CN114474896B - 一种组合飞片及其制备方法、应用 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种组合飞片，该组合飞片由高刚度支撑垫、衬垫及飞片顺次粘接形成层叠结构；其中高刚度支撑垫、衬垫及飞片之间均形成微米级粘接层，所述衬垫的波阻抗大于飞片的波阻抗。同时本发明还公开了组合飞片的制备方法及其应用。本发明的组合飞片利用高刚度支撑+波阻抗大于飞片的衬垫+飞片的层叠结构，并通过高刚度支撑垫、衬垫及飞片之间均形成微米级粘接层的粘接方式进行粘接，成本低，相比于现有焊接方式不会改变飞片的初始微结构和性质，使得衬垫和飞片选材更加灵活多样，同时还能减少衬垫的非均匀变形，有效避免了冲击加载‑再加载实验中组合飞片的分离问题，确保了再加载速度剖面无干扰信号，并进一步确保了样品再加载进入上屈服面而避免加载波形成冲击波。

Description

一种组合飞片及其制备方法、应用

技术领域

本发明涉及冲击波物理领域，具体是一种组合飞片。

背景技术

材料高压强度特性和本构关系是冲击波物理基础建模的核心问题之一，也是理论分析相变、层裂、绝热剪切等材料动力学特性的重要基础，在航天器空间碎片防护、高速弹丸穿甲与装甲防护等广泛的国家安全领域均有重要应用价值。其中材料的高压强度特指材料在冲击载荷下抵抗剪切加载或承受剪切应变的能力。

在多种强度测量方法中，双屈服面法是目前研究材料高压强度的一种主要实验方法，该方法基于气炮加载平台，通过开展冲击加载－卸载、冲击加载－再加载实验，使待测样品分别进入上、下屈服面，利用屈服强度Y与上、下屈服面轴向应力的关系来得到强度：，其中为上屈服面轴向应力，为下屈服面轴向应力。双屈服面法中，冲击加载-卸载实验比较容易实现，但冲击加载-再加载实验则存在困难：由于惯性或者变形不均等原因，当气炮对由衬垫与飞片构成的组合飞片进行加载时往往会造成两者的分离，发生分离的组合飞片撞击窗口时，将使样品材料经历冲击加载-卸载-再加载，而不是预期的冲击加载-再加载的过程。

自上世纪七十年代双屈服面方法提出以来，冲击加载－再加载技术难题一直没有得到很好解决，导致完整的双屈服面方法强度实验一直限于较低压力范围。国内外研究人员通过发展组合飞层焊接技术，解决了组合飞片在加载过程中的分离问题，推动冲击加载－再加载实验技术取得了重大突破。不过，焊接技术存在工艺复杂、材料初始微结构和性质改变（压力和温度作用）、衬垫选材受限导致再加载过冲现象或无法进入塑性区（衬垫波阻抗不匹配）等不足。因此，高冲击压力下冲击-再加载技术目前仍然是双屈服面法强度测量的一个挑战。

发明内容

本发明的目的在于提供一种组合飞片，该组合飞片利用高刚度的支撑、衬垫与飞片的波阻抗关系及微米级的粘接层结构，解决了冲击加载-再加载步骤中材料样品出现冲击加载-卸载-再加载的问题，避免了组合飞片分离、过冲及无法进入塑性区等现象的发生，进一步实现了高冲击压力下冲击加载-再加载技术。

本发明的目的主要通过以下技术方案实现：一种组合飞片，该组合飞片由高刚度支撑垫、衬垫及飞片顺次粘接形成层叠结构；其中高刚度支撑垫、衬垫及飞片之间均形成微米级粘接层，所述衬垫的波阻抗大于飞片的波阻抗。

