CN114455807B - 多滴料重自动控制的制瓶装备及料重控制方法 - Google Patents

Abstract

多滴料重自动控制的制瓶装备及料重控制方法，属于玻璃机械技术领域。包括供料机和制瓶机，在制瓶机中设置有至少一台成型机，在成型机内设置有初型侧和成型侧，其特征在于：在成型侧内设置有模底机构，在模底机构中设置有称重传感器（38），称重传感器（38）的输出端与控制器相连；在所述的供料机内设置有驱动料筒升降的料筒升降机构和驱动冲头升降的冲头升降机构。在本多滴料重自动控制的制瓶装备及料重控制方法中，通过设置在模底机构中的称重传感器对成型瓶的重量进行采集，并由控制器根据称重传感器反馈的数据对料筒和冲头进行调节，实现了单滴料、双滴料和多滴料制瓶装备生产时自动控制料重。

Description

多滴料重自动控制的制瓶装备及料重控制方法

技术领域

多滴料重自动控制的制瓶装备及料重控制方法，属于玻璃机械技术领域。

背景技术

行列式制瓶机是瓶罐玻璃成型机，用来生产各种玻璃容器，随着科学技术的不断创新，玻璃机械行业应用技术也得到飞速发展。在行列式制瓶机中的供料机中，主要由料盆、料筒以及冲头实现料滴的输出。料筒位于料盆中，在料筒中设置至少一个冲头，通过调节料筒在料盆中的高度，以及冲头升降机构冲头在料筒内上下运行的最低位置，实现料滴重量的控制。在生产过程中，玻璃料滴的料重控制十分重要，如果料重控制不当，料重过重或过轻，无法进行玻璃瓶的成型生产。

在现有技术中，料重控制主要依靠全手动操作，比较先进的自动或半自动称重方法有如下几种：（1）用光敏原件在供料机剪料区域收集料滴图像，通过微处理器计算料滴重量，这种方式的缺陷在于剪料区域环境恶劣，因此干扰较为严重，图像的取像误差较大。（2）压吹法工艺生产时用冲压气缸的活塞位置间接计算料滴重量误差，这种方式的缺陷在于该方法只能用于压吹法的工艺，不能用于吹吹法的工艺。（3）利用电子秤手动称重，这种方式在操作时容易造成被称重成型瓶的浪费。同时，上述方法均难以实现对多滴料制瓶装备实现每个位置料滴重量的全自动化控制，更难以实现对多料重多规格玻璃瓶生产装备的多个料滴重量的全自动化控制。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种通过设置在模底机构中的称重传感器对成型瓶的重量进行采集，并由控制器根据称重传感器反馈的数据对料筒和冲头进行调节，实现了多滴料重自动控制的制瓶装备及料重控制方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该多滴料重自动控制的制瓶装备，包括供料机和制瓶机，在供料机中设置有料筒，在料筒内设置有冲头；在制瓶机中设置有至少一台成型机，在成型机内设置有初型侧和成型侧，供料机输出的料滴在成型侧的成型模内形成成型瓶，其特征在于：在成型侧内设置有承载所述成型瓶的模底机构，在模底机构中设置有用于对成型瓶进行称重的称重传感器，称重传感器的输出端与控制器相连；在所述的供料机内设置有驱动料筒升降的料筒升降机构和驱动冲头升降的冲头升降机构，控制器的输出端分别连接料筒升降机构和冲头升降机构。

优选的，所述的模底机构包括壳体，在壳体的表面突出的设置有称重定位套，在称重定位套的表面放置有模底，所述的成型瓶放置在模底的表面；所述的称重传感器固定在壳体内部，称重定位套的底部进入壳体内后通过圆柱销压在称重传感器的表面。

优选的，在所述壳体的表面还设置有模底板，在模底板的表面设置有凹槽，称重定位套悬浮在模底板的凹槽中，在壳体的表面还设置有至少一个固定定位套，固定定位套与所述的称重定位套并排设置，固定定位套和称重定位套突出于模底板的表面。

优选的，所述的壳体包括上箱体和下箱体，在下箱体中设置有贯穿的垂冷通道，在上箱体的中部设置有真空通道；上箱体中部与下箱体之间形成容纳称重传感器的称重腔，称重传感器水平放置在称重腔内。

