CN114455817A - 一种玻璃热弯炉温度监控系统 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种玻璃热弯炉温度监控系统,有效的解决了现有技术中因的问题设备老化或者温度传感器长期在高温下工作使得检测到的温度不准确等各种因素,导致玻璃热弯炉的温度控制不精确的问题,本发明所述的温度监控系统包括测温仪以及温度控制电路,所述玻璃热弯炉工作时,所述测温仪跟随玻璃制品进入玻璃热弯炉内部,所述测温仪检测的实时温度信号一与所述温度传感器检测的实时温度信号二送入温度控制电路,所述温度控制电路与所述温度控制器电连接,避免了玻璃制品的不合格率上升的问题出现。

Description

一种玻璃热弯炉温度监控系统
技术领域
本发明属于玻璃成型的技术领域,具体涉及一种玻璃热弯炉温度监控系统。
背景技术
玻璃热弯炉是玻璃盆热弯的常用设备,玻璃热弯炉具有多个温区,如图1所示,玻璃盆热弯炉在使用过程中,第一预热炉体(2)、第二预热炉体(3)的温度控制在550摄氏度,热弯成型炉体(4)的温度控制在680摄氏度,强化保温炉(16)的温度控制在550摄氏度,并利用多个温度传感器检测不同的温区的温度。装载着玻璃的下模具炉20在加热轨道上被依次推到第一预热炉体(2)、第二预热炉体(3)、热弯成型炉体(4)、强化保温炉(16),分别进行第一次预热,第二次预热、热弯成型以及强化保温。
玻璃热弯炉经过长时间的使用后,由于设备老化导致加热不均匀或者其内部设置的温度传感器长期在高温下工作导致检测到的温度不准确等各种因素,导致第一预热炉体、第二预热炉体、热弯成型炉体和强化保温炉等温区的温度控制不精确,经常超温或者温度不够,导致生产出来的玻璃制品不合格率大幅上升;由于玻璃热弯炉属于重大资产,设备价值高,更换需要大量资金;且玻璃热弯炉属于关键设备,无法长时间停机检修更换部件,否则会造成生产大范围停工。因此,需要对现有的玻璃热弯炉温度控制系统进行升级改造。
发明内容
针对现有技术存在的不足,本发明目的是提供一种玻璃热弯炉温度监控系统,解决了现有技术中因设备老化或者温度传感器长期在高温下工作使得检测到的温度不准确等各种因素,导致玻璃热弯炉的温度控制不精确的问题。
其解决方案是,一种玻璃热弯炉温度监控系统,所述玻璃热弯炉包括第一预热炉体、第二预热炉体、热弯成型炉体、强化保温炉和温度控制器,所述温度控制器包括温度传感器,所述温度监控系统包括测温仪以及温度控制电路,所述玻璃热弯炉工作时,所述测温仪跟随玻璃制品进入玻璃热弯炉内部,所述测温仪检测的实时温度信号一与所述温度传感器检测的实时温度信号二送入温度控制电路,所述温度控制电路与所述温度控制器电连接。
进一步地,所述温度控制电路包括信号接收电路、信号处理电路,所述信号接收电路将实时温度信号一经过缓冲器后,同时将实时温度信号一传输至判断器和信号处理电路,判断器则将信号处理电路导通,信号处理电路则利用实时温度信号一得到差值信号,并将差值信号或实时温度信号一传输至温度控制器。
进一步地,所述信号接收电路包括缓冲器和判断器,缓冲器将接收测温仪传输的实时温度信号一并进行跟随处理,并将实时温度信号一传输至信号处理电路,同时判断器对实时温度信号一进行判断,并将信号处理电路触发导通。
进一步地,所述缓冲器包括二极管D1,二极管D1的正极分别连接测温仪、电阻R1的一端,二极管D1的负极分别连接电容C1的一端、电阻R1的另一端,电容C1的另一端与运放器U1A的同相端相连接,运放器U1A的反相端分别连接电阻R2的一端、电阻R3的一端,运放器U1A的输出端与三极管Q1的基极相连接,三极管Q1的发射极分别连接电阻R3的另一端、电阻R4的一端,电阻R3的另一端与电阻R4的另一端相连接并接地,三极管Q1的集电极连接正极性电源VCC。
