CN114497418A - 一种盖板玻璃贴合结构及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种盖板玻璃贴合结构及其制备方法，包括：硅基OLED器件、紫外固化光学胶、OC光刻胶、盖板玻璃。硅基OLED器件表面由无机氧化物组成，所述紫外固化光学胶、OC光刻胶主要由丙烯酸酯构成；将OC光刻胶喷涂或旋涂于盖板玻璃上后进行固化，在硅基OLED器件表面喷涂或旋涂紫外固化光学胶，将喷涂或旋涂OC光刻胶并固化的盖板玻璃贴合至喷涂或旋涂紫外固化光学胶的硅基OLED器件表面；在紫外光条件及加热条件下固化，完成贴合的结构。本发明通过增加OC光刻胶作为盖板玻璃与紫外固化光学胶间的缓冲结构，减少了盖板玻璃与紫外固化光学胶间的应力，增加了盖板玻璃与紫外固化光学胶间的粘附力，提高产品的可靠性及使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及一种盖板玻璃贴合结构及其制备方法，尤其是指一种用于硅基OLED微显示屏的盖板玻璃贴合结构及制备方法。
背景技术
硅基有机电致发光二极管微显示屏，又称硅基OLED微显示屏，是一种用于近眼显示的屏幕。硅基OLED微显示屏具有体积小、分辨率高、响应快等优点。近年来随着虚拟现实技术（VR）及增强现实技术（AR）的发展，硅基OLED微显示屏已经由研究开发阶段进入产业化阶段。
由于高温会使OLED器件的光电性能发生衰减，在OLED器件的各工艺段制备中均应避免高温工艺。常规的盖板玻璃贴合结构一般为盖板玻璃-紫外固化光学胶-硅基OLED器件，该结构主要的缺陷包括：
1、盖板玻璃与硅基OLED器件表面均为无机物，二者与UV固化光学胶的热膨胀系数差别较大，因此常规的盖板玻璃-UV固化光学胶-硅基OLED器件结构存在较大的温度应力。
2、当盖板玻璃与硅基OLED器件完成贴合后，贴合结构作为一个整体进行固化，由于硅基OLED器件在高温作用下性能会出现显著的衰退，因此通常该结构的固化条件为使用365nm紫外光进行固化，加热固化温度普遍低于100℃，固化效果有限，导致紫外固化光学胶贴合的盖板玻璃与硅基OLED器件的粘附力不足。
因此在产品使用过程中，使用条件的变化会导致盖板玻璃贴合结构产生应力，同时由于盖板玻璃与硅基OLED器件间的粘附力不足，屏幕盖板玻璃贴合结构可靠性不足，影响产品的寿命。
发明内容
本发明针对现有硅基OLED微显示屏盖板玻璃贴合结构应力过大且粘附力不足的问题，提供了一种盖板玻璃贴合结构及制备方法，通过增加OC光刻胶作为盖板玻璃与紫外固化光学胶间的缓冲结构，减少了盖板玻璃与紫外固化光学胶间的应力，增加了盖板玻璃与紫外固化光学胶间的粘附力。
本发明的技术方案是：
一种盖板玻璃贴合结构，包括自下而上依次布置的硅基OLED器件、紫外固化光学胶、OC光刻胶、盖板玻璃。
优选的是，本发明的硅基OLED器件表面由无机氧化物封装层组成。
优选的是，本发明的硅基OLED器件表面的无机氧化物为Al2O3、MgO、TiO2、ZrO2、SiO2一种或多种混合物。
优选的是，本发明的硅基OLED器件表面的无机氧化物封装层厚度为500nm-2000nm。
优选的是，本发明的紫外固化光学胶及OC光刻胶的成分为丙烯酸酯。
优选的是，本发明的OC光刻胶通过喷涂或旋涂的方式涂于盖板玻璃表面。
优选的是，本发明的紫外固化光学胶通过喷涂或旋涂的方式涂于硅基OLED器件表面。
基于本发明的盖板玻璃贴合结构的制备方法，包括如下步骤：
步骤S1：在盖板玻璃表面喷涂或旋涂OC光刻胶；
步骤S2：将喷涂或旋涂OC光刻胶的盖板玻璃进行紫外固化及加热固化；
步骤S3：在硅基OLED器件表面进行紫外固化光学胶的喷涂或旋涂；
步骤S4：将完成OC光刻胶固化的盖板玻璃与硅基OLED器件进行贴合；
步骤S5：对贴合后的结构进行紫外固化及加热固化，得到盖板玻璃贴合结构。
本发明的有益效果是：在盖板玻璃表面使用高温对OC光刻胶进行固化。高温工艺作用于盖板玻璃，在避免对硅基OLED器件使用高温工艺的同时，可显著提高盖板玻璃与OC光刻胶的粘附性。同时由于成分及热膨胀系数相似，固化后的OC光刻胶与紫外固化光学胶贴合结构的应力显著降低。因此该结构应用在产品中可有效提升盖板玻璃贴合结构的可靠性及寿命。
附图说明
图1是盖板玻璃贴合结构的示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的技术方案作进一步的说明。
如图1所示：
一种盖板玻璃贴合结构，包括自下而上依次布置的硅基OLED器件1、紫外固化光学胶2、OC光刻胶3、盖板玻璃4。
进一步，本发明的硅基OLED器件1表面由无机氧化物封装层组成。
进一步，本发明的硅基OLED器件表面的无机氧化物为Al2O3、MgO、TiO2、ZrO2、SiO2一种或多种混合物。