优选的，所述的壳体包括底座，在底座的上部横向设置有真空通道，底座内部设有上下贯通的垂冷通道，在真空通道的下部设置有容纳称重传感器的称重腔，在称重腔下边沿的外侧固定有传感器支架，称重传感器固定在传感器支架的表面并延伸至称重腔的内端。

优选的，所述的料筒升降机构包括中空的固定座，在固定座底部端口处通过连接座固定有料筒减速器，在料筒减速器的两侧相对的设置有两个输入端，其中一个输入端连接升降摇杆，另一个输入端与料筒升降电机的输出轴对接；位于料筒减速器顶部的输出轴向上穿过连接座之后进入固定座的内腔中，并与设置在其内的升降丝杠同轴固定，在固定座的内腔中设置有中空的升降导柱，所述的料筒位于升降导柱的上端并随升降导柱同步升降；在升降导柱的底部开口处设置有与升降丝杠螺纹连接的驱动螺母，升降丝杠穿过驱动螺母进入升降导柱内部。

优选的，所述的冲头升降机构包括中空的冲头支架，在冲头支架内部设置有导向轴，在冲头支架的上端口处固定有驱动箱体，在驱动箱体内设置有驱动导向轴升降的驱动机构，导向轴下端穿出冲头支架后在其外圈套装固定有套筒，在套筒内设置有顶块，冲头自套筒底部装入套筒，顶块位于冲头的上端，在导向轴的中心处开设有轴向通道，在导向轴的轴向通道中设置有顶杆，顶杆的上端延伸至导向轴的上部，顶杆的下端从导向轴中穿出后进入套筒内并与顶块接触，在导向轴的上端口处通过螺纹安装有吊钩，吊钩的下端与顶杆的顶部接触。

优选的，所述的驱动机构包括蜗轮，导向轴自下而上从蜗轮中心穿过并与蜗轮螺纹连接，在驱动箱体内设置有与蜗轮啮合的蜗杆；调整杆自驱动箱体的外部进入后并与蜗轮同轴固定，调整杆与传动软轴的一端固定，传动软轴的另一端与通过软轴接头与冲头减速器的输出轴固定，冲头升降电机的电机轴与冲头减速器的输入轴固定。

料重控制方法，其特征在于：包括如下步骤：

步骤1，设定阈值；分别设定调整阈值和意外阈值，调整阈值和意外阈值均为成型瓶实际重量与标准重量的重量差值，调整阈值的数值小于意外阈值的数值；

步骤2，在模底机构表面指定任意一个成型瓶为料筒调节瓶，其余成型瓶为冲头调节瓶，料筒调节瓶的重量差值作为控制器调节料筒高度的参考值，冲头调节瓶的重量差值作为控制器调节冲头上下运行的最低位置的参考值；

步骤3，模底机构中的称重传感器对每一个成型瓶的重量进行称重，并将采集到的成型瓶的重量送入控制器；

步骤4，控制器根据称重传感器送入的成型瓶的实际重量，分别判断料筒调整瓶以及冲头调整瓶的实际重量与标准之间重量差值的绝对值是否超过意外阈值，如果料筒调整瓶或冲头调整瓶的实际重量与标准重量之间重量差值的绝对值超过预设定的意外阈值，则控制器不对料筒和冲头进行调整；

步骤5，控制器根据称重传感器送入的成型瓶的实际重量，分别判断料筒调整瓶以及冲头调整瓶的实际重量与标准重量差值的绝对值是否超过调整阈值，如果料筒调整瓶重量差值的绝对值超过调整阈值，控制器驱动料筒升降电机转动，通过料筒升降机构升高或降低料筒的高度；如果冲头调整瓶重量差值的绝对值超过调整阈值，控制器驱动冲头升降电机转动，通过冲头升降机构升高或降低所对应的冲头上下运行的最低位置；

步骤6，控制器根据称重传感器送入的成型瓶的实际重量，分别判断料筒调整瓶以及冲头调整瓶的实际重量与标准重量差值的绝对值是否小于调整阈值，当料筒调整瓶和冲头调整瓶重量差值的绝对值小于调整阈值时，控制器不对料筒或冲头进行调整。

与现有技术相比，本发明所具有的有益效果是：

1、在本多滴料重自动控制的制瓶装备及料重控制方法中，通过设置在模底机构中的称重传感器对成型瓶的重量进行采集，并由控制器根据称重传感器反馈的数据对料筒和冲头进行调节，实现了单滴料、双滴料和多滴料制瓶装备生产时自动控制料重。