申请人研究发现，现有技术中的组合飞片在现有双屈服面法的强度测量方法中，极易出现衬垫和飞片分离问题，通过分析影响飞片分离的物理因素，发现现有技术的组合飞片在高速运动过程中，由于高过载条件下导致现有组合飞片的不同层发生了非均匀变形，导致不同层之间产生间隙进而分离开来，进而在高冲击压力的冲击加载-再加载步骤中，材料样品会因为组合飞片的分离形成冲击加载-卸载-再加载，出现再加载过冲现象或无法进入塑性区，导致测量出错和失效。本发明综合考虑现有技术缺陷，首次提出高刚度支撑+波阻抗大于飞片的衬垫+飞片的层叠结构，并通过高刚度支撑垫、衬垫及飞片之间均形成微米级粘接层的粘接方式进行粘接，不仅成本低，不改变飞片的初始微结构和性质，通过高刚度支撑垫为衬垫和飞片提供足够的刚度支撑，避免衬垫和飞片在高过载条件下发生较大的变形，其次采用波阻抗大于飞片的衬垫与飞片粘接，不仅可以确保实验预期的弹性再加载，满足双屈服面法要求，获得实现准弹性再加载的压力幅值，使得衬垫和飞片选材更加灵活多样，同时还能减少衬垫的非均匀变形，有效避免了冲击加载-再加载实验中组合飞片的分离问题，最后通过微米级粘接层，既确保组合飞片的高粘接强度，又最大程度地减小粘接层对追赶再加载波传播的影响，确保再加载速度剖面无干扰信号，并进一步确保了样品再加载进入上屈服面而避免加载波形成冲击波。

优选的，所述高刚度支撑垫采用钛合金和/或钨合金。

优选的，所述高刚度支撑垫采用厚度6~8mm的钛合金和厚度5~8mm的钨合金粘接而成。

优选的，所述钛合金和钨合金顺次粘接并在二者之间同样形成所述微米级粘接层。

优选的，所述微米级粘接层的厚度为3~6微米。

优选的，所述衬垫的波阻抗满足：

式中，为飞片的阻抗，为衬垫的阻抗，为声速；为所述组合飞片的一次冲击压力，、为飞片的冲击雨贡纽参数，为所述组合飞片一次冲击的飞片粒子速度，为弹丸速度，为所述组合飞片的二次冲击压力，、为衬垫的冲击雨贡纽参数，所述组合飞片二次冲击的飞片粒子速度，为待测样品的屈服强度。

现有技术中，衬垫因其采用焊接工艺，在选材上存在诸多限制，导致选用的材料在满足焊接后，无法与飞片在波阻抗上形成良好匹配，导致出现再加载过冲现象或无法进入塑性区的问题，影响冲击加载-再加载的进行和测量准确度。本发明基于此，通过合理控制一次冲击压力和二次冲击压力的差值范围，进而可以根据选用的飞片波阻抗调控衬垫的波阻抗，进而进行合理选材，在满足屈服面法要求的前提下，结合粘接层选用合理材质，使得飞片和衬垫形成更好的波阻抗匹配，进而减少或规避再加载过冲现象或无法进入塑性区的问题。需要说明的是，此处的波阻抗匹配，是指衬垫的波阻抗略高于飞片的波阻抗，并满足关系即可。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：本发明的组合飞片利用高刚度支撑+波阻抗大于飞片的衬垫+飞片的层叠结构，并通过高刚度支撑垫、衬垫及飞片之间均形成微米级粘接层的粘接方式进行粘接，成本低，相比于现有焊接方式不会改变飞片的初始微结构和性质，具体的，首先通过高刚度支撑垫为衬垫和飞片提供足够的刚度支撑，避免衬垫和飞片在高过载条件下发生较大的变形，其次采用波阻抗大于飞片的衬垫与飞片粘接，不仅可以确保实验预期的弹性再加载，满足双屈服面法要求，获得实现准弹性再加载的压力幅值，使得衬垫和飞片选材更加灵活多样，同时还能减少衬垫的非均匀变形，有效避免了冲击加载-再加载实验中组合飞片的分离问题，最后通过微米级粘接层，既确保组合飞片的高粘接强度，又最大程度地减小粘接层对追赶再加载波传播的影响，确保再加载速度剖面无干扰信号，并进一步确保了样品再加载进入上屈服面而避免加载波形成冲击波。

本发明还基于以上组合飞片技术，公开了一种组合飞片的制备方法，该制备方法包括以下步骤：

S1 将组合飞片的高刚度支撑垫、衬垫及飞片按照层叠结构顺次粘接，每层结构粘接时，粘接胶均采用注胶容器滴至下一层的中心区域，在滴入粘接胶后，放入上一层并按压上一层使其圆周旋转360°一至两次；

