CN114511334B - 基于数据识别的全流程溯源可视化方法、系统与电子标签 - Google Patents

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Abstract

本发明提出基于数据识别的全流程溯源可视化方法与系统，属于数据溯源技术领域。方法包括：扫描获得待出厂车辆车身框架的俯视二维平面坐标网格图；获得待出厂车辆的可替换零件参数信息；建立待出厂车辆的汽车框架参数结构图保存到云端；在出厂车辆执行零部件替换后，下载出厂车辆的汽车框架参数结构图到本地执行更新；当汽车框架参数结构图检测到数据异常时，可视化汽车框架参数结构图并提示异常信息。系统包括出厂扫描终端、配件数据库、云端数据库、手持查勘终端和后台预警模块。每个可替换零部件均粘贴有电子标签。当存在数据异常时，向手持查勘终端发送预警信息。本发明可实现车辆从出厂前到出厂后每次维修的全流程动态溯源与追踪预警。

Description

基于数据识别的全流程溯源可视化方法、系统与电子标签
技术领域
本发明属于数据溯源技术领域，尤其涉及一种基于数据识别的全流程溯源可视化方法、系统与电子标签。
背景技术
溯源最早是1997由年欧盟为应对“疯牛病”问题而逐步建立并完善起来的食品安全管理制度，溯源过程涉及的技术应用包括物联网技术、自动控制技术、自动识别技术、互联网技术、云存储技术、区块链技术及云传输技术。
一个溯源的实际操作可以概括为：通过专业的机器设备对单件产品赋予唯一的二维码作为防伪身份证，实现“每个产品都有自己的身份编码”，然后可对产品的生产、仓储、分销、物流运输、市场稽查、销售终端等各个环节采集数据并追踪，构成产品的生产、仓储、销售、流通和服务的一个全生命周期管理。
在车辆保险定损查勘领域，利用“溯源标签”可有效解决各类张贴标签的商品在生产、运输、查验等过程的全流程节点可视化，杜绝了商品造假、数据篡改等违规操作行为。
然而，目前的溯源系统都是基于特定节点场景，无法实现全流程溯源，并且溯源过程高度依赖于标签本身，无法实现可视化的预警和比对。尤其是针对车辆在多个对称位置同时出现相同参数的标签定损和替换时，无法杜绝某些疏于或者故意的零部件以次充好、以次件掉包标准件等问题。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提出一种基于数据识别的全流程溯源可视化方法、系统与电子标签。
在本申请的第一个方面，提供一种基于数据识别的全流程溯源可视化方法，所述方法包括如下步骤：
S110：对待出厂车辆进行扫描，获得待出厂车辆车身框架的俯视二维平面坐标网格图；
S210：调取待出厂车辆车型的配件数据库，从所述配件数据库中获得待出厂车辆的可替换零件参数信息；
S310：基于所述二维平面坐标网格图和所述可替换零件参数信息，建立待出厂车辆的汽车框架参数结构图保存到云端后，所述待出厂车辆出厂；
S410：在出厂车辆执行零部件替换后，下载所述出厂车辆的汽车框架参数结构图到本地执行更新；
S510：当所述汽车框架参数结构图检测到数据异常时，可视化所述汽车框架参数结构图并提示异常信息。
所述二维平面坐标网格图包括多个网格位置坐标值（i，j）；
所述可替换零件参数信息包括每个可替换零件在所述二维平面坐标网格图中的网格位置坐标值、替换时间、零部件尺寸、零部件名称以及零部件生产厂家；
所述步骤S110具体包括：采用二维数组A[i，j]表示每个所述网格位置坐标值（i，j）；
所述步骤S310具体包括：每个网格位置坐标值（i，j）对应至少一个可替换零部件；
采用N环形栈存储与每个网格位置坐标值（i，j）对应的可替换零部件的可替换零件参数信息，所述N为每个网格位置坐标值（i，j）对应的可替换零部件的数量。
所述步骤S410中包括：