2、在本多滴料重自动控制的制瓶装备及料重控制方法中，通过称重传感器获得重量参数，比采集料滴或成型瓶图像、检测冲压位置等方法更直接、准确、有效。

3、在本多滴料重自动控制的制瓶装备及料重控制方法中，称重传感器设置在制瓶机的模底机构中，称重传感器所处环境清洁，有冷却风降温且通过圆柱销隔热，数据采集准确。

4、在本多滴料重自动控制的制瓶装备及料重控制方法中，称重传感器设置在制瓶机的模底机构中，称重不受压吹法工艺和吹吹法工艺的限制。

5、在本多滴料重自动控制的制瓶装备及料重控制方法中，设置了新型的模底机构，但保留了其传统的垂冷通道和真空通道，满足了制瓶工艺中的成模垂直冷却功能、真空辅助成型功能或模底冷却功能。

6、在本多滴料重自动控制的制瓶装备及料重控制方法中，称重传感器设置在制瓶机的模底机构中，称重传感器可以在制瓶机的多组成型机中设置多个，从而对多滴料重实现了自动化、智能化和信息化控制。

7、在本多滴料重自动控制的制瓶装备及料重控制方法中，对应不同的成型机，可以设置多个标准料重、阈值和调整量，配合不同成型机的模底机构中对应的称重传感器，通过自动调整冲头上下运行的最低位置的参数，可以实现对多料重多工艺玻璃瓶生产装备的多个料滴重量的自动化控制。

附图说明

图1为多滴料重自动控制的制瓶装备结构组成方框图。

图2为多滴料重自动控制的制瓶装备料筒升降机构结构示意图。

图3为多滴料重自动控制的制瓶装备冲头升降机构结构示意图。

图4为冲头升降机构与冲头升降电机连接示意图。

图5为多滴料重自动控制的制瓶装备实施例1模底机构结构示意图。

图6为图5中B-B向剖视图。

图7为多滴料重自动控制的制瓶装备实施例2模底机构结构示意图。

图8为多滴料重自动控制的制瓶装备实施例3模底机构结构示意图。

图9为多滴料重自动控制的制瓶装备实施例4省略模底以及成型瓶28后模底机构结构示意图。

图10为多滴料重自动控制的制瓶装备实施例5省略模底以及成型瓶28后模底机构结构示意图。

图11为多滴料重自动控制的制瓶装备实施例6模底机构结构示意图。

其中：1、升降丝杠 2、升降导柱 3、固定座 4、升降摇杆 5、连接套 6、料筒减速器7、料筒升降电机 8、连接座 9、推力轴承 10、驱动螺母 11、吊钩 12、顶杆 13、蜗轮 14、调整杆 15、蜗杆 16、导向轴 17、顶块 18、套筒 19、冲头 20、导向螺钉 21、冲头支架 22、驱动箱体 23、盖板 24、传动软轴 25、软轴接头 26、冲头减速器 27、冲头升降电机 28、成型瓶 29、模底 30、固定定位套 31、模底板 32、真空通道 33、上箱体 34、下箱体 35、垂冷通道 36、圆柱销 37、称重定位套 38、称重传感器 39、真空孔 40、传感器支架 41、底座。

具体实施方式

图1~6是本发明的最佳实施例，下面结合附图1~11对本发明做进一步说明。

实施例1：

如图1所示，多滴料重自动控制的制瓶装备，与现有技术相同，包括供料机和制瓶机，供料机输出的料滴送入制瓶机内进行玻璃瓶的生产。供料机中包括料筒升降机构和冲头升降机构，通过料筒升降机构实现对料筒升降高度的调节，通过冲头升降机构实现对冲头上下运行的最低位置的调节，通过料筒和冲头共同实现料滴重量的控制。料筒升降机构内的执行机构为料筒升降电机7（见图2），冲头升降机构内的执行机构为冲头升降电机27（见图4）。料筒升降机构和冲头升降机构之间的位置关系属于本领域公知常识，在此不再赘述。

在制瓶机中包括供料机、成型机和输瓶机，自供料机输出的玻璃料滴进入制瓶机的成型机中。成型机设置有至少一个，在每个成型机中包括初型侧和相对应的成型侧。进入成型机的玻璃料滴首先进入初型侧的初型模内，在初型侧经过扑气、倒吹气或冲压等步骤形成初型胚体。在初型侧和成型侧之间设置有翻转机构，翻转机构将口模以及初型胚体翻转至成型侧，在成型模内进行正吹气工艺后形成成型瓶28，然后成型模打开，成型瓶28经过钳瓶机构、拨瓶机构或同等功能机构从成型机输出。供料机、成型机以及其内的各个机构之间的位置关系同样属于本领域公知常识，在此不再赘述。

