CN114455786A - 一种石油化工企业含油污泥除油处理方法 - Google Patents

一种石油化工企业含油污泥除油处理方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种石油化工企业含油污泥除油处理方法，包含以下步骤：对企业含油污泥进行加热、切割预处理；预处理后的污泥经系统污泥提升泵提升后，送入含油污泥除油装置进行除油处理；对除油后的污泥进行振荡分离处理，含油污泥进入振荡分离槽；振荡分离后的含油污泥单独送入挤压设备进行挤压处理；挤压处理后的含油污泥单独干化、外排处置；或者与活性污泥混合进行调质、脱水、干化后处置。本发明优化了运行模式和设计参数，降低了投资和运行费用，减少了污染物排放，满足了石油化工企业含油污泥干化进料的要求。

Description

一种石油化工企业含油污泥除油处理方法
技术领域
本发明属于含油污泥处理技术领域，具体涉及一种石油化工企业含油污泥除油处理方法。
背景技术
随着我国经济的发展，环保要求不断提高，对石油化工企业污泥处理提出了更高的要求：一要节约能源，降低能耗，稳定运行；二要环保，尽量减少污泥的产生量；三要简单，尽量减少占地。如不针对上述要求采取措施将严重制约企业的发展。因此，采用全新的石油化工企业含油污泥除油技术，大幅降低炼化企业的排渣量，尤其是危险性废物的排渣量，不仅可以有效解决炼化企业发展过程中污泥减排和环保容量制约问题，还可为企业创造较好的经济效益和显著的环境效益与社会效益。
石油化工企业污泥的处置，尤其污泥干化处理，受到含油污泥的影响很大。一方面，含油污泥与活性污泥混合脱水、干化时，由于活性污泥对污油的吸附功能，增加了干化污泥的含油率，增加了污泥中基础含油率，影响系统稳定运行，也影响了污泥的干化效果，同时也减少了处理过程中污油的回收率；另一方面，含油污泥单独进行干化处理时，由于污泥含油率高，干化机的使用受到限制。因此，如何提高含油污泥的除油率，降低干化污泥的含油率，是污泥减量化、无害化、资源化处理的关键。
现有技术一般首先通过超声波、硫酸、溶剂等方法，对含油污泥进行除油处理，使部分游离的污油随着污水通过重力法排出，再进行脱水干化处理。生产运行和试验表明，通过超声波、硫酸、溶剂等方法除油的污油去除率通常仅为25％左右，其主要原因是尽管污油已经从污泥上分离出来，但是仍然被污泥裹挟，无法实现高的去除率，污泥含油率依然很高，很难满足后续干化处理含油率的要求。这是石油化工企业污泥干化过程中遇到的普遍问题。
中国专利CN105668961B公开了一种污泥处理装置及方法，含油污泥经过切割、加热等预处理后加入破乳剂进行初步除油，油水分离后再与活性污泥混合进行脱水、干化处理。但由于初步除油后大部分污油仍被污泥裹挟，没有从污泥中脱除，脱水去除的也只有游离油，污泥的含油率仍然很高。另外，分离出来的污油与活性污泥混合脱水时，被含油率极低的活性污泥吸附，整体提高了干化污泥的含油率，严重制约了污泥干化设备的使用。
发明内容
为了解决现有技术中存在的问题，实现石油化工含油污泥的干化要求，本发明提供了一种石油化工企业含油污泥除油处理方法。通过技术的更新，开发、组合相关技术，满足了石油化工企业含油污泥干化进料的要求，同时优化了运行模式和设计参数，降低了投资和运行费用，减少了污染物的排放量。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种石油化工企业含油污泥除油处理方法，其特征在于包含以下步骤：
1)对企业含油污泥进行加热、切割预处理；
2)预处理后的污泥经系统污泥提升泵提升后，送入含油污泥除油装置进行除油处理；
3)对除油后的污泥进行振荡分离处理，含油污泥进入振荡分离槽，在重力和振荡外力的作用下，将除油处理后的游离污油分离出来，随着污水排出；
4)振荡分离后的含油污泥单独送入挤压设备进行挤压处理，将仍裹挟在污泥中的游离污油挤压分离出来；
5)挤压处理后的含油污泥单独干化、外排处置；或者与活性污泥混合进行调质、脱水、干化后处置。
其进一步特征在于：步骤1)所述的加热温度为40～70℃；
其进一步特征在于：步骤1)所述的切割预处理后污泥的粒度小于10mm；
其进一步特征在于：步骤2)所述的含油污泥除油装置是超声波除油装置、化学清洗除油装置、硫酸破乳除油装置中的任意一种；
其进一步特征在于：步骤2)采用超声波除油装置破碎污泥、去除大部分的污油，超声波频率为10～1000Hz，超声波处理时间10～120min；