进一步地,所述判断器包括电阻R5,电阻R5的一端分别连接缓冲器中的三极管Q1的发射极、电阻R4的一端,电阻R5的另一端分别连接电阻R6的一端、运放器U2A的同相端,运放器U2A的反相端分别连接电阻R7的一端、电容C2的一端、电感L1的一端,电感L1的另一端分别连接电容C3的一端、温度传感器,运放器U2A的输出端分别连接电阻R7的另一端、电阻R10的一端、电阻R9的一端、场效应管Q3的栅极,场效应管Q3的漏极与电阻R11的一端相连接,场效应管Q3的源极分别连接电容C4的一端、电阻R12的一端,电阻R12的另一端分别连接电阻R9的另一端、电阻R6的另一端、电容C3的另一端、电容C2的另一端、缓冲器中的电阻R4的另一端并接地,电阻R11的另一端分别连接电阻R1O的另一端、信号接收电路中的三极管Q1的集电极并连接正极性电源VCC。
进一步地,所述信号处理电路被触发导通后,将实时温度信号一进行减法运算得到差值信号,并将接收到的实时温度信号一或差值信号传输至温度控制器。
进一步地,所述信号处理电路包括三极管Q5,三极管Q5的基极分别连接电阻R18的一端,信号接收电路中的电容C4的另一端,三极管Q5的集电极分别连接发光二极管LED1的负极、继电器K1的一端,继电器K1的另一端分别连接电阻R14的一端、电阻R13的一端并连接正极性电源VCC,电阻R13的另一端与发光二极管LED1的正极,开关S1的一端分别连接晶闸管Q2的阳极、信号处理电路中的三极管Q1的发射极、电阻R5的一端,开关S1的另一端分别连接电阻R16的一端、运放器U3A的同相端、运放器U3A的反相端分别连接电阻R14的另一端、可变电阻R15的一端,可变电阻R15的另一端分别连接电阻R16的另一端、电阻R17的一端、电容C5的一端、电容C6的一端并接地,运放器U3A的输出端分别连接电容C5的另一端、电感L2的一端,电感L2的另一端分别连接电容C6的另一端、温度控制器,电阻R17的另一端与三极管Q5的发射极相连接,电阻R18的另一端分别连接电阻R8的一端、三极管Q6的基极,三极管Q6的集电极分别连接电阻R19的一端、晶闸管Q2的控制极,电阻R19的另一端与信号接收电路中的电阻R6的另一端相连接并接地,三极管Q6发射极分别连接电阻R8的另一端、信号处理电路中的三极管Q1的集电极并连接正极性电源VCC,晶闸管Q2的阴极与温度控制器相连接。
进一步地,所述温度监控系统还包括显示器。
与现有技术相比,本发明的有益效果是:
(1)本发明的玻璃热弯炉工作时,测温仪跟随玻璃制品进入玻璃热弯炉内部,并将测温仪检测的实时温度信号一与玻璃热弯炉本身自带的温度传感器检测的实时温度信号二进行比较,以此来矫正玻璃热弯炉本身自带的温度传感器自身的误差。
(2)通过设置测温仪来检测玻璃热弯炉的各个温区的实际温度,并将测温仪无线传输的实时温度信号一与温度传感器的实时温度信号二利用运放器U2A得到信号差,并利用三极管Q5和三极管Q2判断出玻璃热弯炉的温度不准确是否是温度传感器在长期工作在高温下的原因,并利用运放器U3A得到玻璃热弯炉各个温区的的实时温度与各个温区的温度阈值的差值信号,并利用温度控制器根据差值信号对温度有误的温区进行调整,同时将差值信号在显示器上进行显示,以方便工作人员对各个温区的温度进行准确的掌握,避免了玻璃热弯炉生产出来的玻璃制品不合格率大幅上升进而需要对玻璃热弯炉需进行升级更换,降低了企业的负担。
附图说明
图1为现有技术中的玻璃热弯炉。
图2为本发明的温度控制电路的电路原理图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
一种玻璃热弯炉温度监控系统,所述玻璃热弯炉包括第一预热炉体2、第二预热炉体3、热弯成型炉体4、强化保温炉16和温度控制器,所述温度控制器包括温度传感器;
而在玻璃热弯炉的长期使用过程中,逐渐出现玻璃制品不合格率大幅上升的问题,经过调查发现,由于玻璃热弯炉长期使用,导致设备老化或者其内的温度传感器长期在高温下工作导致检测到的温度有误差存在等各种因素,导致第一预热炉体、第二预热炉体、热弯成型炉体和强化保温炉等温区的温度控制不精确,经常超温或者温度不够,进而出现了生产出来的玻璃制品不合格率大幅上升的现象;