S2 将完成粘接的组合飞片在常温条件下进行固化，固化时间≥24小时，即完成组合飞片制备。

在该制备方法中，所述粘接胶通过以下步骤的方法制备而成：

Q1.选用双酚A类型的环氧胶作为粘接剂、常温氨类固化剂为固化剂，粘接剂和固化剂按照比例2:1进行配比混合，得混合液；

Q2.采用搅拌器搅拌混合液，搅拌速度为500转/每分钟，搅拌时间为30分钟，搅拌完成后得所述粘接胶。

在该制备方法中，所述步骤S1中还包括：

先将弹丸与组合飞片的高刚度支撑垫粘接，再依次粘接衬垫和飞片。

在该制备方法中，所述步骤S2中，固化时采用工装固化；

其中，所述工装包括限位座和圆柱压块，所述限位座包括一底座及连接于底座之上的架体，所述底座上端形成内凹的弹丸放置槽，所述架体设置有定位环，定位环与弹丸放置槽同轴设置，且所述定位环内环直径与圆柱压块直径相等；

固化时，将弹丸放置于弹丸放置槽，圆柱压块通过定位环定位后下端面压紧在飞片上端面。

本组合飞片的制备方法，工艺简单，通过严格控制组合飞片粘接步骤和条件，可以确保组合飞片各层之间形成微米级厚度、分布均匀的微米级粘结层，从而获得上述的组合飞片，通过严格控制粘接工艺，既确保了组合飞片各层间的高粘接强度需求，又最大程度地减小了粘结层对追赶再加载波传播的影响，确保再加载速度剖面无干扰信号。

本发明最后还公开了一种上述组合飞片的应用技术，该应用技术具体为一种基于双屈服面法的材料高压强度测量方法，其包括冲击加载再卸载步骤和冲击加载再加载步骤，至少冲击加载再加载步骤中的飞片采用上述的组合飞片或采用上述的制备方法制备。

本基于双屈服面法的材料高压强度测量方法，由于采用了上述的组合飞片或制备方法制备的组合飞片，从而基于组合飞片结构特点，避免了衬垫和飞片在高过载条件下发生较大的变形，减少了衬垫的非均匀变形，有效避免了冲击加载-再加载实验中组合飞片的分离问题，并最大程度地减小粘接层对追赶再加载波传播的影响，确保再加载速度剖面无干扰信号，并进一步确保了样品再加载进入上屈服面而避免加载波形成冲击波，解决了冲击波加载条件下冲击-再加载技术难题，可实现气炮加载最高约70GPa冲击压力下典型材料的完备双屈服面法强度测量，为高压本构关系的建模和校验提供了高精度强度数据。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为组合飞片的结构示意图；

图2为组合飞片的制备方法的流程图；

图3是固化时工装的结构示意图；

图4是固化时组合飞片的状态示意图，图中A指弹丸；

附图中附图标记所对应的名称为：

100、组合飞片；

101、高刚度支撑垫；102、衬垫；103、飞片；

300、工装；

301、限位座；3011、底座；3012、架体；3013、弹丸放置槽；3014、定位环；

302、圆柱压块。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

如图1所示，本发明第一个实施例提供了一种组合飞片100，其由依次层叠并粘接的高刚度支撑垫101、衬垫102及飞片103组成。其中，高刚度支撑垫101、衬垫102及飞片103之间均形成微米级粘接层，所述衬垫102的波阻抗大于飞片103的波阻抗。

申请人研究发现，现有技术中的组合飞片在现有双屈服面法的强度测量方法中，极易出现衬垫和飞片分离问题，通过分析影响飞片分离的物理因素，发现现有技术的组合飞片在高速运动过程中，由于高过载条件下导致现有组合飞片的不同层发生了非均匀变形，导致不同层之间产生间隙进而分离开来，进而在高冲击压力的冲击加载-再加载步骤中，材料样品会因为组合飞片的分离形成冲击加载-卸载-再加载，出现再加载过冲现象或无法进入塑性区，导致测量出错和失效。

基于此，本组合飞片100综合考虑现有技术缺陷，首次提出高刚度支撑+波阻抗大于飞片的衬垫+飞片的层叠结构，并通过高刚度支撑垫101、衬垫102及飞片103之间均形成微米级粘接层的粘接方式进行粘接，不仅成本低，不改变飞片103的初始微结构和性质，通过高刚度支撑垫101为衬垫102和飞片103提供足够的刚度支撑，避免衬垫102和飞片103在高过载条件下发生较大的变形，其次采用波阻抗大于飞片103的衬垫102与飞片103粘接，不仅可以确保实验预期的弹性再加载，满足双屈服面法要求，获得实现准弹性再加载的压力幅值，使得衬垫102和飞片103选材更加灵活多样，同时还能减少衬垫102的非均匀变形，有效避免了冲击加载-再加载实验中组合飞片的分离问题，最后通过微米级粘接层，既确保组合飞片的高粘接强度，又最大程度地减小粘接层对追赶再加载波传播的影响，确保再加载速度剖面无干扰信号，并进一步确保了样品再加载进入上屈服面而避免加载波形成冲击波。

