CN114502265A - 引发剂注射喷嘴 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及用于将引发剂与工艺流体混合的引发剂注射喷嘴(1)。该引发剂注射喷嘴包括主体(10)，该主体(10)包括(i)用于接收工艺流体的工艺流体进口(11)和出口(17)；(ii)工艺流体流动通道(13)，工艺流体沿着工艺流体进口(11)和出口(17)之间的工艺流体中心流动轴线(15)穿过该工艺流体流动通道(13)，该工艺流体流动通道13具有收缩部(12)、喉部(14)和扩张部(16)；(iii)用于接收引发剂的引发剂进口(30)和引发剂出口(32)；和(iv)引发剂流体流动通道(34)，引发剂沿着引发剂进口(30)和引发剂出口(32)之间的引发剂中心流动轴线(35)穿过该引发剂流体流动通道(34)，工艺流体流动通道(13)在喉部(14)处与引发剂流体流动通道(34)相交。具有前端(22)和尾端(26)的至少一个细长的叶片(20)设置在工艺流体流动通道(13)内并且沿着工艺流体中心流动轴线(15)延伸，其中引发剂出口(32)设置在叶片(20)的表面(24)上。引发剂注射喷嘴的特征在于引发剂出口(32)设置在叶片(20)的轴向边缘(24)的一部分上。
Description
背景技术
聚乙烯已成为全球最重要的塑料，其具有优异的机械和加工性能以及耐化学性。根据其熔点，聚乙烯分为低密度聚乙烯、中密度聚乙烯和高密度聚乙烯。每种类型的聚乙烯都有其特定的工业应用。例如，高密度聚乙烯比低密度聚乙烯更坚固和更硬，可以承受更高的温度，气体渗透性更低，并且更耐化学品。低密度聚乙烯更具柔韧性和可伸缩性。
用于制造低密度聚乙烯的最常见制造工艺之一涉及所谓的管式反应器的使用。乙烯作为工艺流体进给至反应器，并在100至300MPa的压力下和在200至300℃的温度下在沿反应器管的离散位置处注入的引发剂的作用下聚合成聚乙烯。反应器的长度具有至多3500m的长度。常见的引发剂是氧气或过氧化物。
当引发剂在反应器的反应区内注入并与工艺流体混合时，引发剂形成自由基分解产物，这些产物开始与乙烯(和任选的共聚单体)发生自由基聚合反应，从而获得乙烯基聚合物。
对于低密度聚乙烯的制造过程来说，引发剂和工艺流体的浓度分布和混合在反应区内的均衡和均匀是至关重要的。如果浓度分布不够均匀，反应区内的某些区域将具有更高的聚合度和更多的热量产生。这些区域可能会导致严重的问题，诸如在引发剂端口附近堆积高分子量材料，这可能会导致引发剂端口或者甚至反应器管的堵塞。
过去已经进行了各种尝试来改善引发剂与工艺流体的混合。
EP 0 449 092 A1使用用于引发剂的注射指，该注射指横向伸入工艺流体通道中。
WO 2002/48214 A2通过使用包括容纳在管式反应器内的料筒的外表面和内表面上的多个螺旋叶片的布置将旋转运动赋予工艺流体。工艺流体流过料筒并流过料筒和管式反应器之间的环状间隙。料筒位于引发剂的注射喷嘴的上游。
US 8,308,087 B2使用具有用于工艺流体的文丘里状的流体流动通道的喷嘴，该工艺流体包括收缩部和扩张部。收缩部和扩张部引起工艺流体速度的变化，这又有助于改善工艺流体与引发剂的输送和混合。
WO 2009/078899 A1涉及一种用于混合两种气流的气体混合器。第一气体穿过管道，其中氧气指位于管道内。氧气通过叶片轴向边缘处的孔口离开指。
EP 2 944 371 A1公开了一种用于将第一流体与第二流体混合的多流体混合器。多流体混合器的特点是位于外壳的圆柱段中的旋动装置。它包括多个固定在多流体混合器的圆锥形、不旋转的轮毂上的叶片。第二流体通过孔口注入到第一流体中。存在用于将第二流体注入第一流体的其他孔口。