故本发明所述温度监控系统包括测温仪以及温度控制电路,所述玻璃热弯炉工作时,所述测温仪跟随玻璃制品进入玻璃热弯炉内部,所述测温仪检测的实时温度信号一与所述温度传感器检测的实时温度信号二送入温度控制电路,所述温度控制电路与所述温度控制器电连接;
所述测温仪为目前常用的炉温测试仪,例如美国Slim KIC 2000以及Fluke公司等测温仪,通过无线形式将数据实时发送出来。
所述温度控制电路与温度控制器一起设置在玻璃热弯炉上,温度控制器为玻璃热弯炉自带的温度控制器,温度传感器也为玻璃热弯炉自带的温度传感器,所述测温仪检测的实时温度信号一无线发送到所述温度控制电路,所述温度传感器检测的实时温度信号二有线发送到所述温度控制电路,温度控制电路将处理结果通过有线形式发送到温度控制器,温度控制器根据接收到的信号实时控制各温区的温度。
所述温度控制电路包括信号接收电路和信号处理电路,所述信号接收电路将实时温度信号一经过缓冲器后,同时将实时温度信号一传输至判断器和信号处理电路,判断器则将信号处理电路导通,信号处理电路则利用实时温度信号一得到差值信号,并将差值信号或实时温度信号一传输至温度控制器;
所述信号接收电路包括缓冲器和判断器,缓冲器利用二极管D1、电阻R1、电容C1接收经测温仪无线传输过来的实时温度信号一,并利用运放器U1A和三极管Q1来提高实时温度信号一的驱动能力,同时也实现实时温度信号一与信号接收电路的阻抗匹配,避免在信号线内有反射干扰的形成,以实现信号接收电路能无损耗的接收实时温度信号一,实时温度信号一经运放器U1A、三极管Q1将实时温度信号一分别传输至判断器和信号处理电路中,而判断器利用电阻R5接收实时温度信号一并将实时温度信号一传输至运放器U2A上,运放器U2A的反相端连接着温度传感器传输的实时温度信号二,实时温度信号二经电容C3、电感L1、电容C2进行阻抗匹配后传输至运放器U2A上,实时温度信号一和实时温度信号二利用运放器U2A得到两者的信号差,信号差经电阻R9传输至场效应管Q5组成的射极跟随器,进行跟随处理,最后将信号差利用电容C4耦合至信号处理电路中;
所述缓冲器包括二极管D1,二极管D1的正极分别连接测温仪、电阻R1的一端,二极管D1的负极分别连接电容C1的一端、电阻R1的另一端,电容C1的另一端与运放器U1A的同相端相连接,运放器U1A的反相端分别连接电阻R2的一端、电阻R3的一端,运放器U1A的输出端与三极管Q1的基极相连接,三极管Q1的发射极分别连接电阻R3的另一端、电阻R4的一端,电阻R3的另一端与电阻R4的另一端相连接并接地,三极管Q1的集电极连接正极性电源VCC;
所述判断器包括电阻R5,电阻R5的一端分别连接缓冲器中的三极管Q1的发射极、电阻R4的一端,电阻R5的另一端分别连接电阻R6的一端、运放器U2A的同相端,运放器U2A的反相端分别连接电阻R7的一端、电容C2的一端、电感L1的一端,电感L1的另一端分别连接电容C3的一端、温度传感器,运放器U2A的输出端分别连接电阻R7的另一端、电阻R10的一端、电阻R9的一端、场效应管Q3的栅极,场效应管Q3的漏极与电阻R11的一端相连接,场效应管Q3的源极分别连接电容C4的一端、电阻R12的一端,电阻R12的另一端分别连接电阻R9的另一端、电阻R6的另一端、电容C3的另一端、电容C2的另一端、缓冲器中的电阻R4的另一端并接地,电阻R11的另一端分别连接电阻R1O的另一端、信号接收电路中的三极管Q1的集电极并连接正极性电源VCC;