在常规的制瓶装备中，根据一台成型机一个制瓶流程可同时制瓶的数量，根据本行业通用用语，可将制瓶装备简称为单滴料、双滴料、三滴料、……，表示供料机一次输出的料滴数量分别为一个料滴、两个料滴、三个料滴、……。在制瓶机中，成型机的设置数量为供料机一次输出滴数的N（N≥1）倍，供料机输出的料滴依次循环送入制瓶机不同的成型机中，不同的成型机执行各自的制瓶流程。

在每个成型机的模底机构中分别设置有称重传感器38，通过模底机构中的称重传感器38对成型机中某个成型瓶28的重量进行称重。针对至少两个滴料的制瓶装备，通过在不同成型机模底机构不同位置设置称重传感器38，可以对实现对不同位置料滴（即对应不同冲头的料滴）的称重。称重传感器38的输出端与控制器相连，控制器的输出端与上述的冲头升降电机和料筒升降电机7相连，通过冲头升降电机和料筒升降电机7分别实现冲头和料筒位置的调节。

在本实施例中，所针对的制瓶装备为双滴料，即供料机一次可同时输出两个料滴，同时制瓶机中的成型机一次生产两个成型瓶28。根据本行业惯用手段，在双滴料的制瓶装备的供料机中，设置一个料筒，同时在料筒内设置两个冲头，分别形成两个料滴，通过料筒升降机构调节料筒的高度，以及通过冲头升降机构冲头在料筒内的上行运行的最低位置，分别实现对两个料滴重量的调节。

如图2所示，料筒升降机构包括固定座3，在固定座3内部轴向设置有空腔，在固定座3底部端口处固定有连接座8，在连接座8的底部固定有料筒减速器6。在料筒减速器6的两侧相对的设置有两个输入端，其中一个输入端通过连接套5连接升降摇杆4，另一个输入端与料筒升降电机7的输出轴对接。

位于料筒减速器6顶部的输出轴向上穿过连接座8之后进入固定座3的内腔中，在连接座8上端面与料筒减速器6输出轴的结合处设置有推力轴承9，在固定座3的内腔中树立有升降丝杠1，料筒减速器6的输出轴在固定座3的内腔中与升降丝杠1同轴固定。在固定座3的内腔中设置有升降导柱2，升降导柱2在固定座3内沿固定座3上下移动，升降导柱2的上端与上述料筒（图中未画出）连接。在升降导柱2的中心处轴向开设有通道，升降丝杠1从升降导柱2中心的通道中穿过。在升降导柱2中心通道的底部开口处设置有驱动螺母10，驱动螺母10自下而上装入升降导柱2的内部。升降丝杠1从驱动螺母10中穿过并与驱动螺母10螺纹连接。

如图3~4所示，冲头升降机构包括冲头支架21，在冲头支架21的中心处设置有轴向通道，在冲头支架21中心处的轴向通道中设置有导向轴16。在冲头支架21中心处轴向通道的上端口处固定有驱动箱体22，在驱动箱体22的上端口处设置有盖板23。在驱动箱体22内设置有蜗轮13。导向轴16的上端自下而上从驱动箱体22中穿过，蜗轮13套设在导向轴16的外圈，蜗轮13与导向轴16螺纹连接。在驱动箱体22内设置有与蜗轮13啮合的蜗杆15。调整杆14自驱动箱体22的外部进入，调整杆14进入驱动箱体22内部之后从蜗轮13的轴心处穿过并与蜗轮13同轴固定。在驱动箱体22的外部，冲头升降电机27的电机轴与冲头减速器26的输入轴固定，冲头减速器26的输出轴通过软轴接头25与传动软轴24的一端固定，传动软轴24的另一端与调整杆14同轴固定。

当调整杆14转动时带动蜗杆15转动，蜗杆15的转动的同时带动蜗轮13转动，由于蜗轮13与其轴心处的导向轴16螺纹固定，因此蜗轮13转动的同时带动导向轴16在冲头支架21内上下移动。在导向轴16的侧部沿其轴向开设有导向槽，冲头支架21的侧部还设置有导向螺钉20，导向螺钉20进入冲头支架21的内部之后进入导向轴16侧部的导向槽中，通过导向螺钉20避免导向轴16在蜗轮13转动时随蜗轮13转动，保证蜗轮13在转动时导向轴16在冲头支架21内部上下移动。

