CN114454392B - 微针母模、阴模及其制备工艺、微针贴及其制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于微针技术领域，具体公开一种微针母模、阴模及其制备工艺、微针贴及其制备工艺。所述微针母模包括PDMS成型槽和除泡薄膜，所述PDMS成型槽内阵列设置有多个微针凸起；所述除泡薄膜贴合在所述PDMS成型槽上方。在用母模制备阴模时，PDMS成型槽中加入过盈的PDMS混合液，除泡薄膜贴合在所述PDMS成型槽上方密封PDMS成型槽中的PDMS混合液，进行阴模无气泡平面化塑形处理。本发明通过母模复刻得到的阴模完整性好，可制备任意形态的聚合物高分子微针；通过该阴模生产的微针具有给药精准、可控稳定、生产简单、节约材料和可灵活改造的特点，能有效提高良品率和制备效率，降低成本。

Description

微针母模、阴模及其制备工艺、微针贴及其制备工艺

技术领域

本发明属于微针技术领域，具体涉及一种微针母模、及采用微针母模制备微针阴模的工艺、及基于微针阴模制备的微针贴及其制备工艺。

背景技术

使用模具浇筑法制备可溶微针是常见的微针制作方法，现有技术中一般采用微针母模制备PDMS(聚二甲基硅氧烷高分子有机硅化物)阴模，然后通过阴模制备微针。但PDMS混合液去除气泡后注入母模过程中，盖上模盖进行定型时仍会导致微针阴模中产生大量气泡，影响可溶微针阴模硅胶板整体的平整度，导致整个工艺的不稳定性，影响微针原材料填充的准确度以及微针形状的完整性等，并导致微针的良品率降低，生产成本剧增。

为去除可溶微针阴模中的气泡，提高可溶微针产品的良品率，降低生产成本，现有技术采用的方式通常为：在将去除气泡后的PDMS注入母模中后，继续将填充有PDMS的母模放至真空环境中去除气泡，或者利用超声波等方式去除母模中PDMS材料中的气泡，阴模抽真空除气泡的时间通常为30分钟左右。该操作方法的流程比较复杂，耗时较长，阴模生产效率较低，从而难以降低生产成本。

发明内容

本发明旨在针对现有技术存在的上述问题，提供一种微针母模、及采用本微针母模制备微针阴模的工艺、及基于微针阴模制备的微针贴及其制备工艺，其通过微针母模后复刻得到微针阴模，微针阴模具有好的完整性，可用于制备任意形态的高分子聚合物微针，通过该阴模生产的微针具有给药量精准可控稳定、生产操作流程简单、制备效率高、不浪费生产材料和可灵活根据需求进行改造的特点，能够有效提高微针产品的良品率和生产制备效率，并显著降低生产成本。

为实现上述技术目的，本发明采用以下技术方案：

一种微针母模，其包括PDMS成型槽和除泡薄膜；所述PDMS成型槽内阵列设置有多个微针凸起；所述除泡薄膜贴合在所述PDMS成型槽上方，用于进行除气泡操作。

进一步地，所述微针母模包括底模和模盖，所述PDMS成型槽由底模上表面下凹形成，且所述PDMS成型槽设置于底模上表面的中间位置，所述PDMS成型槽底部阵列设置有多个微针凸起，所述模盖压合于所述除泡薄膜和底模上表面，用于进行微针阴模定型。

进一步地，所述微针母模包括底模和模盖，所述底模包括模芯和模框；所述模芯的上表面阵列设置有多个微针凸起；所述模框可拆卸地套接于所述模芯上；所述模框套接于所述模芯上形成所述的PDMS成型槽；所述除泡薄膜贴合在所述模框上方，用于进行除气泡操作；所述模盖压合于所述除泡薄膜和模框上，用于进行阴模定型。

更进一步地，所述模芯包括第一耦合平台和设置于第一耦合平台中间的微针平台；所述微针平台的上表面阵列设置有多个微针凸起；所述模框包括第二耦合平台和在第二耦合平台中间开设的微针平台容纳腔；所述微针平台位于微针平台容纳腔内，并形成PDMS成型槽。

更进一步地，所述第一耦合平台上表面围绕微针平台的部分为第一耦合面，所述微针平台的上表面围绕微针凸起的部分为第一密封面；所述第二耦合平台的下表面围绕微针平台容纳腔的部分为第二耦合面，所述微针平台容纳腔内侧壁在邻近第二耦合平台上表面的位置设有阶梯凸台，所述阶梯凸台下表面围绕微针平台容纳腔的部分为第二密封面；所述模框套接于模芯上时，所述第二密封面无缝压接于第一密封面上，所述第一耦合面与第二耦合面为间隙耦合。

