CN114505678A - 螺钉装配控制方法及其系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种螺钉装配控制方法及其系统，适用于自动装配装置，控制方法通过自动装配装置中的装配机构和工件配合实现，具体包括：当工件到达装配工位时，控制装配机构根据第一预设路径移动至第一预备工位进行装钉作业；控制装配机构根据第二预设路径移动至装配工位对工件进行装配作业。通过对工件及装配机构的控制，实现了对工件进行自动化流水线的装配作业，不仅能有效提高工作装配的作业效率，且确保工件装配成品的质量品质。同时，在自动装配装置作业前通过螺钉检测器对装置装钉作业进行预先检测，且在装钉作业时通过螺钉检测器对装配所需螺钉数量及型号进行统计检测，确保装置作业效率以及装配准确度，有效提高工件装配质量。

Description

螺钉装配控制方法及其系统

技术领域

本发明涉及机电控制的技术领域，具体涉及到一种螺钉装配控制方法及其系统。

背景技术

螺钉装配是一种用途广泛的工艺，是把螺钉、螺栓或者其他固定件通过旋拧、插接等方式装配到产品上，让产品实现固定、紧固等效果。

目前，现有的螺钉装配生产线在对产品进行装配作业时，由于存在不能够进行自动化装配，且装配质量不能够得到保障，导致了装配效率低下，难以满足生产的需求。同时，由于不同产品对螺钉装配时所需螺钉数量或型号要求不同，现有装配机构难以对装配作业所需螺钉进行数量或型号的统计和检测，易引起装配错误或产品成品质量差的事项。