S401：获取替换零部件参数特征；
S402：基于所述替换零部件参数特征，在汽车框架参数结构图中匹配零部件替换位置；
S403：基于匹配出的零部件替换位置，在出厂执行零部件替换后，在汽车框架参数结构图中所述的零部件替换位置标注所述替换零部件参数特征。
所述步骤S510汽车框架参数结构图检测到数据异常，具体包括：
判断所述零部件替换位置在所述汽车框架参数结构图中是否存在对称位置；
如果存在，则将所述替换零部件参数特征与所述对称位置已有的零部件参数执行差异性比对，如果差异性大于预定阈值，则检测到数据异常。
当所述汽车框架参数结构图检测到数据异常时，不将本次更新的出厂车辆的汽车框架参数结构图保存到云端；
当所述汽车框架参数结构图未检测到数据异常时，将本次更新的出厂车辆的汽车框架参数结构图保存到云端。
所述判断所述零部件替换位置在所述汽车框架参数结构图中是否存在对称位置，具体包括如下步骤：
S501：获取所述零部件替换位置的第一网格位置坐标以及该网格位置坐标对应的第一可替换零部件的第一零部件名称和第一零部件尺寸；
S502：获取所述第一网格位置坐标在所述汽车框架参数结构图关于水平中轴线或者垂直中轴线对称的第二网格位置坐标；
S503：获取所述第二网格位置坐标的至少一个第二可替换零部件的第二零部件名称和第二零部件尺寸；
S504：若存在一个第二零部件名称与所述第一零部件名称相同，和/或，第一零部件尺寸与所述第二零部件尺寸相同，则存在所述对称位置。
本发明的上述方法可以基于计算机数据程序指令自动化实现，因此，在本发明的第二个方面，还提出一种电子设备，所述电子设备包括存储器和处理器，所述存储器存储有数据程序指令，通过处理器执行所述数据程序指令，用于实现前述一种基于数据识别的全流程溯源可视化方法的全部步骤。
在本发明的第三个方面，为实现第一个方面所述的方法，还提出一种基于数据识别的全流程溯源可视化系统，所述系统包括出厂扫描终端、配件数据库、云端数据库、手持查勘终端和后台预警模块。
所述出厂扫描终端用于对待出厂车辆进行扫描，获得待出厂车辆车身框架的俯视二维平面坐标网格图；
基于俯视二维平面坐标网格图和所述配件数据库创建待出厂车辆的汽车框架参数结构图保存到云端数据库；
所述手持查勘终端用于扫描获取维修后车辆的电子标签信息，基于所述电子标签信息获取替换零部件参数特征以及维修后车辆的汽车框架参数结构图；
所述后台预警模块基于替换零部件参数特征更新所述维修后车辆的汽车框架参数结构图，并检测所述汽车框架参数结构图是否存在数据异常；
当存在数据异常时，向所述手持查勘终端发送预警信息；
其中，每个可替换零部件均粘贴有所述电子标签，所述电子标签信息包括替换零部件的替换时间、零部件尺寸、零部件名称以及零部件生产厂家。
所述俯视二维平面坐标网格图包括多个网格位置坐标，每个网格位置坐标对应至少一个可替换零部件。
所述后台预警模块与所述云端数据库和所述手持查勘终端通信；
所述后台预警模块检测所述汽车框架参数结构图不存在数据异常时，将更新后的所述维修后车辆的汽车框架参数结构图保存到云端数据库；
所述后台预警模块检测所述汽车框架参数结构图存在数据异常时，在所述手持查勘终端上可视化所述汽车框架参数结构图并提示异常信息。
所述检测所述汽车框架参数结构图是否存在数据异常，具体包括：
基于所述替换零部件参数特征，在汽车框架参数结构图中匹配零部件替换位置；
判断所述零部件替换位置在所述汽车框架参数结构图中是否存在对称位置；
如果存在，则将所述替换零部件参数特征与所述对称位置已有的零部件参数执行差异性比对，如果差异性大于预定阈值，则检测到数据异常。
本发明的上述方案基于物联网技术，尤其是基于电子标签技术实现。因此，在本发明的第四个方面，公开一种电子标签，所述电子标签黏贴于目标复勘车辆被替换的零部件，通过枪托式超高频终端设备读取所述电子标签信息，用于实现第一个方面所述的方法。