更进一步地，所述阶梯凸台上邻接第二密封面的内侧壁为第二密封面侧壁；当所述模框套接于模芯上、所述微针平台上的微针凸起位于微针平台容纳腔中、所述第二密封面无缝压接于第一密封面上时，所述第二密封面侧壁位于微针平台上方，且所述第二密封面侧壁的高度高于微针平台，用于形成PDMS成型槽的侧面。

更进一步地，所述模框的上端面设有溢出液容纳槽和与溢出液容纳槽连通的溢出液导流槽。

进一步地，所述溢出液容纳槽贯通围绕在微针平台容纳腔四周，所述溢出液容纳槽用于容纳从PDMS成型槽溢出的液体；所述溢出液容纳槽设置于PDMS成型槽的外周，所述溢出液导流槽设置于模框的两侧，且所述溢出液导流槽一端连通溢出液容纳槽，另一端导通至第二耦合平台的侧边，所述溢出液导流槽用于引导多余的液体流出模具。

更进一步地，所述底模的上表面设有溢出液容纳槽和/或溢出液导流槽，所述溢出液导流槽设置于底模的侧边位置，所述溢出液导流槽一端连通溢出液容纳槽，另一端导通至底模的侧边位置；和/或，所述底模在PDMS成型槽的外周还设有定位销。

更进一步地，所述模框上表面相对设置有定位销，所述定位销的高度等于模盖的厚度；所述模盖上设置有与所述定位销配合的定位孔。

更进一步地，所述除泡薄膜的尺寸大于PDMS成型槽的内周尺寸，且除泡薄膜覆盖PDMS成型槽的面积形状。

进一步地，所述除泡薄膜的两端各设有一个定位孔，分别为定位孔A、定位孔B；所述定位孔A形状与模框上的定位销形状轮廓相同，所述定位孔B为长圆腰型孔或半开口结构，所述定位孔B用于和模框另一端的定位销装配配合。

进一步地，所述除泡薄膜采用透明耐高温PET材质制成，且除泡薄膜的上下表面平整光滑。

进一步的，所述模框在第二耦合平台四个端角位置的上下表面均设置有分离辅助槽。

进一步地，所述第一密封面与微针平台周侧面相垂直邻接位置设置有过渡斜面，所述过渡斜面用于引导模框套接在模芯上。

进一步的，所述模芯的第一耦合平台的四周对应设有若干个第一螺栓孔，所述模框的第二耦合平台的四周设有若干个第二螺栓孔；当模芯和模框拼合时，所述第二螺栓孔位置与第一螺栓孔位置上下对应，通过螺栓贯穿连接所述模框上的第二螺栓孔与模芯上的第一螺栓孔实现模框与模芯的紧固连接。

进一步的，所述微针凸起的长度为50-1500μm，间距为100-2000μm，所述微针凸起的形态包括但不限于子弹型、圆锥形、金字塔型、秋葵型和棱锥型。

进一步的，所述模芯、模框和模盖的材质为金属或3D打印材料。

本发明还包括一种微针阴模制备工艺，采用如上述的微针母模进行制备，其包括如下步骤：

S1：称取固化剂和PDMS溶液，搅拌混合均匀，去除气泡，获得PDMS混合液；

S2：通过灌注法向微针母模的PDMS成型槽中加入过盈的PDMS混合液；

S3：使用除泡薄膜对PDMS成型槽内PDMS混合液进行无气泡平面化塑形处理；

S4：无气泡平面化塑形处理完成后，将模盖放置于除泡薄膜上方并压紧，将载有PDMS混合液的微针母模置于加热环境下进行加热固化，获得PDMS阴模；

S5：加热固化完成后，将微针母模降温到室温，将PDMS阴模与微针母模分离，得到微针阴模。

进一步地，所述S1中PDMS混合液固化剂质量占比为5％-15％。

进一步地，所述S2中的灌注位置沿着PDMS成型槽的侧壁进行灌注填充。

进一步地，所述S2中的灌注位置从PDMS成型槽的一个角落开始，灌注过程中保持流量匀速且缓慢，灌注位置沿着PDMS混合液扩散方向移动，避免在灌注过程中引入气泡，且在PDMS混合液扩散至微针母模PDMS成型槽的角落时，保持灌注位置贴近在该角落位置，防止在该角落处产生气泡。