继续参阅图1，高刚度支撑垫101主要用于为衬垫102和飞片103提供足够的刚度支撑。所谓刚度，是指材料在载荷作用下抵抗弹性变形的能力，刚度越高，材料越不易变形，本发明利用高刚度支撑垫101作为支撑结构，利用其高刚度、不易变形特性，可以减少衬垫102和飞片103的变形量，进而确保二者连接的稳固性。

作为具体应用，高刚度支撑垫101在选材时，可以采用钛合金（TC4）和/或钨合金（93W），钛合金、钨合金均具有较高的刚度，且成本低便于加工，在粘接时，也具有很好的粘接特性，可很好的实现支撑和粘接效果。进一步的，高刚度支撑垫101采用厚度6~8mm的钛合金和厚度5~8mm的钨合金组成，当采用钛合金和钨合金时，可形成钛合金、钨合金、衬垫102飞片103的顺次层叠结构，也可以形成钨合金、钛合金、衬垫102i飞片103的顺次层叠结构。具体的，钛合金的厚度可以是6mm、6.5mm、7mm、7.5mm、8mm，钨合金的厚度可以是5mm、5.5mm、6mm、6.5mm、7mm、7.5mm、8mm。进一步的，当采用钛合金和钨合金时，钛合金和钨合金顺次粘接并在二者之间同样形成所述微米级粘接层，从而保证二者之间的粘接效果，并避免二者之间的加载波形成冲击波。

作为具体应用，衬垫102和飞片103在选用时，可根据物理需求进行选择，以获得实现准弹性再加载的压力幅值为原则。选用时需满足所述衬垫102的波阻抗大于飞片103的波阻抗，从而不仅可以确保实验预期的弹性再加载，满足双屈服面法要求，获得实现准弹性再加载的压力幅值，使得衬垫102和飞片103选材更加灵活多样，同时还能减少衬垫102的非均匀变形，有效避免了冲击加载-再加载实验中组合飞片的分离问题。

现有技术中，衬垫因其采用焊接工艺，在选材上存在诸多限制，导致选用的材料在满足焊接后，无法与飞片在波阻抗上形成良好匹配，导致出现再加载过冲现象或无法进入塑性区的问题，影响冲击加载-再加载的进行和测量准确度。

因此，本实施例为了保证衬垫102与飞片103更好的匹配，减少或规避再加载过冲现象或无法进入塑性区的问题，进一步限定了衬垫102和飞片103的波阻抗匹配关系，具体为：

已知材料的波阻抗公式为：

（1）

式中，Z为波阻抗，为材料初始密度， C为声速。

基于公式（1）换算得到：

（2）

从而基于公式（2）可求得：

（3）

（4）

式中，指飞片的材料初始密度，为飞片的波阻抗；指衬垫的材料初始密度，Z_0p为衬垫的波阻抗。

由现有的组合飞片冲击压力公式，获得：

（5）

（6）

式中，为所述组合飞片的一次冲击压力，、为飞片的冲击雨贡纽参数，为所述组合飞片一次冲击的飞片粒子速度，为弹丸速度，为所述组合飞片的二次冲击压力，、为衬垫的冲击雨贡纽参数，所述组合飞片二次冲击的飞片粒子速度。

将公式（3）和（4）代入公式（5）和（6），获得：

（7）

（8）

基于公式（7）和（8），本发明为保证衬垫102的波阻抗大于飞片103的波阻抗，并保证二者能更好的匹配，使得和满足以下条件：

（9）

关系式（9）中，为待测样品的屈服强度。

基于以上关系式（9），通过合理控制一次冲击压力和二次冲击压力的差值范围，进而可以根据选用的飞片103波阻抗调控衬垫102的波阻抗，进而进行衬垫102合理选材，在满足屈服面法要求的前提下，结合微米级粘接层选用合理材质，使得飞片103和衬垫102形成更好的波阻抗匹配，进而减少或规避再加载过冲现象或无法进入塑性区的问题。例如，当飞片103材料为金属锡（Sn）时，在冲击加载-再加载实验中，基于以上关系式（9），可选择阻抗比Sn略高的金属Cu作为再加载衬垫。