所述信号处理电路接收经电容C4耦合过来的信号差,当信号差较为微弱时,也即是信号接收电路中测温仪无线传输的实时温度信号一的幅值和温度传感器传输的实时温度信号二幅值相差无几,即此时玻璃热弯炉的温区的温度正常,温度传感器也正常,不存在超温或温度不足的情况,此时信号差经电阻R18传输至三极管Q6上,信号差将三极管Q6导通,则晶闸管Q2被导通,则晶闸管Q2将实时温度信号一传输至温度控制器,而当信号差将三极管Q5导通时,则表明信号接收电路中测温仪无线传输的实时温度信号一的幅值和温度传感器传输的实时温度信号二的幅值相差较大,也即是此时的温度传感器因长期工作后出现了检测的温度值不准确的问题或者温度加热不均匀的问题,此时三极管Q5将发光二极管LED1导通,发光二极管LED1发光,提醒工作人员温度异常的问题;同时,三极管Q5将继电器K1导通,继电器K1使其开关S1从断开状态变为闭合状态,则此时经由信号接收电路中缓冲器传输过来的实时温度信号一传输至运放器U3A上,运放器U3A的反相端则接收的是各个温区的温度阈值所对应的电压值,如第一预热炉体2、第二预热炉体3的温度控制在550摄氏度,热弯成型炉体4的温度控制在680摄氏度,强化保温炉16的温度控制在550摄氏度,而电压值由电阻R14和可变电阻R15进行分压而提供的,而运放器U3A输出的差值信号则为各个温区的温度阈值所对应的电压值与实时温度信号一之间的差,并利用温度控制器对温度有误的温区根据差值信号进行温度调整,从而实现对各个温区的温度进行准确的掌控,同时将差值信号传输至显示器上进行显示,表明玻璃热弯炉由于设备老化,出现了对温区的温度控制不精确的问题,提醒工作人员温度控制器对温度有误的温区进行了温度调整,以方便工作人员对各个温区的温度进行准确的掌握;
所述信号处理电路包括三极管Q5,三极管Q5的基极分别连接电阻R18的一端,信号接收电路中的电容C4的另一端,三极管Q5的集电极分别连接发光二极管LED1的负极、继电器K1的一端,继电器K1的另一端分别连接电阻R14的一端、电阻R13的一端并连接正极性电源VCC,电阻R13的另一端与发光二极管LED1的正极,开关S1的一端分别连接晶闸管Q2的阳极、信号处理电路中的三极管Q1的发射极、电阻R5的一端,开关S1的另一端分别连接电阻R16的一端、运放器U3A的同相端、运放器U3A的反相端分别连接电阻R14的另一端、可变电阻R15的一端,可变电阻R15的另一端分别连接电阻R16的另一端、电阻R17的一端、电容C5的一端、电容C6的一端并接地,运放器U3A的输出端分别连接电容C5的另一端、电感L2的一端,电感L2的另一端分别连接电容C6的另一端、温度控制器,电阻R17的另一端与三极管Q5的发射极相连接,电阻R18的另一端分别连接电阻R8的一端、三极管Q6的基极,三极管Q6的集电极分别连接电阻R19的一端、晶闸管Q2的控制极,电阻R19的另一端与信号接收电路中的电阻R6的另一端相连接并接地,三极管Q6发射极分别连接电阻R8的另一端、信号处理电路中的三极管Q1的集电极并连接正极性电源VCC,晶闸管Q2的阴极与温度控制器相连接;
所述温度监控系统还包括显示器,对测温仪检测到的实时温度信号一、温度传感器检测到的实时温度信号二和温度控制器输出的差值信号进行显示,所述显示器与热弯炉本身自带的温度控制器相连。
本申请还包括一种玻璃热弯炉温度监控系统的使用方法,所述使用方法包含以下步骤:
S1:将测温仪和玻璃制品一起放入玻璃热弯炉内;
S2:将测温仪测得的实时温度信号一无线发送给温度控制电路;
S3:温度控制电路采集玻璃热弯炉自带的温度传感器的实时温度信号二;
S4:若实时温度信号一和实时温度信号二之间的信号差较小,则将实时温度信号一送入玻璃热弯炉的温度控制器接口J1内;
S5:若实时温度信号一和实时温度信号二之间信号差较大,则将玻璃热弯炉该温区的温度标准值与实时温度信号一做减法运算,并将运算结果的差值送入温度控制器接口J2内;
S6:若温度控制器接收到J1口传来的数据,则不对相应温区温度进行调整,若温度控制器接收到J2口传来的数据,则根据差值相应的调整各温区的功率,使得玻璃热弯炉该温区达到温度标准。
其中,每个温区均设有温度控制电路,由于下模具炉20在第一预热炉体2、第二预热炉体3、热弯成型炉体4、强化保温炉16下的时间均为8分钟,因此测温仪可以根据运行时间来判断位于哪个温区内(也可采取其他现有技术的办法来判断处于哪个温区内,比如无线通信的信号标识等),进而与该温区对应的温度控制电路进行无线通信,将实时温度信号一传递给该温区的温度控制电路,从而对各个温区的温度进行校准。