进一步地，所述S2中PDMS混合液的灌注量高于微针母模的PDMS成型槽的最上沿，以免由于加入的PDMS混合液量不足导致无气泡平面化塑形处理时，除泡薄膜与PDMS混合液之间存在空隙而产生气泡。

进一步的，所述S3中采用刮板进行无气泡平面化塑形处理，所述刮板宽宽度大于PDMS成型槽宽度，且刮板上接触除泡薄膜的位置平整光滑。

进一步地，所述S3中无气泡平面化塑形处理过程包括如下步骤：

S31：将除泡薄膜的定位孔A与模框一侧的定位销套牢，同时，除泡薄膜与PDMS成型槽从PDMS成型槽靠近定位孔A一端开始，所述除泡薄膜与PDMS混合液液面呈一定夹角且线性接触形式贴合；

S32：无气泡平面化塑形处理过程中所述除泡薄膜的贴合位置沿着微针母模上PDMS成型槽边缘缓慢地推进，以避免速度过快、用力不均匀导致空气进入PDMS混合液形成气泡。

进一步地，所述S4中加热固化条件为在80℃-150℃的温度环境中放置50min-90min。

进一步地，所述S5中母模降温方式包括但不限于水浴、自然降温、冷风降温方式中的一种或组合。

本发明还提供一种微针阴模，采用上述微针阴模制备工艺制备而成，所述微针阴模为PDMS阴模，所述PDMS阴模上设有与PDMS成型槽中微针凸起形状适配的倒微针凹槽阵列。

本发明还提供一种微针贴制备工艺，采用上述微针阴模制备，包括如下步骤：

S10：称量水溶性药物、高分子骨架材料和水，将其混合均匀得到药物溶液；

S20：通过高压喷射法将药物溶液精准注入微针阴模的倒微针凹槽阵列的微孔中，得到含有微针针体的阴模；

S30：称量高分子骨架材料和水，将其混合均匀，排除气泡，得到基底溶液；

S40：将基底溶液加入到含有微针针体的阴模中，经干燥、分离得到微针贴。

进一步地，所述S10中，药物溶液的水溶性药物质量占比为10％-20％，高分子骨架材料质量占比5％-20％，水质量占比60％-85％；所述高分子骨架材料包括透明质酸钠(HA)、硫酸软骨素(CS)、聚谷氨酸(γ-PGA)、羧甲基纤维素(CMC)、聚乙烯吡咯烷酮(PVP)、聚乙烯醇(PVA)、聚乳酸-羟基乙酸共聚物(poly(lactic-co-glycolic acid)，PLGA)和羟丙基甲基纤维素(HPMC)中的一种或几种。

进一步的，所述S20中将药物溶液注入微针阴模的倒微针凹槽阵列的微孔中所采用的注入方法包括但不限于高压喷射法、离心填充法、涂布法中的一种或几种。

进一步地，所述S30中，基底溶液的高分子骨架材料质量占比为20％-40％，所述高分子骨架材料包括透明质酸钠(HA)、硫酸软骨素(CS)、聚谷氨酸(γ-PGA)、羧甲基纤维素(CMC)、聚乙烯吡咯烷酮(PVP)、聚乙烯醇(PVA)、聚乳酸-羟基乙酸共聚物(poly(lactic-co-glycolic acid)，PLGA)和羟丙基甲基纤维素(HPMC)中的一种或几种。

进一步地，所述S40中，干燥条件为：在23℃、50％-90％相对湿度的环境下放置4h-12h；分离过程包括使用水凝胶贴片或粘性垫片将微针贴粘起。

本发明还提供一种微针贴，采用上述微针贴制备工艺制备而成，所述微针贴包括基底层和设置于基底层上的微针阵列。

现有技术中，微针母模在将PDMS混合液灌注到PDMS成型槽后，盖上模盖时会产生大量气泡，这是由于模盖材质较硬导致其只能平行于液面整体盖下，这样使得液面与模盖接触面积过大，同时，由于模盖表面不够光滑且PDMS混合液粘度较高，在模盖接触液面时有较多空隙，这些都导致了在这一过程中无法避免地会引入大量的气体从而产生气泡，即便将模盖表面材质更换成更光滑的表面，也无法保证在盖上模盖时的动作能够完全水平无倾斜，从而同样会产生气泡。此外，如果在灌注PDMS混合液时，如果加入的混合液不足，则微针平台容纳腔、微针平台和除泡薄膜之间无法形成密闭空间，从而导致微针平台容纳腔中仍存有气体，形成的阴模中仍存在气泡，无法满足需求。