发明内容

针对现有技术所存在的不足，本发明目的在于提出一种螺钉装配控制方法及其系统，具体方案如下：

一种螺钉装配控制方法，适用于自动装配装置，所述控制方法通过所述自动装配装置中的装配机构和工件配合实现，对应所述工件设有用于装配作业的装配工位；

所述控制方法包括：

当所述工件到达所述装配工位时，控制所述装配机构根据第一预设路径移动至第一预备工位进行装钉作业；

控制所述装配机构根据第二预设路径移动至所述装配工位对所述工件进行装配作业。

进一步优选地，对应所述装配机构设有装配检测器；

控制所述装配机构进行装钉作业之前，还包括：

通过所述装配检测器对所述装配机构进行扭矩和/或角度的校准；和/或，

控制所述装配机构进行装配作业时，通过所述装配检测器对所述装配机构的扭矩和/或角度进行检测；

若检测结果满足预设的装配参数，则控制所述装配机构从所述装配工位移开。

进一步优选地，对应所述装配机构设有螺钉检测器；

控制所述装配机构进行装钉作业之前，还包括：

通过螺钉检测器对所述装配机构的装钉作业是否正常装钉进行检测；

若检测正常，则控制所述装配机构根据第一预设路径移动至第一预备工位。

进一步优选地，通过螺钉检测器检测正常之后；和/或，控制所述装配机构进行装钉作业之后，还包括：

控制所述装配机构进行排钉作业。

进一步优选地，对应所述装配机构设有检测工位；

控制螺钉检测器对所述装配机构的装钉作业是否正常装钉进行检测之前，和/或，控制所述装配机构进行排钉作业之前，还包括：

控制所述装配机构到达检测工位；

控制所述装配机构的出钉口对准收纳盒，以便让检测用的螺钉落入收纳盒中。

进一步优选地，所述装配工位与所述第一预备工位之间设有对准工位；

控制所述装配机构进行装配作业前，还包括：

控制所述装配机构到达对准工位。

进一步优选地，所述装配工位上具有可移动的载物平台，所述载物平台用于承载所述工件在第二预备工位和装配工位之间移动；

控制所述装配机构进行装钉作业之前，还包括：

当所述载物平台承载着所述工件到达所述第二预备工位后，控制所述载物平台从所述第二预备工位移动至所述装配工位。

进一步优选地，所述工件的外侧壁上设有识别码，对应所述装配工位设有扫描识别器；

控制所述装配机构进行装钉作业之前，还包括：

控制所述扫描识别器对所述识别码进行扫描识别。

进一步优选地，所述承载平台通过一传送机构被传送至所述第二预备工位，对应所述第二预备工位设有位置检测器；

控制所述载物平台从所述第二预备工位移动至所述装配工位之前，还包括：

通过位置检测器对所述载物平台是否达到所述第二预备工位进行检测；

若检测到达，则控制所述装配机构到达第一预备工位。

本发明还提出一种螺钉装配控制系统，适用于自动装配装置，对所述自动装配装置中的装配机构和工件进行控制，对应所述工件设有用于装配作业的装配工位；

所述控制系统包括：

装钉控制模块，用于当所述工件到达所述装配工位时，控制所述装配机构根据第一预设路径移动至第一预备工位进行装钉作业；

装配控制模块，用于控制所述装配机构根据第二预设路径移动至所述装配工位对所述工件进行装配作业。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

本发明通过对工件及装配机构的控制，实现了对工件进行自动化流水线的装配作业，不仅能有效提高工作装配的作业效率，且确保工件装配成品的质量品质。同时，在自动装配装置作业前通过螺钉检测器对装置装钉作业进行预先检测，且在装钉作业时通过螺钉检测器对装配所需螺钉数量及型号进行统计检测，确保装置作业效率以及装配准确度，有效提高工件装配质量。

附图说明

图1为表示本发明的一个整体示意图(沿高度方向装配工位位于第二预备工位上方的示意图)；

图2为表示本发明的方法流程图；

图3为表示本发明的另一个整体示意图(装配工位和第二预备工位设置于统一水平高度的不同位置的示意图)；

图4为表示本发明的模块示意图。

附图标记：1、装配工位；2、第一预备工位；3、对准工位；4、检测工位；5、第二预备工位；6、装钉控制模块；7、装配控制模块；8、检测控制模块；9、校准控制模块。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不仅限于此。

在具体说明本发明的各实施例之前，先对自动装配装置做简要说明。自动装配装置包括装配机构，其作用是配合工件所在位置产生位移并按照工件所需装配方式进行螺钉装配，从而对工件进行装配作业。

如图1所示，自动装配装置上具有用于装配机构和工件配合进行装配作业的装配工位1以及在装配作业之前用于装配机构进行装钉作业的第一预备工位2。需特别说明的是，由于工件与装配机构的机械结构不是本发明的重点，故图1中未示出工件与装配机构的结构视图。

实施例1

本实施例提出一种螺钉装配控制方法，其主要用于对自动装配装置中的装配机构进行位移和装配控制以配合工件实现对工具间的装配作业。结合图2所示，包括以下步骤：

S1：当工件到达装配工位1时，控制装配机构根据第一预设路径移动至第一预备工位2进行装钉作业。

S2：控制装配机构根据第二预设路径移动至装配工位1对工件进行装配作业。

在示例性的实施例中，可采用人工手动方式或机械手自动方式将工件放置于装配工位1上以视为工件到达装配工位1。其中，为确保在工件到达装配工位1时，自动装配装置能自动识别或感应工件已达到装配工位1，以便后续控制装配机构根据第一和第二预设路径移动在与工件配合的装配工位1上对工件进行装配作业，对应装配工位1在自动装配装置上设有位置检测器。

在工件到达装配工位1时，可通过位置检测器对装配工位1上是否放置有工件进行检测，若检测装配工位1上放置有工件，则控制装配机构位移对工件进行装配作业，提高作业效率，避免工件未到达装配工位1或装配工位1上未放置有工件时，装配机构进行无效装配作业。

本实施例中的位置检测器可选择光电传感器，通过光强度变化转换为电信号以对工件是否到达装配工位1进行检测，若为光电传感器，则其安装位置可位于装配工位1四周(如图1所示的装配工位1的所示方框的靠近方框边线的位置)以使光电传感器的检测范围位于装配工位1上；或也可采用其他用于物体检测的传感器(例如：重力传感器，则安装位置为可直接位于装配工位1上(如图1所示的装配工位1的所示方框内)，利用工件到达或放置时的重力感应进行检测等)，此处不作限制，且位置检测器的安装位置与实际选择的产品进行选择(未在图1中示出)。