导向轴16下端穿出冲头支架21后在其外圈套装固定有套筒18，在套筒18内设置有顶块17，冲头19自套筒18底部装入套筒18，顶块17位于冲头19的上端。在导向轴16的中心处同时开设有轴向通道，在导向轴16中心处的轴向通道中设置有顶杆12，顶杆12的上端延伸至导向轴16的上部，顶杆12的下端从导向轴16中穿出后进入套筒18内并与顶块17接触。在导向轴16轴向通道的上端内圈开设有内螺纹，吊钩11自导向轴16轴向通道的顶部进入并与导向轴16螺纹连接，吊钩11的下端与顶杆12的顶部接触，吊钩11的下端依次通过顶杆12以及顶块17顶紧冲头19。

如图5~6所示，上述的模底机构包括上箱体33和下箱体34，在下箱体34中设置有贯穿的垂冷通道35，通过向垂冷通道35中通入冷却风，实现对模底机构的冷却。上箱体33固定在下箱体34的上方，上箱体33的下边沿与下箱体34的上边沿贴合。在上箱体33的中部设置有真空通道32。上箱体33中部的隔断与下箱体34之间形成容纳称重传感器38的称重腔，称重传感器38水平放置在称重腔内，称重传感器38的固定端固定在下箱体34的上表面。称重传感器38的信号线穿过下箱体34的箱壁后引出。

由上述可知，本实施例所针对为双滴料的制瓶装备，在上箱体33的表面并排设置有称重定位套37和固定定位套30，其中固定定位套30的下端固定在上述隔断的表面，在上箱体33的上表面还固定有模底板31，固定定位套30被限制在模底板31与上箱体33的上表面之间，固定定位套30的上端突出于模底板31的表面。在模底板31的表面设置有凹槽，称重定位套37悬浮在模底板31的凹槽中。称重定位套37的上端同样突出于模底板31的表面，其下端向下穿过上箱体33的上表面和模底板31后延伸至隔断处。在隔断处设置有通孔，在该通孔内活动放置有圆柱销36，称重定位套37的下端位于圆柱销36的上表面，圆柱销36的下表面穿过隔断后位与称重传感器38称重端接触，圆柱销36优选采用陶瓷材质。

称重定位套37与固定定位套30突出于模底板31表面的高度相同，在称重定位套37与固定定位套30的上方分别放置有模底29，在两个模底29的表面分别放置有一个成型瓶28，在模底29中还开设有与上述真空通道32连通的真空孔39。当初型胚体在成型侧的成型模内形成成型瓶28之后，成型模分开，此时称重传感器38对称重定位套37对应模底29（图中位于左侧的成型瓶28）表面的成型瓶28进行称重。

通过上述的多滴料重自动控制的制瓶装备实现的料重控制方法，包括如下步骤：

步骤1，设定阈值；

在本料重控制方法中，需要设定两个阈值，分别称为调整阈值和意外阈值，其中调整阈值的数值小于意外阈值的数值。调整阈值为成型瓶28的实际重量与标准重量的重量差值，当重量差值的绝对值大于调整阈值时，需要通过调整料筒或冲头19实现料重的调节。意外阈值定义为当生产设备发生意外（如本台成型机空转、成型瓶28歪倒等情况）而导致的重量偏差，同样通过实际重量与标准重量的差值进行定义，当重量差值的绝对值大于意外阈值时，表示此时制瓶装备因意外导致重量偏差，而非料筒或冲头19的位置导致的重量偏差，因此控制器不对料筒或冲头19进行调整，可以通过报警的方式进行提示，以便排除故障。

步骤2，指定模底机构表面任意一个成型瓶28，将该成型瓶28的重量作为料筒调节的参考值。

由上述可知，冲头19位于料筒内，因此通过调节料筒的位置可以整体提升或降低每一滴料滴的料重，调节冲头19的位置可以单独调节某一滴料滴的料重。在本料重控制方法中，首先指定某个成型瓶28，将该成型瓶28的重量作为料筒位置调节的参考量，并将改成型瓶28命名为料筒调节瓶，则模底机构上的其他成型瓶28命名为冲头调节瓶。