与现有技术相比，本发明在PDMS成型槽灌注满PDMS混合液后，将除泡薄膜覆盖于微针平台容纳腔上，则完美的解决了这些技术难题，本发明所产生的有益效果是：

(1)本发明的微针阴模制备工艺中，PDMS混合液灌注量应高于微针母模的模框表面，以使PDMS成型槽内的PDMS混合液体积大于PDMS成型槽体积，再用两面光滑的除泡薄膜进行无气泡平面化塑形处理，可以避免由于加入的溶液量不足导致除泡薄膜与PDMS混合液之间存在空隙而产生气泡，同时，部分的PDMS混合液溢出至溢出液容纳槽与PDMS成型槽之间的表面上，并将除泡薄膜与该表面粘合，从而使PDMS溶液灌注腔与除泡薄膜之间形成密封空间，因此，除泡薄膜与PDMS混合液接触面间无空气，外部大气压对除泡薄膜形成压力，进一步避免了无气泡平面化塑形处理完成后空气的进入以及PDMS混合液外泄的可能性；与现有技术相比，本发明的微针母模及其制备阴模的工艺方法，采用低能耗或无能耗的除泡薄膜有效实现了微针阴模的去气泡操作，替代了现有技术的真空除泡或振动除泡方法，操作简单，节能高效；

(2)本发明的除泡薄膜两端设置有两个形状不同的定位孔，所述除泡薄膜一端定位孔采用圆形孔，另一端采用腰型孔或者半开口结构，除泡薄膜与模框一端的定位销连接后，除泡薄膜与PDMS混合液进行贴合，除泡薄膜采用腰型孔或者半开口结构的目的是为避免除泡薄膜另一端的定位孔套入模框另一端的定位销时，定位孔与定位销干涉无法使除泡薄膜垂直放下与定位销套牢配合；且在无气泡平面化塑形处理过程中，除泡薄膜通过圆形定位孔与模框一端的定位销固定后，除泡薄膜可以缓慢垂直地与液面接触，总接触面积分摊在整个无气泡平面化塑形处理过程中，避免了一次性大面积的接触引入空气形成气泡的可能性；同时，在无气泡平面化塑形处理过程中，除泡薄膜沿着母模模具空腔边缘缓慢挤压推进，不仅保证了液面的平整均一，还可以起到将多余的PDMS混合液挤压到四周的溢出液容纳槽及溢出液导流槽中，使之流动到模具外侧，从而使得制备的阴模更加光滑平整，质量更好；

(3)当无法实现机械化精准操作时，除泡薄膜还可以避免因PDMS混合液加入量不足而导致坏品的情况，操作过程中可以在整个无气泡平面化塑形处理过程中进行PDMS混合液的补充，或者将无气泡平面化塑形处理过程中断，把PDMS混合液补充好，将除泡薄膜处理干净后再重新进行无气泡平面化塑形处理，有效提高微针阴模的制备生产效率和良品率，进一步降低生产成本；

(4)本发明中除泡薄膜可采用PET材质，造价成本极低，且有着透明耐高温容易清洗擦拭的特点，不仅可以稳定的经历高温固化不变形，还能够重复使用，这些优势使得除泡薄膜进一步极大地节省了生产成本，并提高了生产效率；

(5)现有技术的阴模制备方法在加热固化时，大量残留在模框和模盖上的PDMS混合液也会一同固化，因此，需要在完成一次制备后对母模各部位进行繁琐的清洁，而模框上的溢出液容纳槽与溢出液导流槽以及除泡薄膜则避免了这一系列繁琐的操作，节约了时间成本，进一步提高了生产制备效率；

(6)本发明的除泡薄膜的尺寸大于溢出液容纳槽的内周面积，具体使用时，可使除泡薄膜的长度略比模框长，使得除泡薄膜有一小部分裸露在模框之外，这样就可以在阴模固化完成后，直接通过将模框外的除泡薄膜拉起，便能够简便快捷地将除泡薄膜与阴模分离，操作便捷；

(7)本发明的模框与模芯可拆卸的套接，便于对模芯进行检查，避免受模框影响而增加检测的难度，且可拆卸的设计可降低零部件更换的成本，避免因零部件损坏而需将整个模具进行更换；此外，可拆卸的设计还可实现一模多用，如当需要制作不同形态的微针，可通过更换模芯来实现，制备不同厚度的PDMS阴模只需要更换模框；同时，本发明在微针母模的模框四个角落上下两侧均设有分离辅助槽，可以在模框与模盖、模芯由于灌注的PDMS混合固化后出现粘合难以拆卸的情况下，用其它长条工具，如螺丝刀，在分离辅助槽处起翘，从而实现更高效的拆卸；