在具体应用中，上述的微米级粘接层为厚度为微米级的薄层，主要用于确保组合飞片100的高粘接强度，减小粘接层对追赶再加载波传播的影响，确保再加载速度剖面无干扰信号，并进一步确保了待测样品再加载进入上屈服面而避免加载波形成冲击波。具体的，微米级粘接层的厚度为3~6微米。

如图2所示，基于以上组合飞片100，本发明第二个实施例提供了一种组合飞片的制备方法200，该制备方法包括步骤201和步骤202，具体的：

步骤201、将组合飞片的高刚度支撑垫、衬垫及飞片按照层叠结构顺次粘接，每层结构粘接时，粘接胶均采用注胶容器滴至下一层的中心区域，在滴入粘接胶后，放入上一层并按压上一层使其圆周旋转360°一至两次；

本步骤按照组合飞片的层叠关系，顺次通过粘接方式进行粘接，并在每层滴入粘接胶后放入上一层，通过按压上一层使其圆周旋转一周，并旋转1~2次，将粘接胶均匀覆盖在层结构之间，形成均匀分布并填充在层之间的粘接层。

在具体应用中，为确保粘接效果及粘接层厚度的需求，所述粘接胶可以通过以下步骤的方法制备而成：

Q1.选用双酚A类型的环氧胶作为粘接剂、常温氨类固化剂为固化剂，粘接剂和固化剂按照比例2:1进行配比混合，得混合液；

在步骤Q1中，双酚A类型的环氧胶具有较高的粘接强度，可满足粘接需求，而常温氨类固化剂在固化过程中放热较低，能避免对飞片103和衬垫102物理性质造成影响。

Q2.采用搅拌器搅拌混合液，搅拌速度为500转/每分钟，搅拌时间为30分钟，搅拌完成后得所述粘接胶。

在步骤Q2中，搅拌器可选用电动搅拌器进行搅拌，在搅拌时，将电动搅拌器的搅拌头深入至距离混合物液面高度2/3的位置，能对混合液进行更好的、充分的搅拌，搅拌完成后，可以观察混合液是否具有较好的流动性，并可目测是否存在气泡，当胶液具有较好的流动性、目测无气泡后即满足搅拌要求，得到所需粘接胶。

在具体应用中，注胶容器可采用常规的医用注射器。具体的，当组合飞片整体直接在56mm左右时，可采用标准医用10 ml注射器，每层组合飞片滴入粘接胶2~3滴，粘接胶总量为0.02ml，从而满足粘接需求的同时确保注胶量。

在具体应用中，在进行制备时，步骤201中还可以包括：

先将弹丸A与组合飞片的高刚度支撑垫101粘接，再依次粘接衬垫102和飞片103。组合飞片制备时直接与弹丸A同时进行粘接，进而确保弹丸A和组合飞片在发射过程中的高粘接强度，同时也能保证组合飞片的轨迹和路径。

步骤202、将完成粘接的组合飞片在常温条件下进行固化，固化时间≥24小时，即完成组合飞片制备。

在具体应用中，固化时采用工装300进行固化。工装300的结构如图3所示，所述工装包括限位座301和圆柱压块302，所述限位座301包括一底座3011及连接于底座3011之上的架体3012，所述底座3011上端形成内凹的弹丸放置槽3013，所述架体3012设置有定位环3014，定位环3014与弹丸放置槽3013同轴设置，且所述定位环3014内环直径与圆柱压块302直径相等。

如图4所示，在此工装300结构基础上，固化时，则将组合飞片放置于弹丸放置槽3013中，圆柱压块302通过定位环3014定位后下端面压紧在组合飞片上端面，放置时，组合飞片的飞片103位于最上端并与圆柱压块302接触。进一步的，当组合飞片与弹丸A同时粘接时，固化时则将弹丸A放置于弹丸放置槽3013，圆柱压块302通过定位环3014定位后下端面压紧在组合飞片上端面即可。

基于此，固化时在压紧块的重力作用下，可以确保组合飞片各层之间形成微米级厚度、分布均匀的粘结层，既确保弹丸A发射过程中的高粘接强度，又最大程度地减小粘结胶层对追赶再加载波传播的影响，确保再加载速度剖面无干扰信号。

在具体应用时，弹丸放置槽3013的槽底面和圆柱压块302的下端面应当满足平面度<0.1mm，以确保圆柱压块302竖直压紧组合飞片，确保各粘接层均匀并能形成微米级粘接层。具体的，圆柱形压块直径约58 mm，压块质量约12 kg。