US 6,425,531 B1公开了一种雾化器箔，用于将液体混合到穿过雾化器的流动管道的气流中。加压液体通过进口引入至雾化器箔，并通过出口离开雾化器箔。空气流过雾化器的进口并从出口流出。雾化器箔具有翼型形状。在一个实施方案中，雾化器的主体可以具有收缩部、喉部和扩张部。
US 2015/367318 A1公开了一种用于混合前驱体流体与第二流体的混合反应器。第二流体从管道中排出，并且管道的出口在横截面中可以具有叶片的形状，以便通过消除与管道侧壁相邻的流动停滞区域来改善混合。
US 2,361,150 A涉及一种用于将氯混合到流过管道的液体流中的混合器。氯通过喷嘴进入液体流。管道本身是文丘里型管。
发明内容
本发明的目的是减轻(如果不能消除)与现有技术解决方案相关联的问题。具体地，本发明的目的是进一步改善在反应器管的反应区内的引发剂与工艺流体的混合。
该目的由独立权利要求1的主题解决。任选的或优选的特征是从属权利要求2至11的主题。
根据本发明，提供了一种用于将引发剂与工艺流体混合的引发剂注射喷嘴。引发剂注射喷嘴包括主体，该主体包括(i)用于接收工艺流体的工艺流体进口和出口，(ii)工艺流体流动通道，工艺流体沿着工艺流体进口和出口之间的工艺流体中心流动轴线穿过该工艺流体流动通道，其中工艺流体流动通道具有收缩部、喉部和扩张部，(iii)用于接收引发剂的引发剂进口和引发剂出口，和(iv)引发剂流体流动通道，引发剂沿着引发剂进口和引发剂出口之间的引发剂中心流动轴线穿过该引发剂流体流动通道，其中工艺流体流动通道在喉部处与引发剂流体流动通道相交。引发剂注射喷嘴包括至少一个细长叶片，该细长叶片具有前端和尾端，并且设置在工艺流体流动通道内并沿着工艺流体中心流动轴线延伸，并且其中引发剂出口设置在叶片的表面。该引发剂注射喷嘴的特征在于，引发剂出口设置在叶片的轴向边缘的一部分上。
优选地，引发剂出口设置在叶片的尾端附近。
有利的是，引发剂流体流动通道是直的。
根据本发明的另一个优选的实施方案，该引发剂出口为喷嘴形。
此外，优选的是，如果引发剂出口具有圆形周边。
优选地，引发剂出口与工艺流体流动通道之间的距离为2mm至30mm，诸如2.5mm至21.25mm。
本发明的又一优选的实施方案要求叶片的尾端与工艺流体中心流动轴线围成60°至90°，诸如90°的角度。
进一步任选的是，叶片具有弯曲叶片表面。
并且甚至更优选地，工艺流体流动通道内设置有多个叶片，并且引发剂出口设置在所述多个叶片中的仅一个的表面上，并且叶片的数量在3至8个之间的范围内，优选地为4或6个。
有利的是，叶片的尾端终止于喉部。
优选地，收缩部以相对于工艺流体中心流动轴线成10°至20°，诸如15°的角度向工艺流体中心流动轴线倾斜，并且扩张部以相对于工艺流体中心流动轴线成10°至20°，诸如12.5°的角度远离工艺流体中心流动轴线倾斜。
附图说明
当结合附图阅读时，可以更好地理解前述发明内容以及下文的具体实施方式。附图主要用于清楚地说明本发明的原理的目的。此外，在附图中，相同的附图标记在全部附图中表示对应的部件。然而，应当记住，本发明不限于附图中指示的以及下文在本发明的优选的实施方案的内容中描述的精确特征。
图1是根据本发明的优选的实施方案的引发剂注射喷嘴的透视图。
图2是与工艺流体的流动轴线垂直的横截面视图，示出了图1的导向叶片的尾端；以及
图3是沿着工艺流体中心流动轴线穿过图1的引发剂注射喷嘴的纵向横截面视图。