本发明在实际使用的时候,温度控制电路包括信号接收电路、信号处理电路,利用信号接收电路中的缓冲器利用二极管D1、电阻R1、电容C1接收经测温仪无线传输过来的实时温度信号一,并利用运放器U1A和三极管Q1来提高实时温度信号一的驱动能力,实时温度信号一经运放器U1A、三极管Q1将实时温度信号一分别传输至判断器和信号处理电路中,而判断器利用电阻R5接收实时温度信号一并将实时温度信号一传输至运放器U2A上,运放器U2A的反相端接收温度传感器检测并经电容C3、电感L1、电容C2进行阻抗匹配后传输的实时温度信号二,实时温度信号二传输至运放器U2A上,实时温度信号一和实时温度信号二利用运放器U2A得到两者的信号差,信号差经电阻R9传输至场效应管Q5进行跟随处理,最后将信号差利用电容C4耦合至信号处理电路中,所述信号处理电路接收经电容C4耦合过来的信号差,当信号差较为微弱时,也即是信号接收电路中测温仪无线传输的实时温度信号一的幅值和温度传感器传输的实时温度信号二幅值相差无几,此时信号差经电阻R18传输至三极管Q6上,信号差将三极管Q6导通,则晶闸管Q2被导通,则晶闸管Q2将实时温度信号传输至温度控制器,而当信号差将三极管Q5导通时,则表明信号接收电路中测温仪无线传输的实时温度信号一的幅值和温度传感器传输的实时温度信号二的幅值相差较大,也即是此时的温度传感器因长期工作后出现了检测的温度值不准确的问题,三极管Q5将发光二极管LED1导通,发光二极管LED1发光,提醒工作人员温度传感器检测到的温度值存在不准确的问题,同时,三极管Q5将继电器K1导通,继电器K1使其开关S1从断开状态变为闭合状态,则此时经由信号接收电路中缓冲器传输过来的实时温度信号一传输至运放器U3A上,运放器U3A的反相端则接收的是各个温区的温度阈值所对应的电压值,而运放器U3A输出的差值信号则为各个温区的温度阈值所对应的电压值与实时温度信号一之间的差,并利用温度控制器对温度有误的温区根据差值信号进行温度调整,从而实现对各个温区的温度进行准确的掌控,同时将差值信号传输至显示器上进行显示,表明玻璃热弯炉由于设备老化,出现了对温区的温度控制不精确的问题,提醒工作人员温度控制器对温度有误的温区进行了温度调整,以方便工作人员对各个温区的温度进行准确的掌握;
通过设置测温仪来检测玻璃热弯炉的各个温区的实际温度,并将测温仪无线传输的实时温度信号一与温度传感器的实时温度信号二利用运放器U2A得到信号差,并利用三极管Q5和三极管Q2判断出玻璃热弯炉的温度不准确是否是温度传感器在长期工作在高温下的原因,并利用运放器U3A得到玻璃热弯炉各个温区的的实时温度与各个温区的温度阈值的差值信号,并利用温度控制器根据差值信号对温度有误的温区进行调整,同时将差值信号在显示器上进行显示,以方便工作人员对各个温区的温度进行准确的掌握,避免了玻璃热弯炉生产出来的玻璃制品不合格率大幅上升进而需要对玻璃热弯炉需进行更换的问题出现。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例,对于本领域的普通技术人员而言,可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型,本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种玻璃热弯炉温度监控系统,所述玻璃热弯炉包括第一预热炉体(2)、第二预热炉体(3)、热弯成型炉体(4)、强化保温炉(16)和温度控制器,所述温度控制器包括温度传感器,其特征在于:所述温度监控系统包括测温仪以及温度控制电路,所述玻璃热弯炉工作时,所述测温仪跟随玻璃制品进入玻璃热弯炉内部,所述测温仪检测的实时温度信号一与所述温度传感器检测的实时温度信号二送入温度控制电路,所述温度控制电路与所述温度控制器电连接。