最后，本发明第三个实施例提供了一种组合飞片100的应用，该应用具体为一种基于双屈服面法的材料高压强度测量方法400，该方法包括冲击加载再卸载步骤和冲击加载再加载步骤，至少冲击加载-再加载步骤中的飞片采用上述的组合飞片100或采用上述的组合飞片的制备方法200制备。

本基于双屈服面法的材料高压强度测量方法400，由于采用了上述组合飞片100或采用上述的组合飞片的制备方法200制备，从而基于组合飞片100结构特点，避免了衬垫102和飞片103在高过载条件下发生较大的变形，减少了衬垫102的非均匀变形，有效避免了冲击加载-再加载实验中组合飞片的分离问题，最大程度地减小粘接层对追赶再加载波传播的影响，确保再加载速度剖面无干扰信号，并进一步确保了样品再加载进入上屈服面而避免加载波形成冲击波，实现了宽加载压力范围内(铝：70 GPa以内)再加载信号前无卸载干扰，再加载幅度可控、能够确保样品进入上屈服面而不过冲的可靠加载，为高压本构关系的建模和校验提供了高精度的强度数据。

在具体应用中，采用本基于双屈服面法的材料高压强度测量方法400，若不进行有效的冲击-再加载实验，在铝等典型金属材料中获得的强度值将会低估20%~50%，说明本发明建立的冲击-再加载实验技术可确保双屈服面法的完备性，有效提高材料高压屈服强度测量精度，具有上述的技术特点，可广泛运用于基于双屈服面法各类材料的高压强度测量。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种组合飞片，其特征在于，该组合飞片由高刚度支撑垫、衬垫及飞片顺次粘接形成层叠结构；其中高刚度支撑垫、衬垫及飞片之间均形成微米级粘接层，所述衬垫的波阻抗大于飞片的波阻抗；

所述衬垫的波阻抗满足：

2Y≤P₂-P₁≤5Y

式中，Z_o为飞片的阻抗，Z_op为衬垫的阻抗，C为声速；P₁为所述组合飞片的一次冲击压力，c_o、λ为飞片的冲击雨贡纽参数，u₁为所述组合飞片一次冲击的飞片粒子速度，M_f为弹丸速度，P₂为所述组合飞片的二次冲击压力，c_op、λ_p为衬垫的冲击雨贡纽参数，u₂所述组合飞片二次冲击的飞片粒子速度，Y为待测样品的屈服强度。

2.根据权利要求1所述的组合飞片，其特征在于，所述高刚度支撑垫采用钛合金和/或钨合金。

3.根据权利要求2所述的组合飞片，其特征在于，所述高刚度支撑垫采用厚度6～8mm的钛合金和厚度5～8mm的钨合金粘接而成。

4.根据权利要求3所述的组合飞片，其特征在于，所述钛合金和钨合金顺次粘接并在二者之间同样形成所述微米级粘接层。

5.根据权利要求1所述的组合飞片，其特征在于，所述微米级粘接层的厚度为3～6微米。

6.一种组合飞片的制备方法，其特征在于，该制备方法包括以下步骤：

S1将组合飞片的高刚度支撑垫、衬垫及飞片按照层叠结构顺次粘接，每层结构粘接时，粘接胶均采用注胶容器滴至下一层的中心区域，在滴入粘接胶后，放入上一层并按压上一层使其圆周旋转360°一至两次；

S2将完成粘接的组合飞片在常温条件下进行固化，固化时间≥24小时，即完成组合飞片制备。

7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述粘接胶通过以下步骤的方法制备而成：

Q1.选用双酚A类型的环氧胶作为粘接剂、常温氨类固化剂为固化剂，粘接剂和固化剂按照比例2：1进行配比混合，得混合液；

Q2.采用搅拌器搅拌混合液，搅拌速度为500转/每分钟，搅拌时间为30分钟，搅拌完成后得所述粘接胶。

8.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S1中还包括：

先将弹丸与组合飞片的高刚度支撑垫粘接，再依次粘接衬垫和飞片。

9.一种基于双屈服面法的材料高压强度测量方法，包括冲击加载再卸载步骤和冲击加载再加载步骤，其特征在于，至少冲击加载再加载步骤中的飞片采用权利要求1～5任一项所述的组合飞片或采用权利要求6～8任一项所述的制备方法制备。

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