本发明的技术方案，当存在对称位置时，避免维修或者查勘人员通常忽略或者错误的执行位置替换；
通过采集数据并集中管理、分析，建立维修配件信息档案。通过张贴溯源标签、数据采集、使用手持设备复勘等方式，使修理厂配件装车环节“可视化”， 可实现车辆从出厂前到出厂后每次维修的全流程动态溯源与追踪预警。
本发明的进一步优点将结合说明书附图在具体实施例部分进一步详细体现。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明一个实施例的一种基于数据识别的全流程溯源可视化方法的流程示意图；
图2是本发明各个实施例中使用的N环形栈存储结构与二维平面坐标网格图的对应关系示意图；
图3是本发明再一个实施例的一种基于数据识别的全流程溯源可视化方法的流程示意图；
图4是本发明各个实施例中判断汽车框架参数结构图中是否存在对称位置的流程示意图；
图5是实现图1所述方法的基于数据识别的全流程溯源可视化系统的模块架构图。
具体实施方式
下面，结合附图以及具体实施方式，对发明做出进一步的描述。
在介绍本发明的各个实施例之前，首先介绍本发明使用的“溯源标签”的基本信息和功能，即本申请后续实施例使用到的电子标签。
“溯源标签”可有效解决各类张贴标签的商品在生产、运输、查验等过程的全流程节点可视化，杜绝了零部件（配件）造假、数据篡改等违规操作行为。根据实际的业务特点，对于溯源标签的流通提出以下要求：
a.根据业务特点，标签分为电子（含芯片，tid识别）和纸质标签，分别适用汽车配件财险复勘场景和零部件（配件）流通溯源场景；
b.每张溯源标签对应一个溯源码，进而实现“一件、一码、一档”（一个商品、一个溯源码、一个溯源档案）；
c.每张标签均打印出与溯源码对应的一维码和二维码，一维码支持扫描自动录入；二维码支持扫描查看溯源详情，所以每张溯源标签应内含一个可查看溯源详情的URL；
d.电子标签，因为内含芯片，所以要求系统需支持电子标签厂商生产标签时，同步产生的tid和epc；
e.系统需记录标签生成、生产、入库、分配、使用等标签整个生命周期活动，主要用于对账、贴签使用、溯源等业务场景，并且每个节点环环相扣，上一个节点未完成，后面节点不可操作；
f.基于业务特点，财险公司采购标签，定损员执行贴签任务，要求在财险公司，标签分配需要灵活、便捷，避免将标签逐个分配给所有定损员，并且系统需记录贴签人；
g.基于业务特点，商品制造商、供应商采购标签，要求溯源标签不能串货，标签所属者才能贴签使用；
h.系统应支持标签分配/使用数量统计、库存预警等基本功能；
对于电子标签和纸质标签的特性及使用的业务场景进行很好的兼容；对溯源标签全生命周期管控，规避跨节点操作以致数据错乱；基于业务特点，对于定损员（贴签人）众多的财险公司，做到分配给一人，其隶属于同一理赔分部的其他定损员亦可使用标签，系统记录贴签人，并且实现标签线下交接（某一定损员离职后，将标签直接交接给同一理赔分部的其他定损员）即可，无需进行系统操作，大大降低系统复杂度，此外，针对商品制造商、供应商，本发明亦支持标签防串货功能。
在此基础上，参见图1。图1是本发明一个实施例的一种基于数据识别的全流程溯源可视化方法的流程示意图。
图1中，所述方法包括如下步骤：
出厂前步骤：
对待出厂车辆进行扫描，获得待出厂车辆车身框架的俯视二维平面坐标网格图；
更具体的，使用出厂扫描终端用于对待出厂车辆进行扫描，获得待出厂车辆车身框架的俯视二维平面坐标网格图；
调取待出厂车辆车型的配件数据库，从所述配件数据库中获得待出厂车辆的可替换零件参数信息；
基于所述二维平面坐标网格图和所述可替换零件参数信息，建立待出厂车辆的汽车框架参数结构图保存到云端后，所述待出厂车辆出厂；
出厂后步骤：
