀外壳受控地彼此分离。
设想可以从基于船舶或岸边的控制室远程操作致动机构。还设想每个液压致动器可以包括刺板或尾管以实现致动机构的远程操作。例如，当人员和/或传感器确定需要或已经完成分离联接器的安装、维护、修理、维护或运输时，可以操作致动机构。
还设想致动机构可以本地操作，例如通过使用致动机构附近的本地控制单元。本地控制单元可以包括液压动力单元(或视情况而定的气动动力单元)。本地控制单元的尺寸可以设计成便携的，例如像公文包一样，使得它可以容易地由人类操作员携带。
此外，当难以接近每个可释放紧固件时，例如由于分离联接器沿着流体导管组件20、220的位置，提供致动机构以帮助可释放紧固件的接合和脱离是特别有益的。
本发明也适用于刚性流体导管，例如管道部分。设想在本发明的其他实施例中，第一和第二流体导管中的每一个可以是刚性流体导管，或者第一和第二流体导管中的一个可以是柔性流体导管并且第一和第二流体导管中的另一个可以是刚性流体导管。
应当理解，用于描述上述实施例的数值仅旨在帮助说明本发明的工作，而不旨在限制本发明的范围。
在本说明书中对先前已出版文献的列举或讨论未必应视为承认所述文献为目前先进技术的一部分或为公共常识。

Claims (37)

1.一种流体导管组件，包括：
第一流体导管和第二流体导管；
包括第一联结部分和第二联结部分的联结器，每个联结部分限定相应的中空孔，可流动材料可以沿着所述中空孔流动，第一联结部分与第一流体导管流体连接，第二联结部分与第二流体导管流体连接，所述联接部分被配置为可释放地相互联接；和
至少一个截止阀，其位于至少一个联接部分的中空孔内，所述截止阀或每个截止阀包括可在阀打开位置和阀关闭位置之间移动的阀构件，在所述阀关闭位置中所述阀构件切断可流动材料通过所述中空孔的流动，所述阀构件或每个阀构件配置成在所述联接部分分离时移动到其阀关闭位置，
其中第一联接部分连接到第一流体导管，使得第一联接部分的第一端在第一流体导管的中空孔内延伸，并且第一联接部分的第二端位于第一流体导管的中空孔外部，和/或其中第二联接部分连接到第二流体导管，使得第二联接部分的第一端在第二流体导管的中空孔内延伸，并且第二联接部分的第二端位于第二流体导管的中空孔外部。
2.根据权利要求1所述的流体导管组件，其中所述第一端或每个第一端具有锥形孔轮廓，该锥形孔轮廓在朝向相应的第二端的方向上逐渐变细。
3.根据权利要求2所述的流体导管组件，其中所述锥形孔轮廓限定了相应第一端的中空孔的一部分，该部分在相应流体导管的中空孔内最远。
4.根据权利要求2或权利要求3所述的流体导管组件，其中所述锥形孔轮廓是直锥形孔轮廓。
5.根据权利要求2或权利要求3所述的流体导管组件，其中所述锥形孔轮廓是弯曲锥形孔轮廓。
6.根据权利要求5所述的流体导管组件，其中所述弯曲锥形孔轮廓是凸锥形孔轮廓。
7.根据权利要求5或权利要求6所述的流体导管组件，其中所述联接器具有连续的、光滑的孔轮廓，其延伸或基本上延伸穿过所述联接部分的中空孔。
8.根据权利要求2至7中任一项所述的流体导管组件，其中第一联接部分和第二联接部分中的每一个包括相应的第一端，并且第一联接部分和第二联接部分中的一个的第一端的锥形孔轮廓的轴向长度比第一联接部分和第二联接部分中的另一个的第一端的锥形孔轮廓的轴向长度短。
9.根据权利要求8所述的流体导管组件，其中第一联接部分和第二联接部分中的一个配置为上游联接部分，第一联接部分和第二联接部分中的另一个配置为下游联接部分，并且所述上游联接部分的第一端的锥形孔轮廓的轴向长度比所述下游联接部分的第一端的锥形孔轮廓的轴向长度短。
10.根据前述权利要求中任一项所述的流体导管组件，其中第一联接部分和第二联接部分中的每一个包括相应的第一端，第一联接部分和第二联接部分中的一个被配置为上游联接部分，第一联接部分和第二联接部分中的另一个被配置为下游联接部分，并且所述上游联接部分的第一端的中空孔的宽度大于所述下游联接部分的第一端的中空孔的宽度。
11.根据权利要求1所述的流体导管组件，其中所述第一端或每个第一端具有直孔轮廓。
12.根据前述权利要求中任一项所述的流体导管组件，其中在相应的流体导管的中空孔内延伸的所述第一端或每个第一端的长度为以下任一种：在相应的联接部分的总长度的10％和90％之间；在相应的联接部分的总长度的20％和80％之间；在相应的联接部分的总长度的30％和70％之间；在相应的联接部分的总长度的40％和60％之间；和相应的联接部分的总长度的50％。
13.根据前述权利要求中任一项所述的流体导管组件，其中所述截止阀或每个截止阀的至少一部分布置在相应的联接部分的第一端内。
14.根据权利要求13所述的流体导管组件，其中当相应的阀构件处于其阀打开位置时，所述截止阀或每个截止阀的至少一部分布置成在相应的联接部分的第一端内。
