CN114477714A - 一种清罐油泥回收处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种清罐油泥回收处理方法，包括以下步骤：将清罐油泥送入破碎机中进行破碎；将清罐油泥送入预处理装置中进行超声加热预处理，上层的油泥混合物送入水洗罐中；在将油泥混合物送入水洗罐的同时，注入药剂A、药剂B和水，水与油泥混合物的质量配比为1：1；将水洗罐中的物料充分搅拌混合后，送入分相罐中停留分层，上层油相经溢流口进入电破乳装置中进行电破乳处理，之后送入储油罐中；分相罐下部混合物经压滤分离出泥相和水相，之后水相送入储水罐作为水洗罐的注水重复利用，泥相送焚烧处理。通过本发明的技术方案，提高了清罐油泥的处理效率，提高了油品回收利用率，油相综合回收率可达99％，而且，工艺过程简单、可控性强、能耗低。

Description

一种清罐油泥回收处理方法
技术领域
本发明涉及危废处理技术领域，具体而言，涉及一种清罐油泥回收处理方法。
背景技术
石化储罐长期使用后，油品中含有的细微颗粒(泥、砂等)和自身含有的胶质、沥青质、重金属等比重较大，容易沉积在储罐底部，长期累积，容易导致储罐容积减少或堵塞管道等问题，因此，会对储罐底部定期进行清理，然而，在清理过程中，容易导致大量的可利用油品随着沉积物一起被清理出来。
由于这些清罐油泥中含有胶质、沥青质等杂质，油泥呈现一种乳化胶着状态，清罐油泥中含水量较大，油水分离困难，可利用油品的回收率很低。因此如何通过较为经济、简便的工艺方法将这些清罐油泥中的可利用油品进行回收处理，成为了亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
为此，本发明的目的在于提供一种清罐油泥回收处理方法，实现对清罐油泥的处理以及油品的回收，提高清罐油泥的处理效率，提高油品回收利用率，油相综合回收率可达99％，而且，工艺过程简单、可控性强、能耗低。
为了实现上述目的，本发明的技术方案提供了一种清罐油泥回收处理方法，包括以下步骤：
将清罐油泥送入破碎机中进行破碎；
将清罐油泥送入预处理装置中进行超声加热预处理，固体颗粒杂质沉降至底部，上层的油泥混合物送入水洗罐中；
在将油泥混合物送入水洗罐的同时，注入药剂A、药剂B和水，其中，药剂A包括质量配比为1：0.5:0.8:0.03的破乳剂、液碱、破胶剂和絮凝剂，药剂A的加入量为油泥混合物质量的1.5‰-2.5‰，药剂B包括质量配比为0.9：0.1环己烷、异丙醇，药剂B加入量为油泥混合物质量的0.5％-1.5％，水与油泥混合物的质量配比为1：1；
将水洗罐中的物料充分搅拌混合后，送入分相罐中停留分层，上层油相经溢流口进入电破乳装置中进行电破乳处理，之后送入储油罐中；
所述分相罐下部混合物经压滤分离出泥相和水相，之后水相送入储水罐作为水洗罐的注水重复利用，泥相送焚烧处理。
在该技术方案中，通过将清罐油泥送入破碎机中进行破碎，破碎包装袋以及较大固体颗粒，使得油泥充分进入装置内。通过超声加热预处理进一步沉降出固体颗粒杂质，之后将上层的油泥混合物送入水洗罐中，在将油泥混合物送入水洗罐的同时，注入药剂A、药剂B和水，充分搅拌混合，能够实现破乳和除胶，使得油泥混合物由稳定状态转化为不稳定状态而分相，而药剂B的主要成分为环己烷，与胶体物质相互作用，协同药剂A，更容易破胶，使得油相物质分离出来，大大提高了处理效率以及油相综合回收率。通过将水洗罐中的物料充分搅拌混合后，送入分相罐中停留分层，将上层油相分离出来，上层油相经溢流口进入电破乳装置中进行电破乳处理，进一步去除油相中的水分，使得油相含水量降低到0.5％以下，之后送入储油罐中，使得回收的油相质量较佳。而分相罐下部混合物经压滤分离出泥相和水相，之后水相送入储水罐重复利用，泥相送焚烧处理，能耗较低，而水相被重复利用不但节约了能源，还可以对其中含有的极少量的油相再次回收。
需要说明的是，破乳剂包括AE型(聚氧乙烯聚氧丙烯聚醚)，破胶剂包括过硫酸胺、高锰酸钾和酶，絮凝剂可以为如聚合氯化铝(PAC)、聚合硫酸铝(PAS)、聚合氯化铁(PFC)以及聚合硫酸铁。
在上述技术方案中，优选地，药剂A的加入量为油泥混合物质量的2‰，药剂B的加入量为油泥混合物质量的1％。
在该技术方案中，进一步优化了油泥混合物送入水洗罐时的加入的药剂配比，进一步提高了油相物质分离效果。
在上述任一项技术方案中，优选地，所述超声加热预处理的工艺参数为：
超声功率30kw～80kw，超声时长＜30min；在启动超声的同时启动加热，加热温度控制在80℃～100℃，加热时长＜50min；在超声停止后的沉降时长为20min-60min。
在该技术方案中，通过控制超声加热预处理的工艺参数，保障了固体颗粒的沉降效果，减少对后续水洗分层工艺的影响。