进一步的，为提高作业效率，满足流水线生产需求，对应工件在自动装配装置上设有传送机构和载物平台(需特别说明的是，由于传送机构与载物平台的机械结构不是本发明的重点，故图1中未示出工件与装配机构的结构视图，图1中所示的箭头线条用于表征传送机构的输送路线及传送方向。)，载物平台放置在传送机构上与传送机构同步位移，传送机构的输送路线贯穿装配工位1。可采用人工手动方式或机械手自动方式在远离装配工位1的位置，将工件放置在载物平台上，利用传送机构将载物平台和工件一同输送至装配工位1上，并利用位置检测器对工件到达装配工位1进行位置检测，确保工件到达后控制装配机构对工件进行装配作业。可知，利用传送机构对工件的输送和作业实现了流水线生产，有效提高生产效率，满足生产需求。

由于传送机构通常为连续性输送作业，为确保工件到达装配工位1时，能准确停留在装配工位1上等待装配作业，在工件被载物平台承载被传送机构输送到达装配工位1时，在载物平台沿传送机构的输送方向上设置挡停机构，利用挡停机构对载物平台沿传送机构的输送方向进行阻挡，以使载物平台和工件被阻挡停留在装配工位1上。通过挡停机构和传送机构的档停作用及输送作用，确保每次装配作业时工件能准确停留在装配工位1上，无需每次作业对工件进行装配工位1定位，省时省力，提高生产效率。

又由于传送机构的连续性输送作业，而载物平台被档停机构阻挡停留在传送机构上，可知，载物平台与传送机构呈相对运动状态。传送机构在输送作业时产生的作用力对载物平台的平稳状态产生影响，难以确保载物平台停留在运动状态的传送机构上处于平稳状态，同理影响工件的平稳状态，进而导致在工件装配作业时可能产生装配误差或装配成品质量低的问题出现。

为解决装配误差或装配成品质量低的问题，控制载物平台优选具有在高度方向上可升降的功能，当载物平台到达装配工位1时，控制载物平台上升以从传送机构上顶升脱离，进而确保载物平台及工件停留在装配工位1时不受传送机构的输送影响，呈相对平稳状态，减少装配误差提高装配成品质量。优选地，载物平台具有在高度方向上可升降的功能，其升降功能可由现有技术中相关的顶升机构实现，顶升机构可设置位于载物平台背离工件的一侧，利用顶升机构可将载物平台从传送机构上顶升脱离。

如图1所示，将载物平台处于传送机构上且被挡停机构阻挡时停留的位置作为第二预备工位5，载物平台利用顶升机构脱离传送机构后的位置作为装配工位1，第二预备工位5与装配工位1沿高度方向呈相互投影的位置关系，且沿高度方向装配工位1位于第二预备工位5的上方。此外，不排除第二预备工位5和装配工位1设置于同一水平高度的不同位置，例如如图3所示，第二预备工位5设于传送机构上，而装配工位1设于非传送机构上。

在示例性的实施例中，可将位置传感器设置在第二预备工位5四周或第二预备工位5上，当载物平台利用传送机构输送并被挡停机构阻挡停留在传送机构时，此时的载物平台及工件处于第二预备工位5，利用位置传感器对载物平台上是否承载有工件进行检测，若检测载物平台上承载有工件，则控制顶升机构将载物平台顶升上移以使载物平台与传送机构脱离，此时的载物平台及工件处于装配工位1；若检测载物平台上未承载有工件，则控制挡停机构移除对载物平台的阻挡作用，使载物平台与传送机构同步位移离开第二预备工位5。需特别说明的是，上述挡停机构也可由具有升降功能的机构构成，初始状态时挡停机构位于传送机构靠近载物平台一侧(高于传送机构)以对载物平台产生阻挡作用；当位置检测器检测载物平台上未承载有工件时，控制挡停机构位于传送机构背离载物平台一侧(低于传送机构)，以对移除对对载物平台的阻挡作用。