在出厂车辆执行零部件替换后，下载所述出厂车辆的汽车框架参数结构图到本地执行更新；
当所述汽车框架参数结构图检测到数据异常时，可视化所述汽车框架参数结构图并提示异常信息。
所述二维平面坐标网格图包括多个网格位置坐标值（i，j）；
所述可替换零件参数信息包括每个可替换零件在所述二维平面坐标网格图中的网格位置坐标值、替换时间、零部件尺寸、零部件名称以及零部件生产厂家；
所述步骤S110具体包括：采用二维数组A[i，j]表示每个所述网格位置坐标值（i，j）；
所述步骤S310具体包括：每个网格位置坐标值（i，j）对应至少一个可替换零部件；
采用N环形栈存储与每个网格位置坐标值（i，j）对应的可替换零部件的可替换零件参数信息，所述N为每个网格位置坐标值（i，j）对应的可替换零部件的数量。
图2示出了本发明各个实施例中使用的N环形栈存储结构与二维平面坐标网格图的对应关系示意图。
在图2中，示出了在网格位置坐标值（7，2）出，对应三个可替换零部件A-B-C，因此，采用3环形栈存储与每个网格位置坐标值（7，2）对应的可替换零部件A-B-C的可替换零件参数信息。
需要指出的是，此处采用栈的结构方式。栈的结构为“先进先出”，环形栈则可以确保“数据溢出”。“先进先出”的数据存储方式，可以确保每次被替换的零部件参数特征值，在存储后获取时，永远都是先获取最新一次的数据值，符合实际情况；而环形栈的采用，则使得开发者无需关注当前数据库存储了多少车辆或者多少个数量，环形栈不会溢出加上先进先出的策略，很好的确保了数据的存储完整性和及时性。
从整体上，采用二维数据组和环形栈形式存储数据的汽车框架参数结构图，结合对称位置判定的方法确定标注和对比位置，能够使得可视化效果满足实际应用需要的同时，避免采用三维数据结构带来的系统复杂性、数据加载延时性以及软件开发难度。
接下来参见图3，图3示出本发明再一个实施例的一种基于数据识别的全流程溯源可视化方法的流程示意图，其中包括如下步骤：
S110：对待出厂车辆进行扫描，获得待出厂车辆车身框架的俯视二维平面坐标网格图；
S210：调取待出厂车辆车型的配件数据库，从所述配件数据库中获得待出厂车辆的可替换零件参数信息；
S310：基于所述二维平面坐标网格图和所述可替换零件参数信息，建立待出厂车辆的汽车框架参数结构图保存到云端后，所述待出厂车辆出厂；
S410：在出厂车辆执行零部件替换后，下载所述出厂车辆的汽车框架参数结构图到本地执行更新；
S510：当所述汽车框架参数结构图检测到数据异常时，可视化所述汽车框架参数结构图并提示异常信息。
更具体的，当所述汽车框架参数结构图检测到数据异常时，不将本次更新的出厂车辆的汽车框架参数结构图保存到云端；
当所述汽车框架参数结构图未检测到数据异常时，将本次更新的出厂车辆的汽车框架参数结构图保存到云端。
可见，本发明的技术方案是一个动态更新的闭环全流程反馈过程，可以使得每次维修的正常结果都更新到云端，而不仅限于追踪某一次维修或者替换过程。
其中，作为更具体的实施例，所述步骤S410中包括：
S401：获取替换零部件参数特征；
S402：基于所述替换零部件参数特征，在汽车框架参数结构图中匹配零部件替换位置；
S403：基于匹配出的零部件替换位置，在出厂执行零部件替换后，在汽车框架参数结构图中所述的零部件替换位置标注所述替换零部件参数特征。
判断所述零部件替换位置在所述汽车框架参数结构图中是否存在对称位置；
如果存在，则将所述替换零部件参数特征与所述对称位置已有的零部件参数执行差异性比对，如果差异性大于预定阈值，则检测到数据异常。
图4进一步示出了判断所述零部件替换位置在所述汽车框架参数结构图中是否存在对称位置的过程如下：
S501：获取所述零部件替换位置的第一网格位置坐标以及该网格位置坐标对应的第一可替换零部件的第一零部件名称和第一零部件尺寸；