在上述任一项技术方案中，优选地，在将清罐油泥送入预处理装置之前，先经过滤装置进行过滤，所述过滤装置的过滤孔径为40目-120目。
在该技术方案中，通过将清罐油泥送入预处理装置之前，先经过滤装置进行过滤，过滤孔径控制在为40目-120目，将大部分固体颗粒杂质截留在预处理装置之前，降低了能耗，提高了回收处理效率。
在上述任一项技术方案中，优选地，所述分相罐的物料入口距离底部的距离大于1500mm，所述分相罐的温度维持在90℃-150℃，分层停留时间为10min-30min。
在该技术方案中，通过设计分相罐的物料入口距离底部的距离大于1500mm，分相罐的温度维持在90℃-150℃，分层停留时间为10min-30min，充分分层，上层为油相，下层为含有固体杂质的水相。油相经溢流口进入电破乳装置，油相出口水分可以控制在10％以下。
在上述任一项技术方案中，优选地，所述电破乳处理的工艺参数为：电破乳处理时长1h-2h；电破乳处理电压控制在50V-800V。
进一步地，所述电破乳处理的工艺参数为：
若油相中含水量>10％，则先采用低电压50V-100V运行30min～60min，在30min内逐步将电压提高至800V，并维持在800V持续运行10min～20min；
若油相中含水量<10％，则先采用120V电压运行10min～30min，在30min内逐步将电压提高至600V，并维持在600V持续运行10min-20min。
在该技术方案中，根据油相中的含水量调整电破乳条件，破乳后，油相含水量达到0.5％以下，进入储油罐的油品质量较佳。
在上述任一项技术方案中，优选地，水洗罐中的物料充分搅拌混合时长为5～10min。
在该技术方案中，控制水洗罐中的物料充分搅拌混合时长为5～10min，进一步保障了油泥混合物的分相效果。
本发明提出的一种清罐油泥回收处理方法具有以下有益技术效果：
(1)本发明提出的一种清罐油泥回收处理方法，实现了对清罐油泥的处理以及油品的回收，提高了清罐油泥的处理效率，提高了油品回收利用率，油相综合回收率可达99％，而且，工艺过程简单、可控性强、能耗低。
(2)本发明提出的一种清罐油泥回收处理方法，通过药剂A、药剂B和水对油泥混合物进行水洗分层，而药剂B的主要成分为环己烷，与胶体物质相互作用，协同药剂A中的破乳剂、液碱、破胶剂和絮凝剂，更容易破胶，更容易将油相物质分离出来。
(3)本发明提出的一种清罐油泥回收处理方法，在进行水洗分层之前，通过破碎、过滤、超声加热预处理等，将固体颗粒杂质沉降出来，减少了固体颗粒杂质后续水洗分层工艺的影响，降低了能耗，提高了油泥处理效率。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1示出了根据本发明的一个实施例的一种清罐油泥回收处理方法的流程示意图。
具体实施方式
本发明公开了一种清罐油泥回收处理方法，本领域技术人员可以借鉴本文内容，适当改进工艺参数实现。特别需要指出的是，所有类似的替换和改动对本领域技术人员来说是显而易见的，它们都被视为包括在本发明。本发明的方法及应用已经通过较佳实施例进行了描述，相关人员明显能在不脱离本发明内容、精神和范围内对本文所述的方法和应用进行改动或适当变更与组合，来实现和应用本发明技术。
下面结合实施例，进一步阐述本发明：
在本发明实施例中，若无特殊说明，所有原料组分均为本领域技术人员熟知的市售产品。
清罐油泥中水分含量：32％，机械杂质：21％，其他47％全部按照油记。
破乳剂为AE型(聚氧乙烯聚氧丙烯聚醚)。
破胶剂包括过硫酸胺、高锰酸钾和酶。
絮凝剂采用聚合氯化铝(PAC)。
实施例1
如图1所示，一种清罐油泥回收处理方法，包括以下步骤：
S102，将清罐油泥200kg送入破碎机中进行破碎，破碎包装袋及较大固体颗粒，使得油泥充分进入装置内；
S104，从破碎机中出来的清罐油泥经过滤装置过滤后送入预处理装置，过滤装置的过滤孔径为40目-120目；
S106，在预处理装置中对清罐油泥进行超声加热预处理，超声功率40kw；超声时长10min；在启动超声的同时启动加热，加热温度控制在80℃～100℃；加热时长20min，在超声停止后的沉降时长为20min-60min，固体颗粒杂质沉降至底部，上层的油泥混合物送入水洗罐中；
S108，在将油泥混合物送入水洗罐的同时，注入药剂A、药剂B和水，其中，药剂A包括质量配比为1：0.5:0.8:0.03的破乳剂、液碱、破胶剂和絮凝剂，药剂A的加入量为油泥混合物质量的1.5‰，药剂B包括质量配比为0.9：0.1环己烷、异丙醇，药剂B加入量为油泥混合物质量的0.5％，水与油泥混合物的质量配比为1：1；