为了对每次装配作业的工件进行信息备案，便于工作人员实时查询或后续管理，在工件的外侧壁上设有二维码、条形码等识别码，对应装配工位1在自动装配装置上设有用于扫描识别二维码、条形码等识别码的扫描识别器。当载物平台由第二预备工位5移动至装配工位1时，控制扫描识别器对工件外侧壁上的识别码进行扫码识别，并将识别结果通过无线或有线的信息传输方式，传送至云端系统或数据库进行保持，以便工作人员远程实时查看及后续整理，同时也方便工作人员和客户对工件的加工信息通过扫码进行查询追溯。需特别说明的是，扫描识别器与装配工位1对应，位置检测器与第二预备工位5对应，当位置检测器检测第二预备工位5上承载有工件时，控制载物平台将工件送至装配工位1，此时扫描识别器对工件进行扫描识别。其中，扫描识别器可选择安装在装配工位1的四周，使其扫描范围覆盖装配工位1即可；位置检测器可选择安装在第二预备工位5的四周，使其检测范围覆盖装配工位1或检测工位4即可(未在图1和3中示出)。

上述扫码识别的过程可以在工件到达装配工位1后，在装配作业前进行，也可在工件到达装配工位1后与装配作业同步进行。

至此，完成了工件到达装配工位1的流程。

当工件到达装配工位1时，控制配机构根据第一预设路径移动至第一预备工位2。优选地，第一预备工位2与装配工位1的位置关系适配设置。例如：结合图1或图3所示，若工件正上方或正下方需要进行螺钉的装配作业，则沿高度方向将第一预备工位2设置在装配工位1的正上方或正下方；若工件侧面需要进行螺钉的装配作业，则沿水平方向将第一预备工位2设置与装配工位1处于同一高度，且第一预备工位2靠近工件需要装配作业的一侧(未在图中示出)。

控制装配机构到达第一预备工位2后，控制装配机构进行装钉作业。其中，装钉作业用于表征将一次装配作业所需螺钉装入装配机构中，以供后续装配作业时使用。优选地，可预先将装配作业所需螺钉装在一螺钉箱内，装钉作业可通过螺钉箱以吹钉方式向装配机构进行供钉实现。

由于装配作业所需螺钉的数量可能为多个，且多个螺钉可能为多种型号。为确保装钉作业时所供螺钉为装配作业时预设所需的螺钉，在装配机构上设有螺钉检测器(未在图中示出)。需特别说明的是，螺钉箱与装配机构可通过一透明管道进行进行供钉。优选将螺钉检测器安装在该透明管道上，当透明管道上有螺钉通过时，记为供钉正常。同时，螺钉检测器可根据螺钉通过透明管道的次数及时长对装钉作业时所供螺钉的数量即型号进行统计。例如：每次有螺钉通过透明管道时，螺钉检测器记数量一个；又例如：当螺钉型号不同时(长度不同)，螺钉检测器可通过螺钉经过螺钉检测器的时间进行统计，如：长度较长型号的螺钉经过螺钉检测器的时间较长，而长度较短型号的螺钉经过螺钉检测器的时间较短。

至此，完成了装配机构的装钉作业的流程。

结合图1或图3所示，当装配机构完成装钉作业后，控制装配机构根据第二预设路径移动至装配工位1，并根据工件所需装配方式控制产生扭力对工件进行螺钉的装配作业。需特别说明的是，本实施例装配工位1与第一预备工位2沿高度方向呈正投影上下关系，即控制装配机构沿垂直方向位移即可到达装配工位1，避免装配机构的多维度方向位移的偏差性，提高装配机构的位移效率及位移准确度。

对应装配机构设有用于扭矩和角度检测的装配检测器(未在图中示出)，在装配机构进行装配作业时，通过装配检测器对装配机构的扭矩和角度进行检测。当扭矩和角度的检测结果满足预设的装配参数时，控制装配机构停止装配作业，并从装配工位1移开等待下一次装钉或装配作业。需特别说明的是，预设的装配参数与工件的装配位置、装配方式、螺钉型号等因素适配设置。通过装配检测器在装配作业时的实时检测，不仅能避免装配不牢固，导致螺钉未拧紧、螺钉与螺孔角度错位等，而且能避免装配扭矩过大，导致螺钉滑丝、工件损坏等现象发生。