结合本实施例中所针对的双滴料的制瓶装备，定义其中一个成型瓶28为料筒调节瓶后则模底机构表面的另一个成型瓶28即为冲头调节瓶，将冲头调节瓶的重量作为其料滴所对应冲头19调节的参考量。当料筒调节瓶的实际重量与标准重量之间重量差值的绝对值超过预先设定的调整阈值时，控制器根据重量差值的实际大小（实际重量大于标准重量，或实际重量小于标准重量），调整料筒的高度。当冲头调节瓶的实际重量与标准重量之间重量差值的绝对值超过预先设定的调整阈值时，控制器根据重量差值的实际大小（实际重量大于标准重量，或实际重量小于标准重量），调整形成冲头调节瓶的料滴所对应的冲头19上下运行的最低位置。

步骤3，模底机构中的称重传感器38实时对每一个成型瓶28的重量进行称重，并将采集到的成型瓶28的重量送入控制器。

步骤4，控制器根据称重传感器38送入的成型瓶28的实际重量，分别判断成型瓶28中料筒调整瓶以及冲头调整瓶的实际重量与标准重量差值的绝对值是否超过意外阈值，如果料筒调整瓶或冲头调整瓶的实际重量与标准重量之间重量差值的绝对值超过预设定的意外阈值，则控制器不对料筒和冲头19进行调整；

步骤5，控制器根据称重传感器38送入的成型瓶28的实际重量，分别判断成型瓶28中料筒调整瓶以及冲头调整瓶的实际重量与标准重量差值的绝对值是否超过调整阈值。如果料筒调整瓶的实际重量与标准重量之间的重量差值的绝对值超过调整阈值，控制器根据重量差值的实际值正向或反向驱动料筒升降电机7转动，料筒升降电机7转动后通过料筒升降机构升高或降低料筒的高度；

如果冲头调整瓶的实际重量与标准重量之间的重量差值的绝对值超过调整阈值，控制器根据重量差值的实际值正向或反向驱动冲头升降电机27转动，冲头升降电机27转动后通过冲头升降机构升高或降低所对应的冲头的高度。

步骤6，控制器根据称重传感器38送入的成型瓶28的实际重量，分别判断成型瓶28中料筒调整瓶以及冲头调整瓶的实际重量与标准重量差值的绝对值是否小于调整阈值，当料筒调整瓶和冲头调整瓶的实际重量与标准重量之间重量差值的绝对值小于预设定的调整阈值时，控制器同样不对料筒或冲头19进行调整。

实施例2：

本实施例同样针对双滴料的制瓶装备，与实施例1的区别在于：如图7所示，在本实施例中，改变了称重传感器38的位置，对模底机构中另一个模底29（图中右侧的模底29）表面的成型瓶28进行称重。

实施例3：

本实施例同样针对双滴料的制瓶装备，与实施例1的区别在于：如图8所示，在本实施例的模底机构中未设置称重传感器38。本实施例所针对的制瓶装备中，成型机的数量大于供料机一次输出的料滴数，因此在其他成型机中通过改变称重传感器38所对应的成型瓶28，已经完成了对所有位置成型瓶28的称重，足以完成对料筒以及冲头19的调节，因此无需在每个成型机的模底机构中均设置称重传感器38。

实施例4：

本实施例与实施例1的区别在于：在本实施例中成型机中模底机构针对的是四滴料的制瓶装备，即供料机一次输出四滴料滴，因此模底机构可同时放置四个成型瓶28（图中未画出）。

如图9所示，本实施例中的模底机构包括底座41，在底座41的上部横向设置有真空通道32，底座41内部设有上下贯通的垂冷通道35，垂冷通道35的入口位于底座41的下部。在真空通道32的下部设置有容纳称重传感器38的称重腔。在称重腔下边沿的外侧固定有传感器支架40，称重传感器38的固定端固定在传感器支架40的上表面，称重传感器38的称重端延伸至称重腔的内端。

在底座41的表面并排设置有称重定位套37和三个固定定位套30，在底座41的上表面还固定有模底板31，固定定位套30被限制在模底板31与底座41的上表面之间，固定定位套30的上端突出于模底板31的表面。在模底板31的表面设置有凹槽，称重定位套37悬浮在模底板31的凹槽中。称重定位套37的上端同样突出于模底板31的表面，其下端向下穿过真空通道32后进入称重腔内与称重传感器38称重端接触。

