CN114497704A - 电化学装置及电子装置 - Google Patents

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CN114497704A CN202210146446.XA CN202210146446A CN114497704A CN 114497704 A CN114497704 A CN 114497704A CN 202210146446 A CN202210146446 A CN 202210146446A CN 114497704 A CN114497704 A CN 114497704A
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Abstract

本申请提供一种电化学装置及电子装置，包括电极组件和包装袋。包装袋包括沿厚度方向依次设置的吸附层、封装层、金属层和保护层，吸附层靠近电极组件设置；沿第一方向，吸附层包括依次连接的第一端部、主体部和第二端部；在厚度方向上，第一端部和第二端部的厚度均大于主体部的厚度。本申请所述电化学装置通过设置各区域不同厚度的吸附层，能改善涨液问题，提升外观良率；吸附层填充电极组件头尾部与包装袋之间形成的空隙，从而改善由于空隙存在导致的析锂等问题；吸附层还能吸附电化学装置内部的反应所生成的气体，以免气体过多破坏内部的粘接界面，既降低了安全隐患又延长了使用寿命。

Description

电化学装置及电子装置
技术领域
本申请涉及一种电化学装置及电子装置。
背景技术
目前电化学装置(例如，锂离子电池等)对快速充电的需求越来越强烈，这需要锂离子电池既具备良好的动力学性能又具备良好的高温性能。但在锂离子电池的使用过程中，特别是高电压体系(≥4.48V)电池的使用过程中，高电压高温会导致阴极与电解液发生副反应以及电解液自身反应，不断生成气体。该气体会不断破环电池各层间界面(包括阴极极片与隔膜的粘接界面、阳极极片与隔膜的粘接界面)，使得界面间隙增加、粘接失效，进而使锂离子传输路径变长，极化增加，最终恶化电池的使用寿命。
锂离子电池目前的发展方向是轻薄化，即需尽可能提升电池的体积能量密度(VED)，提升VED的有效措施可包括提升阴阳极压实密度、减小铜箔、铝箔和/或隔膜的厚度等。但是，提升阴阳极压实密度、减小隔膜厚度会降低电池体系的孔隙率，电解液的储存位置体系将降低；而另一方面，电池的使用寿命要求在不断提升，导致电池需要更多的电解液来满足循环的需求。这一矛盾导致锂离子电池出货时会严重涨液，另外受限于软包电池卷绕结构与包装的固有特点，多余的电解液大多积聚在电池的头尾区域，在电池的使用过程中头尾积聚过多的电解液会导致循环过程析锂，循环寿命急剧下降。
发明内容
有鉴于此，本申请提出一种新型的电化学装置，其能提升循环寿命、改善电池循环过程中的产气问题并能改善涨液问题。
另，还有必要提出一种包括该电化学装置的电子装置。
本申请一实施方式提供一种电化学装置，包括电极组件和包装袋。电极组件设置于包装袋内，电极组件包括极耳，极耳从包装袋内沿第一方向伸出。包装袋包括沿与第一方向垂直的厚度方向依次设置的吸附层、封装层、金属层和保护层，吸附层靠近电极组件设置。沿第一方向，吸附层包括依次连接的第一端部、主体部和第二端部。在厚度方向上，第一端部和第二端部的厚度均大于主体部的厚度。
在包装袋内侧设置吸附层，吸附层能吸附电解液，作为电解液的存储容器，随着循环过程电解液的消耗，吸附层中的电解液由于浓度差会不断的释放对电解液进行补充，起到智能控制电解液液位的作用，从而改善电池的循环寿命。另外，吸附层能吸附电解液，从而可改善涨液问题，提升电化学装置的外观良率。其次，由于软包电池特性，卷绕后电极组件的体积和包装袋深坑的体积不相等，包装袋深坑的体积大于电极组件的体积，电极组件头尾部与包装袋之间均存在空隙，此空隙将积聚大量的电解液。随着充放电的进行，电解液在此处大量的反应，导致紧挨着的阳极区域成膜增厚，阻抗较大，随充放电的进行容易出现析锂问题，恶化电化学装置的使用寿命。而设置吸附层后，吸附层可以填充此区域，减少或者避免空隙的存在，从而改善由于空隙存在导致的析锂等问题，进一步改善电化学装置的循环寿命。再者，随着吸附层存储的电解液不断的被释放，电化学装置内部的反应所生成的气体可被吸附层吸附，以免气体产生过多破坏内部的粘接界面(阴极极片与隔膜的粘接界面、阳极极片与隔膜的粘接界面)，一方面降低了电化学装置的安全隐患，另一方面延长了电化学装置的使用寿命。