具体实施方式
在下文详细描述中使用的“工艺流体”可以包括乙烯和可能的任何共聚单体。“引发剂”可以包括过氧化物或氧气。
术语“叶片”可以理解为包括将工艺流体引导至与其沿工艺流体中心流动轴线的流动方向不同的方向上的任何结构。“通道”可以通过任何合适的工艺形成，诸如机械工艺，例如钻孔，或者可以在将两个配合部件固定在一起时形成。术语“表面”应理解为与流体接触的结构的任何面。
根据本发明优选的实施方案的引发剂注射喷嘴1包括主体10，该主体10通过使用常规装置安装到反应器管。这种常规装置包括例如法兰类型连接装置。然而，为了简单起见，这些连接装置未在图1中示出。
反应器管的内径为20mm至120mm，优选地为25mm至85mm。
主体10通常包括三段，即收缩部12、喉部14和扩张部16。收缩部12的直径从直径D2逐渐减小至小于D2的直径D1。扩张部16具有从直径D1逐渐增加至直径D3的直径，该直径D3可以妥善地等于或不同于直径D2。在收缩部12和扩张部16之间是喉部14，喉部14表现出最小的直径D1。因此，这三部12、14和16形成文丘里型通道13。
当引发剂注射喷嘴1在运行时，诸如例如乙烯(和任选的共聚单体)的工艺流体，通过工艺流体进口11进入引发剂注射喷嘴1，然后穿过工艺流体中心流动轴线15(图2)直到它通过出口17离开引发剂注射喷嘴1。
多个导向叶片20设置在主体10的收缩部12内并且牢固地附接到其内表面。导向叶片20的数量可以根据期望的特性和其他工艺要求而变化。在本发明的优选的实施方案中，四个或六个导向叶片20布置在主体10的截头圆锥形的收缩部12内并且等距地围绕其周边布置。
导向叶片20现在以示例性方式仅通过图1中可以被最好地观察到的它们中的一个来描述。优选地，所有引导叶片20具有相同的几何形状。
从工艺流体的流动方向看，该导向叶片20具有前端22和尾端26。轴向边缘24位于前端22和尾端26之间。尽管轴向边缘24不平行于工艺流体中心流动轴线15延伸，但可以很好地认为它基本上沿着主体10的纵向方向延伸或在主体10的纵向方向上延伸。
导向叶片20具有至少一个弯曲表面21，如图1所示，该弯曲表面21优选为凸形。优选地，弯曲表面21在前端22和尾端26之间延伸。在引导叶片20的相对侧上的叶片表面优选地也为弯曲的，优选地为凹形。导向叶片20附接到主体10的收缩部12的内表面，这在导向叶片20和主体10的收缩部12的内表面之间形成曲线的接触线28(穿透线28)。不言而喻，在导向叶片20的材料厚度的两侧上有两条接触线，假设材料厚度一致，则两条接触线彼此之间总是具有相同的距离。
从图1还可以看出，前端22向尾端26倾斜。优选地，前端22另外为凹形的。结果，与轴向边缘24合并的前端22的较上段与靠近主体10的收缩部12的内表面的相对的较下段相比更靠近尾端26。
每个叶片20的高度可以相等或与具有在主体10的径向方向上测量的相同高度的每个第二导向叶片20交替。
如图1和图3所示，所有导向叶片20终止于喉部，每个叶片20的尾端26优选地垂直于工艺流体中心流动轴线15延伸。
不管设置在主体10的收缩部12内的导向叶片20的数量如何，它们优选地被均匀地定向，以使工艺流体在相同方向上进行旋转运动。
在操作中，当工艺流体进入主体10的进口11并流过导向叶片20的弯曲表面21时，工艺流体沿着工艺流体中心流动轴线15的纵向运动将被旋转运动叠加，因此在主体10的收缩部12内产生工艺流体涡流。由于导向叶片20的尾端26径向延伸并垂直于工艺流体中心流动轴线15，工艺流体流动在尾端26处突然中断，因此在尾端26的下游产生涡流。这些涡流将进一步改善工艺流体与通过引发剂进口30(图3)注入的引发剂的混合。