其进一步特征在于：步骤2)采用化学清理除油装置对污泥进行清洗除油，投加表面活性剂、碱液、絮凝剂和混凝剂，清洗时间10～120min，PH值范围为7～14；
其进一步特征在于：步骤3)所述的振荡分离处理时间为10～600min；
其进一步特征在于：步骤4)所述的挤压设备为离心脱水机、板框压滤机、蝶螺式脱水机中的任意一种；
其进一步特征在于：步骤4)所述的挤压处理时间为30～60min，挤压处理压力为0.3～0.4MPa。
石油化工企业含油污泥，有机质多，污泥形成过程中本身含有网状的絮凝体结构，经初步除油使含油污泥的污油从污泥上剥离下来，但由于污泥结构性的包裹、裹挟，大部分污油仍被裹挟在污泥中难以去除，影响含油污泥污油的去除率。本发明在传统的初步除油及脱水干化流程中增加了挤压除油工艺段，通过挤压使污泥与其裹挟的污油深度分离，除油效率随着挤压压力增大成正比，随着挤压时间增加成正比，与传统技术相比，压力相同的情况下，挤压时间比脱水干化时间增加30％～50％；在时间相同的情况下，挤压压力比脱水干化压力增加20％。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、传统方法中初步除油后的含油污泥直接进行脱水干化处理，干化前仅小部分游离的污油从污泥中分离出来，除油效率低，大部分的污油被污泥裹挟，无法排除。本发明将初步除油处理后的含油污泥单独进行挤压处理，将裹挟在污泥中已经被剥离下来的污油挤压出来，深度除油，含油污泥污油去除率高，可使得干化污泥的含油率低于满足后续干化处理要求。
2、传统方法中初步除油后的含油污泥常与活性污泥混合进行脱水处理，此时含油率很低的活性污泥吸附了含油污泥挤压时分离出来的污油，提高了污泥整体含油量，严重制约了污泥干化设备的使用。本发明将初步除油处理后的含油污泥单独进行挤压处理，将裹挟在污泥中已经被剥离下来的污油挤压出来，避免了再与活性污泥混合处理时游离污油被活性污泥吸附的技术问题。
3、传统技术处理的污泥，由于含油污泥中较高含量污油的存在，会造成废气中污染物的最多，处理难度增加，且污泥中含油量的增多会造成污泥干化效率降低，并增大干化机系统自燃、结块的概率，降低运行周期天数。本发明对含油污泥的单独挤压处理，实现了含油污泥的单独干化、单独处置，污泥含油率降低，水分更容易挥发，改善了污泥干化条件，提高了干化效率，更有利于干化设备长周期运行，对石油化工企业及包括煤化工企业的污泥减量化处理具有广泛的意义，具有很大的技术市场潜力和前景。
附图说明
图1是本发明含油污泥单独干化处理工艺的流程示意图；
图2是本发明含油污泥与活性污泥混合干化处理工艺的流程示意图。
具体实施方式
为了进一步说明本发明一种石油化工企业含油污泥除油处理方法，结合实例进行说明，但本发明不限于以下实施例。
实施例一:
含油污泥为危险性废物，活性污泥为一般性废物，含油污泥与活性污泥混合处理，影响到干化污泥的处置方式和费用，故对含油污泥单独进行干化处理、处置。其处理方法包括：
石油化工企业含油污泥，经系统污泥提升泵提升后，送入含油污泥除油装置进行除油处理，排出的污水进行污油回收。除油处理后的含油污泥进入挤压脱水机单独进行挤压脱水处理，排出的污水与含油污泥除油装置排出的污水一起进行污油回收处理。挤压脱水处理后的含油污泥，送往干化机进行干化处理，干化处理后的污泥单独处置。其详细生产步骤为：
1)对企业含油污泥进行加热、切割预处理，热温度为70℃，切割后污泥的粒度小于10mm；
2)预处理后的污泥经系统污泥提升泵提升后，送入超声波除油装置进行除油处理；
3)对除油后的污泥进行振荡分离处理，含油污泥进入振荡分离槽，在重力和振荡外力的作用下，将除油处理后的游离污油重力分离出来，随着污水排出；同时将污泥浓缩，提高污泥的含固率，振荡分离处理时间为300min；
4)振荡分离后的含油污泥送入板框压滤机，单独进行挤压除油，将裹挟在污泥中的游离污油挤压分离出来，与污油深度分离，除油效率随着挤压压力增大成正比，随着挤压时间增加成正比，大部分的污油通过挤压除油的环节去除，单独挤压处理时间为30min，挤压压力为0.4MPa。
5)挤压处理后的含油污泥单独干化、外排处置。
实施例1工程概况：
某石油化工企业污水处理场，含油污泥28000m3，活性污泥25000m3，含固率2％。含油污泥设计含油率(绝干污泥)25％，活性污泥含油率不考虑。
设计参数：