一种实施方式中，在厚度方向上，主体部的厚度为20μm至50μm。主体部的厚度不可过低，否则将会影响吸附电解液和气体的效果；主体部的厚度也不可过高，否则将会影响电化学装置的体积能量密度。
一种实施方式中，沿第一方向，第一端部的长度为0.5mm至2mm，第二端部的长度为0.5mm至2mm。如此，可以填充电极组件与包装袋的头部(尾部)之间的空隙，进而能改善由于空隙存在导致的析锂等问题，从而改善电化学装置的循环寿命。
一种实施方式中，吸附层包括多孔材料和粘结剂。多孔材料吸附电解液以及使用过程中产生的气体，粘结剂用于将多孔材料粘附在包装袋的内表面。
一种实施方式中，多孔材料占所述吸附层的质量百分比为90％～95％。多孔材料的质量百分比高于95％时，粘结剂含量较少难以保证粘接效果；多孔材料的质量百分比低于90％时，较多的粘结剂对多孔材料有包裹作用，将影响多孔材料的吸附性。
一种实施方式中，多孔材料包括活性碳、碳纳米管、炭黑、硅胶或沸石中的至少一种。
一种实施方式中，粘结剂包括聚偏二氟乙烯、环氧树脂或聚氨酯中的至少一种。
一种实施方式中，封装层的材质包括聚丙烯，金属层的材质包括铝或不锈钢，保护层的材质包括尼龙。封装层中的聚丙烯可保护金属层不受电解液的腐蚀；此外，封装层中的聚丙烯在设定温度下会发生熔化，并且具有粘性，从而能够进行热封印。金属层一方面能够阻止空气中的氧气及水分，另一方面能够作为包装袋的骨架，防止外力对电极组件造成损伤。保护层用于保护内部的金属层、封装层和吸附层免受外力作用导致破损，同时能够阻止外部环境的空气渗透，维持电化学装置内部处于无水无氧的环境。
本申请一实施方式还提供一种电子装置，其包括如上所述的电化学装置。
本申请所述电化学装置通过在包装袋内部设置各区域不同厚度的吸附层，起到智能控制电解液液位的作用，从而改善电池的循环寿命；另外，吸附层能吸附电解液，从而可改善涨液问题，提升电化学装置的外观良率；其次，吸附层可以填充电极组件头尾部与包装袋之间形成的空隙，从而改善由于空隙存在导致的析锂等问题，进一步改善电化学装置的循环寿命；再者，吸附层还能吸附电化学装置内部的反应所生成的气体，以免气体产生过多破坏内部的粘接界面，既能降低电化学装置的安全隐患又延长了其使用寿命。
附图说明
图1为本申请一实施方式提供的电化学装置的结构示意图。
图2为本申请一实施方式提供的电极组件的卷绕结构示意图。
图3为本申请一实施方式提供的电化学装置的分解示意图。
图4为本申请另一实施方式提供的电化学装置的分解示意图。
图5为图3所示的包装袋的第一收容部的俯视图。
图6为本申请一实施方式提供的包装袋的剖视图。
图7为本申请一实施方式提供的电子装置的结构示意图。
图8为本申请实施例1和对比例1制备的电化学装置的容量保持率曲线。
主要元件符号说明
电化学装置 100
包装袋 10
电极组件 30
极耳 50
第一收容部 11
第二收容部 12
第一冲坑 111
第二冲坑 121
顶封边 13
侧封边 14
第一区域 110
第二区域 112
第三区域 114
吸附层 101
封装层 102
金属层 103
保护层 104
第一端部 1011
主体部 1012
第二端部 1013
阴极极片 301
隔膜 302
阳极极片 303
头部 31
主体区域 32
尾部 33
电子装置 200
第一方向 X
第二方向 Y
厚度方向 Z
如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本申请实施例。
具体实施方式
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请实施例的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本申请实施例。