参考图2，可以清楚地看到，在主体1的每部或每段中，导向叶片20并不占据垂直于工艺流体中心流动轴线15的整个横截面区域。在沿着工艺流体中心流动轴线15的每个位置处将存在通畅的工艺流体流动横截面A。换句话说，如果主体10沿着工艺流体中心流动轴线15被切割成薄片(每个切片的区域垂直于工艺流体中心流动轴15)，则始终存在通畅的横截区域A。该通畅区域A包括工艺流体中心流动轴线15并且可以沿着主体10的长度方向变化。在本发明的优选的实施方案中，通畅的工艺流体流动横截面A的面积随着距工艺流体进口11的距离的增加而变大，即朝向工艺流体出口17。
图3的纵向横截面视图清楚地示出了文丘里型主体10以及工艺流体流动横截面的通畅区域A如何在主体10的纵向方向上变化。此外，图3清楚地示出了引发剂进口30、引发剂出口32以及限定出引发剂中心流动轴线35的引发剂流体流动通道34。根据本发明的优选的实施方案，引发剂流体流动通道34在对应于主体10的喉部14的纵向位置处沿着主体10的径向延伸。因此，工艺流体流动通道15在喉部14处与引发剂流体流动通道35相交。引发剂流体流动通道34延伸通过导向叶片20中的一个，在接近其尾端26的位置处延伸通过。因为引发剂流体流动通道34需要在周向上封闭，所以该位置与尾端26不重合。然而，引发剂流体流动通道34位于最靠近导向叶片20中的一个的尾端26的位置。引发剂出口32优选地为喷嘴形并且设置在相应导向叶片20的轴向边缘24上。引发剂出口32优选地具有圆形周边，但如果需要也可以具有其他配置。
本发明优选的实施方案的具体实施例包括以下尺寸的导向叶片20和主体10。前端22相对于工艺流体中心流动轴线15倾斜40°至70°，诸如60°的倾斜角。尾端26垂直于工艺流体中心流动轴线15延伸。沿工艺流体中心流动轴线15测量的每个叶片20的长度优选地为65mm，并且壁厚为2mm至10mm，诸如4mm。优选地在前端22和尾端26之间延伸的每个叶片20的表面21每mm长度弯曲1°。主体10为文丘里形的，其中收缩部12相对于工艺流体中心流动轴线15具有15°的进口角，而扩张部16具有12.5°的出口角。喉部14处的开口直径(没有任何导向叶片20)为管式反应器内径的30％至80％。换言之，喉部14处的开口直径为6mm至96mm，优选地为7.5mm至68mm，更优选地为16mm至36mm，诸如20mm至25.5mm。开口直径D1，即在喉部14处的叶片20的轴向边缘24之间且通过工艺流体中心流动轴线15的通畅直径为管式反应器内径的20％至50％。换言之，喉部处的开口直径为4mm至60mm，优选地为5mm至42.5mm，更优选地为10mm至24mm，诸如12.5mm至17mm。工艺流体进口11处的开放通畅区域A的直径为管式反应器内径的30％至80％。换言之，工艺流体进口处的开放通畅区域A的直径为6mm至96mm，优选地为7.5mm至68mm，更优选地为16mm至36mm，诸如20mm至25.5mm。
由于主体10具有文丘里型形状的事实，其影响进入进口11的工艺流体的加速度，并且由于在主体10的收缩部12内部设置了多个导向叶片20，在引发剂被注入工艺流体流动通道13的位置处，工艺流体流动足够快并且是湍流的。此外，导向叶片20进一步最小化或者甚至消除任何壁摩擦效应，因为工艺流体流动速度在接近主体10的收缩部14的内表面增加。因为引发剂被注入更靠近工艺流体中心流动轴线15，所以没有引发剂层会在靠近主体10的壁的地方堆积。并且当引发剂出口32与相应的导向叶片20的轴向边缘24齐平时，可以防止在引发剂出口32处形成凝胶，如果引发剂流体流动通道34和引发剂出口32的一部分突出到导向叶片20的轴向边缘24之外，则会出现这种情况。