实施例5：

本实施例与实施例1的区别在于：在本实施例中成型机中模底机构针对的是单滴料的制瓶装备，即供料机一次输出一滴料滴。

如图10所示，本实施例中的模底机构包括上下贯通的底座41，在底座41的上端口处固定有模底板31。垂冷通道35自底座41的底部向上延伸至底座41的顶部。在底座41的侧部向底座41的内部凹陷形成空间，在该空间的中部水平设置隔断，隔断将该空间间隔成上部的真空通道32和下部的称重腔。在称重腔下边沿的外侧固定有传感器支架40，称重传感器38的固定端固定在传感器支架40的上表面，称重传感器38的称重端延伸至称重腔的内端。

在底座41的表面仅设置有称重定位套37，在模底板31的表面设置有凹槽，称重定位套37悬浮在模底板31的凹槽中。称重定位套37的上端同样模底板31的表面，其下端向下穿过真空通道32后进入称重腔内与称重传感器38称重端接触。

实施例6：

本实施例与实施例1的区别在于：如图11所示，在本实施例中成型机中模底机构针对的是单滴料的制瓶装备，即供料机一次输出一滴料滴。同时在本实施例中设置有四台成型机，四台成型机生产不同料重、不同规格、不同工艺的成型瓶28（图中列举了三种成型瓶）。本实施例中成型机中的模底机构可采用与实施例5相同的结构，由于每个模底机构可以分别对各自表面的成型瓶28进行称重，因此可以将各自所对应玻璃瓶的重量反馈到控制器中，控制器根据相对应成型瓶28的重量，分别调节料筒的高度以及冲头19的上下运行的最低位置和运行曲线（其他驱动系统实现），实现了在同一台制瓶机中，不同成型机分别进行不同重量、不同规格、不同工艺的玻璃瓶的生产。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (8)

1.多滴料重自动控制的制瓶装备，包括供料机和制瓶机，在供料机中设置有料筒，在料筒内设置有冲头（19）；在制瓶机中设置有至少一台成型机，在成型机内设置有初型侧和成型侧，供料机输出的料滴在成型侧的成型模内形成成型瓶（28），其特征在于：在成型侧内设置有承载所述成型瓶（28）的模底机构，在模底机构中设置有用于对成型瓶（28）进行称重的称重传感器（38），称重传感器（38）的输出端与控制器相连；在所述的供料机内设置有驱动料筒升降的料筒升降机构和驱动冲头（19）升降的冲头升降机构，控制器的输出端分别连接料筒升降机构和冲头升降机构；

所述的模底机构包括壳体，在壳体的表面突出的设置有称重定位套（37），在称重定位套（37）的表面放置有模底（29），所述的成型瓶（28）放置在模底（29）的表面；所述的称重传感器（38）固定在壳体内部，称重定位套（37）的底部进入壳体内后通过圆柱销（36）压在称重传感器（38）的表面。

2.根据权利要求1所述的多滴料重自动控制的制瓶装备，其特征在于：在所述壳体的表面还设置有模底板（31），在模底板（31）的表面设置有凹槽，称重定位套（37）悬浮在模底板（31）的凹槽中，在壳体的表面还设置有至少一个固定定位套（30），固定定位套（30）与所述的称重定位套（37）并排设置，固定定位套（30）和称重定位套（37）突出于模底板（31）的表面。

3.根据权利要求1所述的多滴料重自动控制的制瓶装备，其特征在于：所述的壳体包括上箱体（33）和下箱体（34），在下箱体（34）中设置有贯穿的垂冷通道（35），在上箱体（33）的中部设置有真空通道（32）；上箱体（33）中部与下箱体（34）之间形成容纳称重传感器（38）的称重腔，称重传感器（38）水平放置在称重腔内。

4.根据权利要求1所述的多滴料重自动控制的制瓶装备，其特征在于：所述的壳体包括底座（41），在底座（41）的上部横向设置有真空通道（32），底座（41）内部设有上下贯通的垂冷通道（35），在真空通道（32）的下部设置有容纳称重传感器（38）的称重腔，在称重腔下边沿的外侧固定有传感器支架（40），称重传感器（38）固定在传感器支架（40）的表面并延伸至称重腔的内端。