将理解，当一层被称为“在”另一层“上”时，它可以直接在该另一层上或者可以在其间存在中间层。相反，当一层被称为“直接在”另一层“上”时，不存在中间层。
这里参考剖面图描述本申请的实施例，这些剖面图是本申请理想化的实施例(和中间构造)的示意图。因而，由于制造工艺和/或公差而导致的图示的形状不同是可以预见的。因此，本申请的实施例不应解释为限于这里图示的区域的特定形状，而应包括例如由于制造而产生的形状的偏差。图中所示的区域本身仅是示意性的，它们的形状并非用于图示装置的实际形状，并且并非用于限制本申请的范围。
下面结合附图，对本申请的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。
请参阅图1和图2，本申请一实施方式提供一种电化学装置100，其包括包装袋10和电极组件30。电化学装置100可以是电池，例如，二次电池(如锂离子二次电池、钠离子电池、镁离子电池等)、一次电池(如锂一次电池等)等，但并不限于此。电化学装置100还包括电解液。电极组件30设置于包装袋10内，电极组件30包括极耳50，极耳50从包装袋10内沿第一方向X伸出。定义与电化学装置100的厚度方向Z和第一方向X垂直的方向为第二方向Y。第一方向X可以是电化学装置100的长度方向，也可以是电化学装置100的宽度方向。当第一方向X为电化学装置100的长度方向时，第二方向Y为宽度方向；当第一方向X为电化学装置100的宽度方向时，第二方向Y为长度方向。如图2所示，本实施例中，电极组件30由阴极极片301、隔膜302和阳极极片303卷绕而成。阴极极片301、隔膜302和阳极极片303可为本领域常用结构，本申请并不作限制。
请参阅图3，包装袋10一般需要经过冲坑然后再收容电极组件30，冲坑后的包装袋10一般包括第一收容部11和第二收容部12。第一收容部11具有第一冲坑111，第二收容部12具有第二冲坑121。第一冲坑111的深度(沿厚度方向Z)大于第二冲坑121的深度(沿厚度方向Z)。第一冲坑111的深度和第二冲坑121的深度可根据需求而定，并没有严格的要求。在一些实施例中，第二收容部12也可不具有第二冲坑121，如图4所示。图4中，第二收容部12大致为一平面结构。在一些实施例中，第一收容部11被称为深坑面，第二收容部12被称为浅坑面。第一收容部11和第二收容部12热封后形成顶封边13(参图1)和侧封边14(参图1)，并形成用于容置电极组件30的收容空间。
请参阅图3至图5，图5为第一收容部11的俯视图(不包括顶封边13和侧封边14)。第一收容部11沿第一方向X可分为依次连接的第一区域110、第二区域112和第三区域114，当收容电极组件30时，第一区域110对应于电极组件30的头部31(极耳50伸出的区域)，第三区域114对应于电极组件30的尾部33(与头部31相对设置)，第二区域112对应于电极组件30的主体区域32(连接头部31和尾部33的区域)。
由于软包电池特性，卷绕后电极组件30的体积和包装袋10第一收容部11的体积不相等，电极组件30的头部31和尾部33与第一冲坑111之间均存在空隙，也即第一区域110处与电极组件30的头部31之间存在空隙，第三区域114处与电极组件30的尾部33之间也存在空隙。该空隙沿第一方向X的长度大致为0.5mm至2mm，该空隙将积聚大量的电解液。随着充放电的进行，电解液在此处大量地反应，导致紧挨着的阳极极片303成膜增厚，阻抗较大，随充放电的进行容易出现析锂问题，恶化电化学装置的使用寿命。
请参阅图6，本申请一实施方式提供一种包装袋10，其沿厚度方向Z包括依次设置的吸附层101、封装层102、金属层103和保护层104，吸附层101靠近电极组件30设置(即吸附层101为包装袋10的内表面，保护层104为包装袋10的外表面)。沿第一方向X，吸附层101包括依次连接的第一端部1011、主体部1012和第二端部1013。在厚度方向Z上，第一端部1011和第二端部1013的厚度均大于主体部1012的厚度。