优选地，对应装配机构在装配工位1与第一预备工位2之间设有防掉落组件，防掉落组件优选可通过一平板及平板上的开设通孔构成(未在图上示出)，该通孔与工件所需装配位置对应，即沿高度方向该通孔投影面位于工件所需装配位置上。在装备作业时，控制装配机构贯穿通孔后到达装配工位1，利用该通孔对装配机构的位移进一步限定，确保装配机构与工件所需装配位置的对准率。优选地，本实施例将该通孔所在位置作为对准工位3，需特别说明的是，由于装配工位1与第一预备工位2沿高度方向呈正投影上下关系，故对准工位3与装配工位1、第一预备工位2沿高度方向也呈正投影上下关系，以便装配机构沿垂直方向位移即可到达装配工位1。同时，在装钉作业或装配时，若装配机构机构突发故障，装配机构的零部件或自动装配装置上的零部件掉落，可通过在装配工位与第一预备工位之间设置的平板对掉落的零部件进行阻挡，防止零部件掉在工件上或传送机构或装配工位1任意处上而影响作业实施，避免传送机构损坏或工件错误装配等情况。

至此，完成了装配机构的装配作业的流程。

在示例性的实施例中，为确保实际作业时装钉作业能正常运行(防止卡钉等故障不能正常供钉)，在自动装配装置作业前，优选先通过螺钉检测器对装钉作业是否能正常装钉进行检测。例如：在自动装配装置作业前，先控制螺钉箱对装配机构进行供钉，对螺钉箱的供钉情况进行检测以确保在装钉作业时能正常运行。优选可根据装配作业所需不同型号螺钉，控制螺钉箱对每种型号螺钉各进行供钉一次，确保每种型号螺钉在装钉作业时能正常供钉。通过螺钉检测器对在自动装配装置作业前的供钉作业进行检测，若检测供钉失败或错误(未有螺钉通过透明管道或通过透明管道的螺钉不是预设型号的螺钉等)，则螺钉检测器发出警告以提示工作人员进行检修；若检测供钉成功或正常，则可进行后续相关作业。

进一步的，在通过螺钉检测器进行装钉作业检测后，会有螺钉滞留在透明管道中，为确保后续作业正常进行，在检测供钉成功或正常后，控制螺钉箱进行排钉作业。排钉作业用于表征采用装钉作业的吹钉方式对透明管道进行空气吹钉一次，以排除滞留在透明管道中用于检测装钉作业的螺钉。优选地，对应装置机构设有检测工位4，检测工位4上安装有一收纳盒，在进行装钉作业的检测或排钉作业前，控制装配机构到达检测工位4，并控制装配机构的出钉口对准收纳盒，以使装钉作业时所用检测用螺钉或排钉作业时排出的螺钉落入收纳盒，避免检测用螺钉掉入装配工位1或传送机构或其他工位上，保持作业环境洁净。

在示例性的实施例中，装配检测器还可用于在装配机构装钉或装配作业前对装配机构的扭矩和角度的校准，以确保在装配作业时工件的装配准确度和工件装配质量。在自动装配装置作业前，优选先通过装配检测对装配机构的扭矩和角度进行校准，提高装配作业时工件的装配准确度和工件装配质量。

上述装钉作业的检测及校准的步骤顺序具体不作限定，二者均在自动装配装置作业前即可。同时，检测工位4可设置在传送机构的输送路线的一侧(如图1和图3)，此外，检测工位4还可选择设置在传送机构的输送路线的另一侧，具体不作限制。同时，检测工位4可设置与装配工位1或第二预备工位5或第一预备工位2处于同一高度，或者，与装配工位1或第二预备工位5或第一预备工位2均不处于同一高度，具体不作限制。