2.根据权利要求1所述的一种玻璃热弯炉温度监控系统,其特征在于:所述温度控制电路包括信号接收电路、信号处理电路,所述信号接收电路将实时温度信号一经过缓冲器后,同时将实时温度信号一传输至判断器和信号处理电路,判断器则将信号处理电路导通,信号处理电路则利用实时温度信号一得到差值信号,并将差值信号或实时温度信号一传输至温度控制器。
3.根据权利要求2所述的一种玻璃热弯炉温度监控系统,其特征在于:所述信号接收电路包括缓冲器和判断器,缓冲器将接收测温仪无线传输的实时温度信号一并进行跟随处理,并将实时温度信号一传输至信号处理电路,同时判断器对实时温度信号一进行判断,并将信号处理电路触发导通。
4.根据权利要求3所述的一种玻璃热弯炉温度监控系统,其特征在于:所述缓冲器包括二极管D1,二极管D1的正极分别连接测温仪、电阻R1的一端,二极管D1的负极分别连接电容C1的一端、电阻R1的另一端,电容C1的另一端与运放器U1A的同相端相连接,运放器U1A的反相端分别连接电阻R2的一端、电阻R3的一端,运放器U1A的输出端与三极管Q1的基极相连接,三极管Q1的发射极分别连接电阻R3的另一端、电阻R4的一端,电阻R3的另一端与电阻R4的另一端相连接并接地,三极管Q1的集电极连接正极性电源VCC。
5.根据权利要求3所述的一种玻璃热弯炉温度监控系统,其特征在于:所述判断器包括电阻R5,电阻R5的一端分别连接缓冲器中的三极管Q1的发射极、电阻R4的一端,电阻R5的另一端分别连接电阻R6的一端、运放器U2A的同相端,运放器U2A的反相端分别连接电阻R7的一端、电容C2的一端、电感L1的一端,电感L1的另一端分别连接电容C3的一端、温度传感器,运放器U2A的输出端分别连接电阻R7的另一端、电阻R10的一端、电阻R9的一端、场效应管Q3的栅极,场效应管Q3的漏极与电阻R11的一端相连接,场效应管Q3的源极分别连接电容C4的一端、电阻R12的一端,电阻R12的另一端分别连接电阻R9的另一端、电阻R6的另一端、电容C3的另一端、电容C2的另一端、缓冲器中的电阻R4的另一端并接地,电阻R11的另一端分别连接电阻R1O的另一端、信号接收电路中的三极管Q1的集电极并连接正极性电源VCC。
6.根据权利要求2所述的一种玻璃热弯炉温度监控系统,其特征在于:所述信号处理电路被触发导通后,将实时温度信号一进行减法运算得到差值信号,并将接收到的实时温度信号一或差值信号传输至温度控制器。
7.根据权利要求6所述的一种玻璃热弯炉温度监控系统,其特征在于:所述信号处理电路包括三极管Q5,三极管Q5的基极分别连接电阻R18的一端,信号接收电路中的电容C4的另一端,三极管Q5的集电极分别连接发光二极管LED1的负极、继电器K1的一端,继电器K1的另一端分别连接电阻R14的一端、电阻R13的一端并连接正极性电源VCC,电阻R13的另一端与发光二极管LED1的正极,开关S1的一端分别连接晶闸管Q2的阳极、信号处理电路中的三极管Q1的发射极、电阻R5的一端,开关S1的另一端分别连接电阻R16的一端、运放器U3A的同相端、运放器U3A的反相端分别连接电阻R14的另一端、可变电阻R15的一端,可变电阻R15的另一端分别连接电阻R16的另一端、电阻R17的一端、电容C5的一端、电容C6的一端并接地,运放器U3A的输出端分别连接电容C5的另一端、电感L2的一端,电感L2的另一端分别连接电容C6的另一端、温度控制器,电阻R17的另一端与三极管Q5的发射极相连接,电阻R18的另一端分别连接电阻R8的一端、三极管Q6的基极,三极管Q6的集电极分别连接电阻R19的一端、晶闸管Q2的控制极,电阻R19的另一端与信号接收电路中的电阻R6的另一端相连接并接地,三极管Q6发射极分别连接电阻R8的另一端、信号处理电路中的三极管Q1的集电极并连接正极性电源VCC,晶闸管Q2的阴极与温度控制器相连接。
8.根据权利要求1所述的一种玻璃热弯炉温度监控系统,其特征在于:所述温度监控系统还包括显示器。
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