第一端部1011对应于图5的第一区域110，与电极组件30的头部31对应；主体部1012对应于图5中的第二区域112，与电极组件30的主体区域32对应；第二端部1013对应于图5中的第三区域114，与电极组件30的尾部33对应。
在包装袋10内侧设置吸附层101，吸附层101能吸附电解液，作为电解液的存储容器，随着循环过程电解液的消耗，吸附层101中的电解液由于浓度差会不断的释放对电解液进行补充，起到智能控制电解液液位的作用，从而改善电池的循环寿命。另外，吸附层101能吸附电解液，从而可改善涨液问题，提升电化学装置的外观良率。其次，第一端部1011和第二端部1013(其厚度大于主体部1012的厚度)可沿厚度方向Z和第一方向X填充电极组件30的头部31和尾部33与包装袋10之间存在的空隙，从而改善由于空隙存在导致的析锂等问题，进一步改善电化学装置100的循环寿命。再者，随着吸附层101存储的电解液不断的被释放，电化学装置100内部的反应所生成的气体可被吸附层101吸附，以免气体产生过多破坏内部的粘接界面(阴极极片301与隔膜302的粘接界面、阳极极片303与隔膜302的粘接界面)，一方面降低了电化学装置100的安全隐患，另一方面延长了电化学装置100的使用寿命。
一些实施例中，在厚度方向Z上，主体部1012的厚度H1(参图6)可为20μm至50μm。主体部1012的厚度不可过低，否则将会影响吸附电解液和气体的效果；主体部1012的厚度也不可过高，否则将会影响电化学装置100的体积能量密度。
一些实施例中，沿第一方向X，第一端部1011的长度L1(参图6)可为0.5mm至2mm，第二端部1013的长度L2(参图6)可为0.5mm至2mm。如此，与电极组件30头尾部与包装袋10之间的空隙(其沿第一方向X的长度大致为0.5mm至2mm)一致，第一端部1011和第二端部1013能填充该空隙，进而能改善由于空隙存在导致的析锂等问题，从而改善电化学装置100的循环寿命。
一些实施例中，吸附层101的材质可包括多孔材料和粘结剂。多孔材料吸附电解液以及使用过程中产生的气体，粘结剂用于将多孔材料粘附在包装袋的内表面。
进一步地，多孔材料占所述吸附层的质量百分比可为90％～95％。多孔材料的质量百分比高于95％时，粘结剂含量较少难以保证粘接效果；多孔材料的质量百分比低于90％时，较多的粘结剂对多孔材料有包裹作用，将影响多孔材料的吸附性。
进一步地，多孔材料可包括活性碳、碳纳米管、炭黑、硅胶或沸石中的至少一种。多孔材料的比表面积越大，吸附层101所需涂覆厚度越小。活性碳的比表面积为800m2/g～1500m2/g，碳纳米管的比表面积为100m2/g～300m2/g，炭黑的比表面积为500m2/g～1000m2/g，多孔材料选择上述材料，比表面积较为合适，吸附层101所需涂覆厚度不至于过厚而影响电化学装置100的体积能量密度。
进一步地，粘结剂可包括聚偏二氟乙烯(PVDF)、环氧树脂或聚氨酯(polyurethane，PU)中的至少一种。
一些实施例中，封装层102的材质可包括但不限于聚丙烯(PP)，金属层103的材质可包括但不限于铝或不锈钢等，保护层104的材质可包括但不限于尼龙(nylon)。封装层102中的聚丙烯可保护金属层不受电解液的腐蚀；此外，封装层102中的聚丙烯在设定温度下会发生熔化，并且具有粘性，从而能够进行热封。金属层103一方面能够阻止空气中的氧气及水分，另一方面能够作为包装袋10的骨架，防止外力对电极组件30造成损伤。保护层104用于保护内部的金属层103、封装层102和吸附层101免受外力作用导致破损，同时能够阻止外部环境的空气渗透，维持电化学装置100内部处于无水无氧的环境。可以理解，封装层102、金属层103和保护层104即构成了本领域常规的铝塑膜。
请参阅图7，本申请还提供一种电子装置200，其包括如上所述的电化学装置100，电化学装置100为电子装置200供电。图7示出了电子装置200为手机的情形，可以理解，电子装置200还可以为，但不限于笔记本电脑、电子书阅读器、电子记事本、计算器、收音机、备用电源、电机、汽车、摩托车、助力自行车、自行车、游戏机、钟表、电动工具、照相机等。