S502：获取所述第一网格位置坐标在所述汽车框架参数结构图关于水平中轴线或者垂直中轴线对称的第二网格位置坐标；
S503：获取所述第二网格位置坐标的至少一个第二可替换零部件的第二零部件名称和第二零部件尺寸；
S504：若存在一个第二零部件名称与所述第一零部件名称相同，和/或，第一零部件尺寸与所述第二零部件尺寸相同，则存在所述对称位置。
基于图1-图4的介绍，参见图5，图5示出一种基于数据识别的全流程溯源可视化系统，所述系统包括出厂扫描终端、配件数据库、云端数据库、手持查勘终端和后台预警模块。
所述出厂扫描终端用于对待出厂车辆进行扫描，获得待出厂车辆车身框架的俯视二维平面坐标网格图；
基于俯视二维平面坐标网格图和所述配件数据库创建待出厂车辆的汽车框架参数结构图保存到云端数据库；
所述手持查勘终端用于扫描获取维修后车辆的电子标签信息，基于所述电子标签信息获取替换零部件参数特征以及维修后车辆的汽车框架参数结构图；所述后台预警模块基于替换零部件参数特征更新所述维修后车辆的汽车框架参数结构图，并检测所述汽车框架参数结构图是否存在数据异常；
当存在数据异常时，向所述手持查勘终端发送预警信息；
其中，每个可替换零部件均粘贴有所述电子标签，所述电子标签信息包括替换零部件的替换时间、零部件尺寸、零部件名称以及零部件生产厂家。
所述俯视二维平面坐标网格图包括多个网格位置坐标，每个网格位置坐标对应至少一个可替换零部件。
所述后台预警模块与所述云端数据库和所述手持查勘终端通信；
所述后台预警模块检测所述汽车框架参数结构图不存在数据异常时，将更新后的所述维修后车辆的汽车框架参数结构图保存到云端数据库；
所述后台预警模块检测所述汽车框架参数结构图存在数据异常时，在所述手持查勘终端上可视化所述汽车框架参数结构图并提示异常信息。
所述检测所述汽车框架参数结构图是否存在数据异常，具体包括：
基于所述替换零部件参数特征，在汽车框架参数结构图中匹配零部件替换位置；
判断所述零部件替换位置在所述汽车框架参数结构图中是否存在对称位置；
如果存在，则将所述替换零部件参数特征与所述对称位置已有的零部件参数执行差异性比对，如果差异性大于预定阈值，则检测到数据异常。
综合各个实施例可以看到，本发明可实现车辆从出厂前到出厂后每次维修的全流程动态溯源与追踪预警。本发明的技术方案是一个动态更新的闭环全流程反馈过程，可以使得每次维修的正常结果都更新到云端，而不仅限于追踪某一次维修或者替换过程。本发明的技术方案，当存在对称位置时，避免维修或者查勘人员通常忽略或者错误的执行位置替换。
需要注意的是，本发明可以解决多个技术问题或者达到相应的技术效果，但是并不要求本发明的每一个实施例均解决所有技术问题或者达到所有的技术效果，单独解决某一个或者某几个技术问题、获得一个或多个改进效果的某个实施例同样构成单独的技术方案。

Claims (5)

1.一种基于数据识别的全流程溯源可视化方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
S110：对待出厂车辆进行扫描，获得待出厂车辆车身框架的俯视二维平面坐标网格图；所述二维平面坐标网格图包括多个网格位置坐标值（i，j）；
S210：调取待出厂车辆车型的配件数据库，从配件数据库中获得待出厂车辆的可替换零件参数信息；
S310：基于二维平面坐标网格图和可替换零件参数信息，建立待出厂车辆的汽车框架参数结构图保存到云端后，所述待出厂车辆出厂；
所述二维平面坐标网格图的每个网格位置坐标值（i，j）对应至少一个可替换零部件，并存储与每个网格位置坐标值（i，j）对应的可替换零部件的可替换零件参数信息；
S410：获取替换零部件参数特征，基于替换零部件参数特征，在汽车框架参数结构图中匹配零部件替换位置，基于匹配出的零部件替换位置，在出厂执行零部件替换后，在汽车框架参数结构图中所述匹配出的零部件替换位置标注所述替换零部件参数特征；