本实施例通过对工件及装配机构的控制，实现了对工件进行自动化流水线的装配作业，不仅能有效提高工作装配的作业效率，且确保工件装配成品的质量品质。同时，在自动装配装置作业前通过螺钉检测器对装置装钉作业进行预先检测，且在装钉作业时通过螺钉检测器对装配所需螺钉数量及型号进行统计检测，确保装置作业效率以及装配准确度，有效提高工件装配质量。

实施例2

本实施例提出一种螺钉装配控制系统，对自动装配装置中的装配机构和工件进行控制。结合图4所示，控制系统包括装钉控制模块6和装配控制模块7。

装钉控制模块6，用于当工件到达装配工位1时，控制装配机构根据第一预设路径移动至第一预备工位2进行装钉作业；

装配控制模块7，用于控制装配机构根据第二预设路径移动至装配工位1对工件进行装配作业。

在示例性的实施例中，可采用人工手动方式或机械手自动方式将工件放置于装配工位1上以视为工件到达装配工位1。其中，为确保在工件到达装配工位1时，自动装配装置能自动识别或感应工件已达到装配工位1，以便后续控制装配机构根据第一和第二预设路径移动在与工件配合的装配工位1上对工件进行装配作业，装钉控制模块6还用于在工件到达装配工位1时，对装配工位1上是否放置有工件进行检测，若检测装配工位1上放置有工件，则控制装配机构位移对工件进行装配作业，提高作业效率，避免工件未到达装配工位1或装配工位1上未放置有工件时，装配机构进行无效装配作业。

进一步的，为提高作业效率，满足流水线生产需求，对应工件在自动装配装置上设有传送机构和载物平台，载物平台放置在传送机构上与传送机构同步位移，传送机构的输送路线贯穿装配工位1。可采用人工手动方式或机械手自动方式在远离装配工位1的位置，将工件放置在载物平台上，利用传送机构将载物平台和工件一同输送至装配工位1上，并利用装钉控制模块6对工件到达装配工位1进行位置检测，确保工件到达后控制装配机构对工件进行装配作业。可知，利用传送机构对工件的输送和作业实现了流水线生产，有效提高生产效率，满足生产需求。

由于传送机构通常为连续性输送作业，为确保工件到达装配工位1时，能准确停留在装配工位1上等待装配作业，在工件被载物平台承载被传送机构输送到达装配工位1时，在载物平台沿传送机构的输送方向上设置挡停机构，通过装钉控制模块6控制挡停机构对载物平台沿传送机构的输送方向进行阻挡，以使载物平台和工件被阻挡停留在装配工位1上。通过挡停机构和传送机构的档停作用及输送作用，确保每次装配作业时工件能准确停留在装配工位1上，无需每次作业对工件进行装配工位1定位，省时省力，提高生产效率。

又由于传送机构的连续性输送作业，而载物平台被档停机构阻挡停留在传送机构上，可知，载物平台与传送机构呈相对运动状态。传送机构在输送作业时产生的作用力对载物平台的平稳状态产生影响，难以确保载物平台停留在运动状态的传送机构上处于平稳状态，同理影响工件的平稳状态，进而导致在工件装配作业时可能产生装配误差或装配成品质量低的问题出现。

为解决装配误差或装配成品质量低的问题，装钉控制模块6控制载物平台优选具有在高度方向上可升降的功能，当载物平台到达装配工位1时，控制载物平台上升以从传送机构上顶升脱离，进而确保载物平台及工件停留在装配工位1时不受传送机构的输送影响，呈相对平稳状态，减少装配误差提高装配成品质量。优选地，载物平台具有在高度方向上可升降的功能，其升降功能可由现有技术中相关的顶升机构实现，顶升机构可设置位于载物平台背离工件的一侧，利用顶升机构可将载物平台从传送机构上顶升脱离。

将载物平台处于传送机构上且被挡停机构阻挡时停留的位置作为第二预备工位5，载物平台上升脱离传送机构后的位置作为装配工位1，第二预备工位5与装配工位1沿高度方向呈相互投影的位置关系，且沿高度方向装配工位1位于第二预备工位5的上方。此外，不排除第二预备工位5和装配工位1设置于同一水平高度的不同位置，第二预备工位5设于传送机构上，而装配工位1设于非传送机构上。