以下将结合具体实施例和对比例对本申请作进一步说明。
实施例1
将制备好的阴极极片301、隔膜302、阳极极片303按照顺序叠好，然后将叠好的极片和隔离膜卷绕成电极组件30。本实施例中，阴极极片301的活性物质为钴酸锂，阳极极片303的活性物质为石墨，选用厚度15μm的聚乙烯(PE)作为隔膜。阴极极片301和阳极极片303可采用本领域常规技术手段制成，此处不再赘述。
将碳纳米管(多孔材料)与聚偏二氟乙烯(PVDF，粘结剂)分散在溶剂NMP(氮甲基吡咯烷酮)中，配置成粘度合适的浆料。
对冲坑模具进行改造，将模具改为含内腔设计，内腔可用于储存上述浆料。利用冲坑模具将本领域常规的铝塑膜(厚度为88μm)冲成如图3所示的形状(包括第一收容部11和第二收容部12，第一收容部11具有第一冲坑111，第二收容部12具有第二冲坑121)后，将内腔打开，通过内腔打开程度不同，控制在不同区域的浆料涂覆量不同，从而在铝塑膜第一收容部11(深坑面)不同区域喷涂不同厚度的浆料。然后经过高温，蒸发掉溶剂NMP，吸附层101(多孔材料和粘结剂)便固定铝塑膜深坑面的内表面，即制得本申请所述包装袋10。其中，多孔材料占吸附层101的质量百分比为90％，粘结剂占吸附层101的质量百分比为10％。
本实施例的包装袋10中，第一端部1011和第二端部1013沿厚度方向Z的厚度为3mm，主体部1012沿厚度方向Z的厚度为30μm。
采用常规电池型号3639B0作为本实施例的电极组件30，其厚度为3mm。将该电极组件30放入第一收容部11，然后对第一收容部11和第二收容部12进行热封，其中，第一冲坑111和第二冲坑121沿厚度方向Z的深度之和等于电极组件30的厚度与主体部1012的厚度之和。再经过注液、化成(0.02C恒流充电到3.3V，再以0.1C恒流充电到3.6V)后，得到电化学装置100(软包锂离子电池)。本实施例中，电化学装置100的电压体系为4.48V，电池容量约5Ah。
实施例2
与实施例1的不同之处在于：主体部1012沿厚度方向Z的厚度为50μm。
实施例3
与实施例1的不同之处在于：多孔材料占吸附层101的质量百分比为95％，粘结剂占吸附层101的质量百分比为5％。
实施例4
与实施例1的不同之处在于：多孔材料占吸附层101的质量百分比为95％，粘结剂占吸附层101的质量百分比为5％，主体部1012沿厚度方向Z的厚度为50μm。
实施例5
与实施例1的不同之处在于：多孔材料为炭黑。
实施例6
与实施例5的不同之处在于：多孔材料占吸附层101的质量百分比为95％，粘结剂占吸附层101的质量百分比为5％，主体部1012沿厚度方向Z的厚度为50μm。
实施例7
与实施例1的不同之处在于：多孔材料为活性炭。
实施例8
与实施例7的不同之处在于：主体部1012沿厚度方向Z的厚度为50μm。
实施例9
与实施例7的不同之处在于：第一端部1011和第二端部1013沿厚度方向Z的厚度均为1mm。
对比例1
与实施例1的不同之处在于：不设置吸附层101。
对比例2
与实施例1的不同之处在于：主体部1012沿厚度方向Z的厚度为20μm。
对比例3
与对比例2的不同之处在于：多孔材料为炭黑。
对比例4
与对比例2的不同之处在于：多孔材料为活性炭。
将上述各实施例和对比例制备的电化学装置进行如下性能测试。
外观良率：目检电化学装置的外观，表面平整，无游离电解液，定义为不涨液，否则定义为涨液。取数量为A的电化学装置，检测目前不涨液的电化学装置的数量为B(B≤A)，则电化学装置的外观良率为B/A。
容量保持率：采用1C充电电流恒流充电至4.48V，然后恒压充电至0.05C，接着静置5min，再采用0.7C放电至3.0V，如此循环充放电流程，在室温下充放电800次；800次后剩余容量除以初始容量称作容量保持率，以容量保持率作为判定电化学装置循环寿命的依据，800圈容量保持率越高，电池的循环寿命越好。其中，实施例1和对比例1制备的电化学装置的容量保持率曲线请见图8。