S110，将水洗罐中的物料充分搅拌混合5min，送入分相罐中停留分层；
S112，分相罐的物料入口距离底部的距离为1800mm，分相罐的温度维持在90℃-150℃，分层停留时间为10min-30min，上层油相经溢流口进入电破乳装置；
S114，在电破乳装置中进行电破乳处理，先采用120V电压运行30min，在30min内逐步将电压提高至600V，并维持在600V持续运行10min，之后送入储油罐中；
S116，分相罐下部混合物经压滤分离出泥相和水相，之后水相送入储水罐作为水洗罐的注水重复利用，泥相送焚烧处理。
实施例2
与实施例1的不同之处在于，步骤S108中，药剂A的加入量为油泥混合物质量的2‰，药剂B的加入量为油泥混合物质量的1％。
实施例3
与实施例1的不同之处在于，步骤S108中，药剂A的加入量为油泥混合物质量的2.5‰，药剂B的加入量为油泥混合物质量的1.5％。
对比例1
与实施例1的不同之处在于，步骤S108中，不添加药剂B。
对比例2
与实施例1的不同之处在于，省略步骤S106。
对实施例1至实施例3、对比例1和对比例2，储油罐中的油品进行检测，检测结果如下表1所示。
表1回收油品检测结果数据
Figure BDA0003435180770000061
Figure BDA0003435180770000071
结果分析
分析表1，可以看出，本发明提出的一种清罐油泥回收处理方法，通过添加药剂B与药剂A协同作用，以及结合超声加热预处理等等，有效提高了油品回收率，回收率可高达99％。同时，经本发明提出的一种清罐油泥回收处理方法处理后，大大降低了油品中机械杂质含量和重金属含量，还有效降低了油品中的水分，大大提高了油品质量。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种清罐油泥回收处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
将清罐油泥送入破碎机中进行破碎；
将清罐油泥送入预处理装置中进行超声加热预处理，固体颗粒杂质沉降至底部，上层的油泥混合物送入水洗罐中；
在将油泥混合物送入水洗罐的同时，注入药剂A、药剂B和水，其中，药剂A包括质量配比为1：0.5:0.8:0.03的破乳剂、液碱、破胶剂和絮凝剂，药剂A的加入量为油泥混合物质量的1.5‰-2.5‰，药剂B包括质量配比为0.9：0.1的环己烷、异丙醇，药剂B加入量为油泥混合物质量的0.5％-1.5％，水与油泥混合物的质量配比为1：1；
将水洗罐中的物料充分搅拌混合后，送入分相罐中停留分层，上层油相经溢流口进入电破乳装置中进行电破乳处理，之后送入储油罐中；
所述分相罐下部混合物经压滤分离出泥相和水相，之后水相送入储水罐作为水洗罐的注水重复利用，泥相送焚烧处理。
2.根据权利要求1所述的清罐油泥回收处理方法，其特征在于，
药剂A的加入量为油泥混合物质量的2‰，药剂B的加入量为油泥混合物质量的1％。
3.根据权利要求2所述的清罐油泥回收处理方法，其特征在于，所述超声加热预处理的工艺参数为：
超声功率30kw～80kw，超声时长＜30min；在启动超声的同时启动加热，加热温度控制在80℃～100℃，加热时长＜50min；在超声停止后的沉降时长为20min-60min。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的清罐油泥回收处理方法，其特征在于，
在将清罐油泥送入预处理装置之前，先经过滤装置进行过滤，所述过滤装置的过滤孔径为40目-120目。
5.根据权利要求4所述的清罐油泥回收处理方法，其特征在于，
所述分相罐的物料入口距离底部的距离大于1500mm，所述分相罐的温度维持在90℃-150℃，分层停留时间为10min-30min。
6.根据权利要求4所述的清罐油泥回收处理方法，其特征在于，所述电破乳处理的工艺参数为：
电破乳处理时长1h-2h；电破乳处理电压控制在50V-800V。
7.根据权利要求6所述的清罐油泥回收处理方法，其特征在于，所述电破乳处理的工艺参数为：
若油相中含水量>10％，则先采用低电压50V-100V运行30min～60min，在30min内逐步将电压提高至800V，并维持在800V持续运行10min～20min；
若油相中含水量<10％，则先采用120V电压运行10min～30min，在30min内逐步将电压提高至600V，并维持在600V持续运行10min-20min。
8.根据权利要求4所述的清罐油泥回收处理方法，其特征在于，
水洗罐中的物料充分搅拌混合时长为5min-10min。
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