(1)含油污泥处理装置设计规模：Q＝28000m3/a
(2)装置年开工时数：8400小时
(3)含油污泥脱水机(含水率80％)设计规模：Q＝28000m3/a
(4)含油污泥干化机设计规模：Q＝28000m3/a
(5)操作弹性：60％-110％。
石油化工企业的含油污泥，提升后进入含油污泥除油装置，进行除油处理，排出污泥的含油率(绝干污泥)10％～20％，按照17.7％计，除油效率30％。排出的污水进行污油回收处理，回收污油31吨。除油处理后的含油污泥单独进行挤压处理，污泥的含油率(绝干污泥)5％～10％，按照7.5％计，除油效率40.8％。全部含油污泥的去除率70.8％，排出的污水进行污油回收处理，回收污油57吨。挤压后的含油污泥进行干化处理，含水率8％～20％，按照15％计。干化后的含油污泥单独处置。
传统的污泥处理工艺：含油污泥未经过除油处理，单独进行离心脱水处理，排出污泥的含油率(绝干污泥)23.2％，除油效率7.2％。
工程效益：
(1)回收污油88吨，经济效益25万元。
(2)含油污泥干化污泥659吨/年，减少污泥排放2141吨/年，污泥减量化率：75％。污泥处置费用330万元/年。
(3)减少活性污泥排放处置635吨/年，减少处置费用318万元/年。
(4)与传统技术相比，多回收污油57吨。
(5)若含油污泥为危险性废物，活性污泥为一般性废物，传统技术处理后污泥全部为危险性废物，污泥处置费用增加165万元/年。
实施例二：
除油、挤压后的含油污泥与活性污泥混合处理，进企业焚烧炉或动力站焚烧处理，不影响干化污泥的处置方式和费用。其处理方法包括：
石油化工企业含油污泥，经系统污泥提升泵提升后，送入含油污泥除油装置进行除油处理，排出的污水进行污油回收。除油处理后的含油污泥进入挤压处理单独进行挤压处理，排出的污水与含油污泥除油装置排出的污水一起进行污油回收处理。挤压处理后的含油污泥，送往含油污泥、活性污泥混合设施进行混合调质处理，提升后送往污泥脱水机进行脱水处理。脱水处理后的混合污泥进干化机进行干化处理。干化处理后的混合污泥进行处置。其详细生产步骤为：
1)对企业含油污泥进行加热、切割预处理，热温度为40℃，切割后污泥的粒度小于10mm；
2)预处理后的污泥经系统污泥提升泵提升后，送入化学清洗除油装置进行除油处理；
3)对除油后的污泥进行振荡分离处理，含油污泥进入振荡分离槽，在重力和振荡外力的作用下，将除油处理后的游离污油重力分离出来，随着污水排出；同时将污泥浓缩，提高污泥的含固率，振荡分离处理时间为300min；
4)振荡分离后的含油污泥送入板框压滤机，单独进行挤压除油，将裹挟在污泥中的游离污油挤压分离出来，与污油深度分离，除油效率随着挤压压力增大成正比，随着挤压时间增加成正比，大部分的污油通过挤压除油的环节去除，单独挤压处理时间为60min，挤压压力为0.3MPa。
5)挤压处理后的含油污泥，送往含油污泥、活性污泥混合设施进行混合调质处理，提升后送往污泥脱水机进行脱水处理，脱水处理后的混合污泥进干化机进行干化处理，干化处理后的混合污泥进行处置。
实施例2工程概况
某石油化工企业污水处理场，含油污泥28000m3，活性污泥25000m3，含固率2％。含油污泥设计含油率(绝干污泥)25％，活性污泥含油率不考虑。
工程设计参数：
(1)含油污泥处理装置设计规模：Q＝28000m3/a
(2)装置年开工时数：8400小时
(3)含油污泥脱水机(含水率85％)设计规模：Q＝3733吨/年
(4)混合污泥干化机设计规模：Q＝7067m3/a
(5)操作弹性：60％-110％。
石油化工企业的含油污泥，提升后进入含油污泥除油装置，进行除油处理，排出污泥的含油率(绝干污泥)10％～20％，按照17.7％计。除油处理后的含油污泥单独进行挤压处理，排出的污水进行污油回收处理，回收污油57吨。挤压处理后的含油污泥与活性污泥混合进行脱水、干化处理，污泥的含油率(绝干污泥)0.7％～1％，按照1％计。
传统的污泥处理工艺：含油污泥未经过除油处理，与活性污泥混合进行离心脱水处理，排除污水的含油率极低，大部分游离的污油被活性污泥吸附。工程效益：
(1)回收污油88吨，经济效益25万元。
(2)含油污泥干化污泥659吨/年，减少污泥排放2141吨/年，污泥减量化率：75％。污泥处置费用330万元/年。
(3)减少活性污泥排放处置635吨/年，减少处置费用318万元/年。
(4)与传统技术相比，多回收污油57吨。