进一步，本发明的硅基OLED器件表面的无机氧化物封装层厚度为500 nm - 2000nm。
进一步，本发明的紫外固化光学胶2及OC光刻胶3的成分为丙烯酸酯。
进一步，本发明的OC光刻胶3通过喷涂或旋涂的方式涂于盖板玻璃4表面。
进一步，本发明的紫外固化光学胶2通过喷涂或旋涂的方式涂于硅基OLED器件1表面。
一种盖板玻璃贴合结构的制备方法，包括如下步骤：
步骤S1：在盖板玻璃4表面喷涂或旋涂OC光刻胶3；
步骤S2：将喷涂或旋涂OC光刻胶3的盖板玻璃4进行紫外固化及加热固化；
步骤S3：在硅基OLED器件1表面进行紫外固化光学胶2的喷涂或旋涂；
步骤S4：将完成OC光刻胶3固化的盖板玻璃4与硅基OLED器件1进行贴合；
步骤S5：对贴合后的结构进行紫外固化及加热固化，得到盖板玻璃贴合结构。
进一步，本发明OC光刻胶3的工艺固化条件为：
步骤S21：在365nm波长紫外光下固化，紫外固化剂量3000 mJ/cm2-15000mJ/cm2；
步骤S22、 在150℃-200℃条件下进行加热固化，固化时间10min–60min。
进一步，本发明紫外固化光学胶2的固化条件为：
步骤S41、在365nm波长紫外光下固化，紫外固化剂量3000 mJ/cm2-15000mJ/cm2；
步骤S42、 在50℃-100℃条件下进行加热固化，固化时间10min-30min。
盖板玻璃贴合结构通过以下步骤制备而成：
在盖板玻璃4表面喷涂或旋涂OC光刻胶3；
将喷涂或旋涂OC光刻胶3的盖板玻璃4进行紫外固化及加热固化，在365nm波长紫外光下固化，紫外固化剂量3000 mJ/cm2-15000mJ/cm2，然后在150℃-200℃条件下进行加热固化，固化时间10min–60min。
在硅基OLED器件1表面进行紫外固化光学胶2的喷涂或旋涂；
将完成OC光刻胶3固化的盖板玻璃4与硅基OLED器件1进行贴合，在365 nm波长的紫外光下固化，紫外固化剂量3000 mJ/cm2-15000mJ/cm2，完成紫外固化后在50℃-100℃条件下进行加热固化，固化时间为10min-30 min。形成本结构；
尽管这里参照本发明的解释性实施例对本发明进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。本发明未涉及部分与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。
Claims (10)
1.一种盖板玻璃贴合结构，其特征在于包括自下而上依次布置的硅基OLED器件（1）、紫外固化光学胶（2）、OC光刻胶（3）、盖板玻璃（4）。
2.根据权利要求1所述的盖板玻璃贴合结构，其特征在于上述硅基OLED器件（1）表面由无机氧化物封装层组成。
3.根据权利要求1所述的盖板玻璃贴合结构，其特征在于上述硅基OLED器件（1）表面的无机氧化物为Al2O3、MgO、TiO2、ZrO2、SiO2一种或多种混合物。
4.根据权利要求1所述的盖板玻璃贴合结构，其特征在于上述硅基OLED器件（1）表面的无机氧化物封装层厚度为500 nm - 2000 nm。
5.根据权利要求1所述的盖板玻璃贴合结构，其特征在于上述紫外固化光学胶（2）及OC光刻胶（3）的成分为丙烯酸酯。
6.根据权利要求1所述的盖板玻璃贴合结构，其特征在于上述OC光刻胶（3）通过喷涂或旋涂的方式涂于盖板玻璃（4）表面。
7.根据权利要求1所述的盖板玻璃贴合结构，其特征在于上述紫外固化光学胶（2）通过喷涂或旋涂的方式涂于硅基OLED器件（1）表面。
8.基于权利要求1-7所述的盖板玻璃贴合结构的制备方法，其特征在于包括如下步骤：
步骤S1：在盖板玻璃（4）表面喷涂或旋涂OC光刻胶（3）；
步骤S2：将喷涂或旋涂OC光刻胶（3）的盖板玻璃（4）进行紫外固化及加热固化；
步骤S3：在硅基OLED器件（1）表面进行紫外固化光学胶（2）的喷涂或旋涂；
步骤S4：将完成OC光刻胶（3）固化的盖板玻璃（4）与硅基OLED器件（1）进行贴合；
步骤S5：对贴合后的结构进行紫外固化及加热固化，得到盖板玻璃贴合结构。
9.如权利要求8所述的制备方法，其特征在于上述步骤S2中OC光刻胶（3）的工艺固化条件为：
步骤S21：在365nm波长紫外光下固化，紫外固化剂量3000 mJ/cm2-15000mJ/cm 2；
步骤S22、 在150℃-200℃条件下进行加热固化，固化时间10min–60min。
10.如权利要求8所述的制备方法，其特征在于上述步骤S4中紫外固化光学胶（2）的固化条件为：
步骤S41、在365nm波长紫外光下固化，紫外固化剂量3000 mJ/cm2-15000mJ/cm2；
步骤S42、 在50℃-100℃条件下进行加热固化，固化时间10min-30min。
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