为了对每次装配作业的工件进行信息备案，便于工作人员实时查询或后续管理，在工件的外侧壁上设有二维码、条形码等识别码，装钉控制模块6可用于对二维码、条形码等识别码进行扫描识别。当载物平台由第二预备工位5移动至装配工位1时，装钉控制模块6对工件外侧壁上的识别码进行扫码识别，并将识别结果通过无线或有线的信息传输方式，传送至云端系统或数据库进行保持，以便工作人员远程实时查看及后续整理，同时也方便工作人员和客户对工件的加工信息通过扫码进行查询追溯。

上述扫码识别的过程可以在工件到达装配工位1后，在装配作业前进行，也可在工件到达装配工位1后与装配作业同步进行。

至此，完成了工件到达装配工位1的流程。

当工件到达装配工位1时，控制配机构根据第一预设路径移动至第一预备工位2。控制装配机构到达第一预备工位2后，控制装配机构进行装钉作业。其中，装钉作业用于表征将一次装配作业所需螺钉装入装配机构中，以供后续装配作业时使用。优选地，可预先将装配作业所需螺钉装在一螺钉箱内，装钉作业可通过螺钉箱以吹钉方式向装配机构进行供钉实现。

由于装配作业所需螺钉的数量可能为多个，且多个螺钉可能为多种型号。为确保装钉作业时所供螺钉为装配作业时预设所需的螺钉，装钉控制模块6可根据螺钉装钉的次数及时长对装钉作业时所供螺钉的数量即型号进行统计。

至此，完成了装配机构的装钉作业的流程。

当装配机构完成装钉作业后，装配控制模块7控制装配机构根据第二预设路径移动至装配工位1，并根据工件所需装配方式控制产生扭力对工件进行螺钉的装配作业。需特别说明的是，本实施例装配工位1与第一预备工位2沿高度方向呈正投影上下关系，即控制装配机构沿垂直方向位移即可到达装配工位1，避免装配机构的多维度方向位移的偏差性，提高装配机构的位移效率及位移准确度。

至此，完成了装配机构的装配作业的流程。

在示例性的实施例中，为确保实际作业时装钉作业能正常运行(防止卡钉等故障不能正常供钉)，在自动装配装置作业前，优选通过检测控制模块8对装钉作业是否能正常装钉进行检测。通过检测控制模块8对在自动装配装置作业前的供钉作业进行检测，若检测供钉失败或错误(未有螺钉通过透明管道或通过透明管道的螺钉不是预设型号的螺钉等)，则检测控制模块8发出警告以提示工作人员进行检修；若检测供钉成功或正常，则可进行后续相关作业。

进一步的，在通过检测控制模块8进行装钉作业检测后，会有螺钉滞留在透明管道中，为确保后续作业正常进行，在检测供钉成功或正常后，检测控制模块8可控制进行排钉作业。排钉作业用于表征采用装钉作业的吹钉方式进行空气吹钉一次，以排除滞留在用于检测装钉作业的螺钉。优选地，对应装置机构设有检测工位4，检测工位4上安装有一收纳盒，在进行装钉作业的检测或排钉作业前，检测控制模块8控制装配机构到达检测工位4，并控制装配机构的出钉口对准收纳盒，以使装钉作业时所用检测用螺钉或排钉作业时排出的螺钉落入收纳盒，避免检测用螺钉掉入装配工位1或传送机构或其他工位上，保持作业环境洁净。