15.根据权利要求13或权利要求14所述的流体导管组件，其中当相应的阀构件处于其阀关闭位置时，所述截止阀或每个截止阀的至少一部分布置在相应的联接部分的第一端内。
16.根据前述权利要求中任一项所述的流体导管组件，其中处于其阀打开位置的所述阀构件或每个阀构件位于以下任何一个处：相应联接部分的第一端；相应联接部分的第二端；以及相应联接部分的第一端和第二端。
17.根据前述权利要求中任一项所述的流体导管组件，其中处于其阀打开位置的所述阀构件或每个阀构件位于以下任何一个处：相应联接部分的第一端；以及相应联接部分的第一端和第二端两者，并且其中处于其阀打开位置的所述阀构件或每个阀构件的至少一部分延伸到相应的流体导管中超出相应的联接部分的第一端。
18.根据前述权利要求中任一项所述的流体导管组件，其中处于其阀关闭位置的所述阀构件或每个阀构件位于以下任何一个处：相应联接部分的第一端；相应联接部分的第二端；以及相应联接部分的第一端和第二端。
19.根据前述权利要求中任一项所述的流体导管组件，其中所述截止阀或每个截止阀包括枢转地安装到相应的联接部分的枢轴构件，所述截止阀或每个截止阀的阀构件可通过相应的枢轴构件相对于相应联接部分的中空孔枢转地移动。
20.根据权利要求19所述的流体导管组件，其中所述枢轴构件或每个枢轴构件枢转地安装到相应的联接部分的内壁。
21.根据权利要求19或权利要求20所述的流体导管组件，其中所述枢轴构件位于以下任一位置：相应联接部分的第一端；相应联接部分的第二端；以及相应联接部分的第一端和第二端。
22.根据权利要求19至21中任一项所述的流体导管组件，其中所述截止阀或每个截止阀包括多个瓣元件，每个瓣元件具有枢转构件和阀构件，每个瓣元件的阀构件经由相应的枢轴构件相对于相应联接部分的中空孔可枢转地移动，每个瓣元件可在对应于相应截止阀的阀打开位置的完全缩回位置和对应于相应截止阀的阀关闭位置的完全伸展位置之间旋转，所述阀构件配置成使得当相应截止阀处于所述阀关闭位置时，所述阀构件彼此邻接以形成面向或背向可流动材料的流动方向的锥体，所述锥体的顶点当相应的截止阀处于所述阀关闭位置时限定了所述瓣元件的会合点。
23.根据前述权利要求中任一项所述的流体导管组件，其中所述第一流体导管和所述第二流体导管中的每一个都是柔性流体导管。
24.根据权利要求1至22中任一项所述的流体导管组件，其中所述第一流体导管和所述第二流体导管中的每一个都是刚性流体导管。
25.根据权利要求1至22中任一项所述的流体导管组件，其中所述第一流体导管和所述第二流体导管中的一个是柔性流体导管，并且所述第一流体导管和所述第二流体导管中的另一个是刚性流体导管。
26.根据前述权利要求中任一项所述的流体导管组件，其中所述第一端或每个第一端的尺寸设置成与其延伸进入的相应流体导管的中空孔相配合。
27.根据前述权利要求中任一项所述的流体导管组件，其中所述第一端或每个第一端的外壁是无螺纹的外壁、无突起的外壁、无凹槽的外壁和/或光滑的外壁。
28.根据前述权利要求中任一项所述的流体导管组件，其中所述第二端或每个第二端包括固定到相应的流体导管的凸缘的凸缘，相应的联接部分连接到所述相应的流体导管的凸缘上。
29.根据权利要求28所述的流体导管组件，其中所述凸缘使用至少一个凸缘紧固件固定在一起。
30.根据权利要求29所述的流体导管组件，其中所述凸缘紧固件或每个凸缘紧固件包括：
螺钉紧固件；
螺母和螺栓装置；
用于将所述凸缘固定在一起的套环；或者
用于将所述凸缘固定在一起的夹紧装置。
31.根据前述权利要求中任一项所述的流体导管组件，其中所述联接部分通过至少一个可释放紧固件可释放地彼此联接。
32.根据权利要求31所述的流体导管组件，其中所述可释放紧固件或每个可释放紧固件包括：
弱化部分，其在暴露于超过预定极限的拉伸载荷时断裂；
用于将所述联接部分固定在一起的套环；或者
用于将所述联接部分固定在一起的夹紧装置。
33.根据权利要求31或权利要求32所述的流体导管组件，包括与所述可释放紧固件或每个可释放紧固件可操作地接合的致动机构，其中所述可释放紧固件或每个可释放紧固件配置成允许在所述致动机构操作时使所述联接部分彼此受控分离。
34.根据权利要求33所述的流体导管组件，其中所述致动机构是液压或气动致动机构。
35.根据前述权利要求中任一项所述的流体导管组件，包括：位于第一联接部分的中空孔内的第一截止阀；和位于第二联接部分的中空孔内的第二截止阀。
36.根据前述权利要求中任一项所述的流体导管组件，其中所述阀构件或每个阀构件被偏置以在所述联接部分分离时移动到其阀关闭位置，或者其中所述阀构件或每个阀构件可控以在所述联接部分分离时移动到其阀关闭位置。
37.根据前述权利要求中任一项所述的流体导管组件，其中所述联接器是分离联接器或释放联接器。
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