Claims (11)
1.一种用于将引发剂与工艺流体混合的引发剂注射喷嘴(1)，包括主体(10)，所述主体(10)包括：
-用于接收所述工艺流体的工艺流体进口(11)和出口(17)；
-工艺流体流动通道(13)，所述工艺流体沿着所述工艺流体进口(11)和所述出口(17)之间的工艺流体中心流动轴线(15)穿过所述工艺流体流动通道(13)，所述工艺流体流动通道(13)具有收缩部(12)、喉部(14)和扩张部(16)；
-用于接收所述引发剂的引发剂进口(30)和引发剂出口(32)；和
-引发剂流体流动通道(34)，所述引发剂沿着所述引发剂进口(30)和所述引发剂出口(32)之间的引发剂中心流动轴线(35)穿过所述引发剂流体流动通道(34)，所述工艺流体流动通道(13)在所述喉部(14)处与所述引发剂流体流动通道(34)相交；
其中具有前端(22)和尾端(26)的至少一个细长的叶片(20)设置在所述工艺流体流动通道(13)内并且沿着所述工艺流体中心流动轴线(15)延伸，并且其中所述引发剂出口(32)设置在所述叶片(20)的表面(24)上，
其特征在于，所述引发剂出口(32)设置在所述叶片(20)的轴向边缘(24)的一部分上。
2.根据权利要求1所述的引发剂注射喷嘴(1)，其特征在于，所述引发剂出口(32)设置在所述叶片(20)的所述尾端(26)附近。
3.根据前述权利要求中任一项所述的引发剂注射喷嘴(1)，其特征在于，所述引发剂流体流动通道(34)是直的。
4.根据前述权利要求中任一项所述的引发剂注射喷嘴(1)，其特征在于，所述引发剂出口(32)是喷嘴形的。
5.根据前述权利要求中任一项所述的引发剂注射喷嘴(1)，其特征在于，所述引发剂出口(32)具有圆形周边。
6.根据前述权利要求中任一项所述的引发剂注射喷嘴(1)，其特征在于，所述引发剂出口(32)和所述工艺流体中心流动轴线(15)之间的距离为2mm至30mm，诸如2.5mm至21.25mm。
7.根据前述权利要求中任一项所述的引发剂注射喷嘴(1)，其特征在于，所述叶片(20)的所述尾端(26)与所述工艺流体中心流动轴线(15)围成60°至90°，诸如90°的角度。
8.根据前述权利要求中任一项所述的引发剂注射喷嘴(1)，其特征在于，所述叶片(20)具有弯曲叶片表面(21)。
9.根据前述权利要求中任一项所述的引发剂注射喷嘴(1)，其特征在于，在所述工艺流体流动通道(13)内设置有多个叶片(20)，并且所述引发剂出口(32)设置在所述多个叶片(20)中的仅一个的表面(24)上，并且所述叶片(20)的数量在3至8个之间的范围内，优选地为4或6个。
10.根据前述权利要求中任一项所述的引发剂注射喷嘴(1)，其特征在于，所述叶片(20)的所述尾端(26)终止于所述喉部(14)。
11.根据前述权利要求中任一项所述的引发剂注射喷嘴(1)，其特征在于，所述收缩部(12)以相对于所述工艺流体中心流动轴线(15)成10°至20°，诸如15°的角度向所述工艺流体中心流动轴线(15)倾斜，并且所述扩张部(16)以相对于所述工艺流体中心流动轴线(15)成10°至20°，诸如12.5°的角度远离所述工艺流体中心流动轴线(15)倾斜。
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