在示例性的实施例中，控制系统还包括校准控制模块9，通过校准控制模块9对装配机构进行扭矩和/或角度的检测和校准，以确保在装配作业时工件的装配准确度和工件装配质量。

上述装钉作业的检测及校准的步骤顺序具体不作限定，二者均在自动装配装置作业前即可。

本实施例通过对工件及装配机构的控制，实现了对工件进行自动化流水线的装配作业，不仅能有效提高工作装配的作业效率，且确保工件装配成品的质量品质。同时，在自动装配装置作业前通过装钉控制模块6对装置装钉作业进行预先检测，且在装钉作业时通过装钉控制模块6对装配所需螺钉数量及型号进行统计检测，确保装置作业效率以及装配准确度，有效提高工件装配质量。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种螺钉装配控制方法，适用于自动装配装置，其特征在于，所述控制方法通过所述自动装配装置中的装配机构和工件配合实现，对应所述工件设有用于装配作业的装配工位；

所述控制方法包括：

当所述工件到达所述装配工位时，控制所述装配机构根据第一预设路径移动至第一预备工位进行装钉作业；

控制所述装配机构根据第二预设路径移动至所述装配工位对所述工件进行装配作业。

2.根据权利要求1所述的螺钉装配控制方法，其特征在于，对应所述装配机构设有装配检测器；

控制所述装配机构进行装钉作业之前，还包括：

通过所述装配检测器对所述装配机构进行扭矩和/或角度的校准；和/或，

控制所述装配机构进行装配作业时，通过所述装配检测器对所述装配机构的扭矩和/或角度进行检测；

若检测结果满足预设的装配参数，则控制所述装配机构从所述装配工位移开。

3.根据权利要求1所述的螺钉装配控制方法，其特征在于，对应所述装配机构设有螺钉检测器；

控制所述装配机构进行装钉作业之前，还包括：

通过螺钉检测器对所述装配机构的装钉作业是否正常装钉进行检测；

若检测正常，则控制所述装配机构根据第一预设路径移动至第一预备工位。

4.根据权利要求3所述的螺钉装配控制方法，其特征在于，通过螺钉检测器检测正常之后；和/或，控制所述装配机构进行装钉作业之后，还包括：

控制所述装配机构进行排钉作业。

5.根据权利要求4所述的螺钉装配控制方法，其特征在于，对应所述装配机构设有检测工位；

通过螺钉检测器对所述装配机构的装钉作业是否正常装钉进行检测之前，和/或，控制所述装配机构进行排钉作业之前，还包括：

控制所述装配机构到达检测工位；

控制所述装配机构的出钉口对准收纳盒，以便让检测用的螺钉落入收纳盒中。

6.根据权利要求1所述的螺钉装配控制方法，其特征在于，所述装配工位与所述第一预备工位之间设有对准工位；

控制所述装配机构进行装配作业前，还包括：

控制所述装配机构到达对准工位。

7.根据权利要求1所述的螺钉装配控制方法，其特征在于，所述装配工位上具有可移动的载物平台，所述载物平台用于承载所述工件在第二预备工位和装配工位之间移动；

控制所述装配机构进行装钉作业之前，还包括：

当所述载物平台承载着所述工件到达所述第二预备工位后，控制所述载物平台从所述第二预备工位移动至所述装配工位。

8.根据权利要求7所述的螺钉装配控制方法，其特征在于，所述工件的外侧壁上设有识别码，对应所述装配工位设有扫描识别器；

控制所述装配机构进行装钉作业之前，还包括：

控制所述扫描识别器对所述识别码进行扫描识别。

9.根据权利要求7所述的螺钉装配控制方法，其特征在于，所述承载平台通过一传送机构被传送至所述第二预备工位，对应所述第二预备工位设有位置检测器；

控制所述载物平台从所述第二预备工位移动至所述装配工位之前，还包括：

通过位置检测器对所述载物平台是否达到所述第二预备工位进行检测；

若检测到达，则控制所述装配机构到达第一预备工位。

10.一种螺钉装配控制系统，适用于自动装配装置，其特征在于，对所述自动装配装置中的装配机构和工件进行控制，对应所述工件设有用于装配作业的装配工位；

所述控制系统包括：

装钉控制模块，用于当所述工件到达所述装配工位时，控制所述装配机构根据第一预设路径移动至第一预备工位进行装钉作业；

装配控制模块，用于控制所述装配机构根据第二预设路径移动至所述装配工位对所述工件进行装配作业。

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