Claims (9)

1.一种石油化工企业含油污泥除油处理方法，其特征在于包含以下步骤：
1)对企业含油污泥进行加热、切割预处理；
2)预处理后的污泥经系统污泥提升泵提升后，送入含油污泥除油装置进行除油处理；
3)对除油后的污泥进行振荡分离处理，含油污泥进入振荡分离槽，在重力和振荡外力的作用下，将除油处理后的游离污油分离出来，随着污水排出；
4)振荡分离后的含油污泥单独送入挤压设备进行挤压处理，将仍裹挟在污泥中的游离污油挤压分离出来；
5)挤压处理后的含油污泥单独干化、外排处置；或者与活性污泥混合进行调质、脱水、干化后处置。
2.根据权利要求1所述的石油化工企业含油污泥除油处理方法，其特征在于：步骤1)所述的加热温度为40～70℃。
3.根据权利要求1所述的石油化工企业含油污泥除油处理方法，其特征在于：步骤1)所述的切割预处理后污泥的粒度小于10mm。
4.根据权利要求1所述的石油化工企业含油污泥除油处理方法，其特征在于：步骤2)所述的含油污泥除油装置是超声波除油装置、化学清洗除油装置、硫酸破乳除油装置中的任意一种。
5.根据权利要求4所述的石油化工企业含油污泥除油处理方法，其特征在于：步骤2)采用超声波除油装置破碎污泥、去除大部分的污油，超声波频率为10～1000Hz，超声波处理时间10～120min。
6.根据权利要求4所述的石油化工企业含油污泥除油处理方法，其特征在于：步骤2)采用化学清理除油装置对污泥进行清洗除油，投加表面活性剂、碱液、絮凝剂和混凝剂，清洗时间10～120min，PH值范围为7～14。
7.根据权利要求1所述的石油化工企业含油污泥除油处理方法，其特征在于：步骤3)所述的振荡分离处理时间为10～600min。
8.根据权利要求1所述的石油化工企业含油污泥除油处理方法，其特征在于：步骤4)所述的挤压设备为离心脱水机、板框压滤机、蝶螺式脱水机中的任意一种。
9.根据权利要求1所述的石油化工企业含油污泥除油处理方法，其特征在于：
步骤4)所述的挤压处理时间为30～60min，挤压处理压力为0.3～0.4MPa。
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SE01 Entry into force of request for substantive examination
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WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

Application publication date: 20220510

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