S510：判断所述零部件替换位置在所述汽车框架参数结构图中是否存在对称位置；如果存在，则将所述替换零部件参数特征与所述对称位置已有的零部件参数执行差异性比对，如果差异性大于预定阈值，则检测到数据异常；
所述判断所述零部件替换位置在所述汽车框架参数结构图中是否存在对称位置，具体包括如下步骤：
S501：获取所述零部件替换位置的第一网格位置坐标以及该网格位置坐标对应的第一可替换零部件的第一零部件名称和第一零部件尺寸；
S502：获取所述第一网格位置坐标在所述汽车框架参数结构图关于水平中轴线或者垂直中轴线对称的第二网格位置坐标；
S503：获取所述第二网格位置坐标的至少一个第二可替换零部件的第二零部件名称和第二零部件尺寸；
S504：若存在一个第二零部件名称与所述第一零部件名称相同，和/或，第一零部件尺寸与所述第二零部件尺寸相同，则存在所述对称位置。
2.如权利要求1所述的一种基于数据识别的全流程溯源可视化方法，其特征在于：
所述可替换零件参数信息包括每个可替换零件在所述二维平面坐标网格图中的网格位置坐标值、替换时间、零部件尺寸、零部件名称以及零部件生产厂家；
所述步骤S110具体包括：采用二维数组A[i，j]表示每个所述网格位置坐标值（i，j）；
采用N环形栈存储与每个网格位置坐标值（i，j）对应的可替换零部件的可替换零件参数信息，所述N为每个网格位置坐标值（i，j）对应的可替换零部件的数量。
3.如权利要求1所述的一种基于数据识别的全流程溯源可视化方法，其特征在于：
当所述汽车框架参数结构图检测到数据异常时，不将本次更新的出厂车辆的汽车框架参数结构图保存到云端；
当所述汽车框架参数结构图未检测到数据异常时，将本次更新的出厂车辆的汽车框架参数结构图保存到云端。
4.一种基于数据识别的全流程溯源可视化系统，所述系统包括出厂扫描终端、配件数据库、云端数据库、手持查勘终端和后台预警模块，其特征在于：
所述出厂扫描终端用于对待出厂车辆进行扫描，获得待出厂车辆车身框架的俯视二维平面坐标网格图；
所述俯视二维平面坐标网格图包括多个网格位置坐标，每个网格位置坐标对应至少一个可替换零部件；
基于俯视二维平面坐标网格图和所述配件数据库创建待出厂车辆的汽车框架参数结构图保存到云端数据库；
所述手持查勘终端用于扫描获取维修后车辆的电子标签信息，基于所述电子标签信息获取替换零部件参数特征以及维修后车辆的汽车框架参数结构图；
所述后台预警模块基于替换零部件参数特征更新所述维修后车辆的汽车框架参数结构图，并检测所述汽车框架参数结构图是否存在数据异常；
当存在数据异常时，向所述手持查勘终端发送预警信息；
其中，每个可替换零部件均粘贴有所述电子标签，所述电子标签信息包括替换零部件的替换时间、零部件尺寸、零部件名称以及零部件生产厂家；
所述检测所述汽车框架参数结构图是否存在数据异常，具体包括：
基于所述替换零部件参数特征，在汽车框架参数结构图中匹配零部件替换位置；
判断所述零部件替换位置在所述汽车框架参数结构图中是否存在对称位置；
如果存在，则将所述替换零部件参数特征与所述对称位置已有的零部件参数执行差异性比对，如果差异性大于预定阈值，则检测到数据异常。
5.如权利要求4所述的一种基于数据识别的全流程溯源可视化系统，其特征在于：
所述后台预警模块与所述云端数据库和所述手持查勘终端通信；
所述后台预警模块检测所述汽车框架参数结构图不存在数据异常时，将更新后的所述维修后车辆的汽车框架参数结构图保存到云端数据库；
所述后台预警模块检测所述汽车框架参数结构图存在数据异常时，在所述手持查勘终端上可视化所述汽车框架参数结构图并提示异常信息。
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