5.根据权利要求1所述的多滴料重自动控制的制瓶装备，其特征在于：所述的料筒升降机构包括中空的固定座（3），在固定座（3）底部端口处通过连接座（8）固定有料筒减速器（6），在料筒减速器（6）的两侧相对的设置有两个输入端，其中一个输入端连接升降摇杆（4），另一个输入端与料筒升降电机（7）的输出轴对接；位于料筒减速器（6）顶部的输出轴向上穿过连接座（8）之后进入固定座（3）的内腔中，并与设置在其内的升降丝杠（1）同轴固定，在固定座（3）的内腔中设置有中空的升降导柱（2），所述的料筒位于升降导柱（2）的上端并随升降导柱（2）同步升降；在升降导柱（2）的底部开口处设置有与升降丝杠（1）螺纹连接的驱动螺母（10），升降丝杠（1）穿过驱动螺母（10）进入升降导柱（2）内部。

6.根据权利要求1所述的多滴料重自动控制的制瓶装备，其特征在于：所述的冲头升降机构包括中空的冲头支架（21），在冲头支架（21）内部设置有导向轴（16），在冲头支架（21）的上端口处固定有驱动箱体（22），在驱动箱体（22）内设置有驱动导向轴（16）升降的驱动机构，导向轴（16）下端穿出冲头支架（21）后在其外圈套装固定有套筒（18），在套筒（18）内设置有顶块（17），冲头（19）自套筒（18）底部装入套筒（18），顶块（17）位于冲头（19）的上端，在导向轴（16）的中心处开设有轴向通道，在导向轴（16）的轴向通道中设置有顶杆（12），顶杆（12）的上端延伸至导向轴（16）的上部，顶杆（12）的下端从导向轴（16）中穿出后进入套筒（18）内并与顶块（17）接触，在导向轴（16）的上端口处通过螺纹安装有吊钩（11），吊钩（11）的下端与顶杆（12）的顶部接触。

7.根据权利要求6所述的多滴料重自动控制的制瓶装备，其特征在于：所述的驱动机构包括蜗轮（13），导向轴（16）自下而上从蜗轮（13）中心穿过并与蜗轮（13）螺纹连接，在驱动箱体（22）内设置有与蜗轮（13）啮合的蜗杆（15）；调整杆（14）自驱动箱体（22）的外部进入后并与蜗轮（13）同轴固定，调整杆（14）与传动软轴（24）的一端固定，传动软轴（24）的另一端与通过软轴接头（25）与冲头减速器（26）的输出轴固定，冲头升降电机（27）的电机轴与冲头减速器（26）的输入轴固定。

8.利用权利要求1~7任一项所述的多滴料重自动控制的制瓶装备实现的料重控制方法，其特征在于：包括如下步骤：

步骤1，设定阈值；分别设定调整阈值和意外阈值，调整阈值和意外阈值均为成型瓶（28）实际重量与标准重量的重量差值，调整阈值的数值小于意外阈值的数值；

步骤2，在模底机构表面指定任意一个成型瓶（28）为料筒调节瓶，其余成型瓶（28）为冲头调节瓶，料筒调节瓶的重量差值作为控制器调节料筒高度的参考值，冲头调节瓶的重量差值作为控制器调节冲头（19）上下运行的最低位置的参考值；

步骤3，模底机构中的称重传感器（38）对每一个成型瓶（28）的重量进行称重，并将采集到的成型瓶（28）的重量送入控制器；

步骤4，控制器根据称重传感器（38）送入的成型瓶（28）的实际重量，分别判断料筒调整瓶以及冲头调整瓶的实际重量与标准之间重量差值的绝对值是否超过意外阈值，如果料筒调整瓶或冲头调整瓶的实际重量与标准重量之间重量差值的绝对值超过预设定的意外阈值，则控制器不对料筒和冲头（19）进行调整；

步骤5，控制器根据称重传感器（38）送入的成型瓶（28）的实际重量，分别判断料筒调整瓶以及冲头调整瓶的实际重量与标准重量差值的绝对值是否超过调整阈值，如果料筒调整瓶重量差值的绝对值超过调整阈值，控制器驱动料筒升降电机（7）转动，通过料筒升降机构升高或降低料筒的高度；如果冲头调整瓶重量差值的绝对值超过调整阈值，控制器驱动冲头升降电机（27）转动，通过冲头升降机构升高或降低所对应的冲头（19）上下运行的最低位置；

步骤6，控制器根据称重传感器（38）送入的成型瓶（28）的实际重量，分别判断料筒调整瓶以及冲头调整瓶的实际重量与标准重量差值的绝对值是否小于调整阈值，当料筒调整瓶和冲头调整瓶重量差值的绝对值小于调整阈值时，控制器不对料筒或冲头（19）进行调整。