产气判定方法：记录电化学装置的初始厚度为h1，满充后放置在60℃高温炉中，每5天测试一次厚度，记录厚度为hx(x为测试次数)，每次测的电化学装置的厚度增长率h％＝(hx-h1)/h1，当h％≥8％时，定义为电化学装置产气，并以此时的测试天数定义为产气点。
实施例1-10和对比例1-4制备的电化学装置的各主要参数以及性能测试结果请见表1。
表1
Figure BDA0003509186860000111
结合表1和图8可知，实施例1中制备的电化学装置的800圈容量保持率为88％，对比例1中制备的电化学装置的800圈容量保持率为71％，说明本申请所述吸附层可显著改善电化学装置的容量保持率，提升了电化学装置的循环寿命。由对比例2-4可知，在相同涂覆厚度情况下，多孔材料的比表面积越大(碳纳米管的比表面积为100m2/g～300m2/g，炭黑的比表面积为500m2/g～1000m2/g，活性碳的比表面积为800m2/g～1500m2/g)，对外观良率、容量保持率以及产气问题的改善越明显。由实施例1、实施例2和对比例2可知，增加主体部的厚度能改善电化学装置的外观良率、容量保持率和产气问题。由实施例1与实施例3对比、实施例2与实施例4对比可知，增加多孔材料的质量百分比能改善电化学装置的外观良率、容量保持率和产气问题。由实施例7、实施例9和实施例10可知，增加第一端部(第二端部)的厚度能改善电化学装置的外观良率、容量保持率和产气问题。由实施例1-10与对比例1的数据对比可知，吸附层(主要是多孔材料)的设置可改善电化学装置的外观良率、容量保持率和产气问题。
本申请所述电化学装置通过在包装袋内部设置各区域不同厚度的吸附层，起到智能控制电解液液位的作用，从而改善电池的循环寿命；另外，吸附层能吸附电解液，从而可改善涨液问题，提升电化学装置的外观良率；其次，吸附层可以填充电极组件与包装袋头尾部之间形成的空隙，从而改善由于空隙存在导致的析锂等问题，进一步改善电化学装置的循环寿命；再者，吸附层还能吸附电化学装置内部的反应所生成的气体，以免气体产生过多破坏内部的粘接界面，既能降低电化学装置的安全隐患又延长了其使用寿命。
以上说明是本申请一些具体实施方式，但在实际的应用过程中不能仅仅局限于这些实施方式。对本领域的普通技术人员来说，根据本申请的技术构思做出的其他变形和改变，都应该属于本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种电化学装置，包括电极组件和包装袋，所述电极组件设置于所述包装袋内，所述电极组件包括极耳，所述极耳从所述包装袋内沿第一方向伸出，其特征在于，所述包装袋包括沿与第一方向垂直的厚度方向依次设置的吸附层、封装层、金属层和保护层，所述吸附层靠近所述电极组件设置；沿所述第一方向，所述吸附层包括依次连接的第一端部、主体部和第二端部；在所述厚度方向上，所述第一端部和所述第二端部的厚度均大于所述主体部的厚度。
2.如权利要求1所述的电化学装置，其特征在于，在所述厚度方向上，所述主体部的厚度为20μm至50μm。
3.如权利要求1所述的电化学装置，其特征在于，沿所述第一方向，所述第一端部的长度为0.5mm至2mm。
4.如权利要求1所述的电化学装置，其特征在于，沿所述第一方向，所述第二端部的长度为0.5mm至2mm。
5.如权利要求1所述的电化学装置，其特征在于，所述吸附层包括多孔材料和粘结剂。
6.如权利要求5所述的电化学装置，其特征在于，所述多孔材料占所述吸附层的质量百分比为90％～95％。
7.如权利要求5所述的电化学装置，其特征在于，所述多孔材料包括活性碳、碳纳米管、炭黑、硅胶或沸石中的至少一种。
8.如权利要求5所述的电化学装置，其特征在于，所述粘结剂包括聚偏二氟乙烯、环氧树脂或聚氨酯中的至少一种。
9.如权利要求1所述的电化学装置，其特征在于，所述封装层的材质包括聚丙烯，所述金属层的材质包括铝或不锈钢，所述保护层的材质包括尼龙。
10.一种电子装置，其特征在于，包括如权利要求1至9中任一项所述的电化学装置。
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