(8)现有技术的模盖往往要求模盖平面有较高的平整度及光滑度，以提高阴模良品率，而在本发明中，在PDMS混合液与模盖之间加入了两边光滑平整的除泡薄膜，降低了对模盖光滑平整度的要求，从而降低了模盖的生产成本；

(9)此外本发明的微针母模制备的微针阴模除了可用于制备可溶性微针、高分子溶胀微针等聚合物高分子微针，其通用性好，且所制备的微针可运用于美容、医药、器械等领域。

附图说明

图1为本发明实施例的微针母模结构示意图；

图2为本发明实施例中整体均布排列的模芯结构示意图；

图3为本发明实施例的母模中微针凸起结构示意图；

图4为本发明实施例的模框正面结构示意图；

图5为本发明实施例的模框背面结构示意图；

图6为本发明实施例的模芯与模框装配结构示意图；

图7为本发明实施例的除泡薄膜结构示意图；

图8为本发明实施例中采用半开口结构的除泡薄膜结构示意图；

图9为本发明实施例的模盖结构示意图；

图10为本发明实施例的除泡薄膜无气泡平面化塑形处理过程示意图；

图11为现有技术不使用除泡薄膜制备所得的阴模；

图12为本发明实施例使用除泡薄膜制备所得的阴模；

图13为本发明实施例不可拆卸的微针母模结构示意图；

图中标记说明：

100-模芯，110-微针平台，120-微针凸起，121-圆柱底部，122-圆锥顶部，130-过渡斜面，140-第一密封面，150-第一耦合平台，160-第一耦合面，170-第一螺栓孔；

200-模框，210-第二耦合平台，220-溢出液容纳槽，230-溢出液导流槽，240-定位销，250-第二螺栓孔，260-分离辅助槽，270-微针平台容纳腔，280-阶梯凸台，281-第二密封面，282-第二密封面侧壁，290-第二耦合面；

300-除泡薄膜，310-定位孔A，320-定位孔B；

400-模盖，410-定位孔；

500-PDMS成型槽；

600-底模。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“同轴”、“底部”、“一端”、“顶部”、“中部”、“另一端”、“上”、“一侧”、“顶部”、“内”、“前部”、“中央”、“两端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

针对现有技术中的微针制备工艺的现状，本专利提供一种微针母模、及采用本微针母模制备微针阴模的工艺和基于微针阴模的微针贴及其制备工艺，其通过微针母模后复刻得到微针阴模，微针阴模具有好的完整性，可用于制备任意形态的微针，通过该阴模生产的微针具有给药量精准可控稳定、生产操作流程简洁，不浪费生产材料和可灵活根据需求进行改造的特点。具体的，本发明实施例公开了一种微针母模、及采用本微针母模制备微针阴模的工艺和基于微针阴模的微针贴及其制备工艺；所述微针母模由模芯100、模框200和模盖400以及除泡薄膜300组成；所述微针阴模是由微针母模复刻得到的PDMS模具；所述微针由有效成分、骨架材料等混合液在微针阴模中制备得到。

实施例1微针母模

结合图1-图9所示，一种微针母模，包括模芯100、模框200、除泡薄膜300和模盖400，其中模芯100和模框200拼合构成微针母模的底模600，所述底模600设有PDMS成型槽500，所述除泡薄膜300则贴合于PDMS成型槽500的上表面，用于进行除气泡操作；所述模盖400位于除泡薄膜300上方，通过模盖400将除泡薄膜300紧密压合至PDMS成型槽500上，该模盖400用于进行阴模定型，以确保PDMS混合液在成型过程中不会发生形变。其中模芯100、模框200和模盖400的材质可采用金属材质或者是3D打印材料，除泡薄膜300的材质采用PET材料。

具体地，参见图2所示，所述模芯100包括第一耦合平台150和设置于第一耦合平台150中间的微针平台110；所述微针平台110的上表面设置有若干个微针凸起120，需说明的是，所述微针凸起120排列方式可采用整体均布排列或者分组均布排列方式，参见附图2所示，当微针凸起采用整体均匀排列方式时，所述微针平台上微针凸起呈若干排横向或纵向排列的集合体，相邻排的微针凸起间隔相等，每排集合体又包括若干个等间距排列微针凸起；所述微针凸起120的高度为50-1500μm，相邻微针凸起120的间距为100-2000μm，微针凸起形态包括但不限于子弹型、圆锥形、金字塔型、秋葵型、棱锥型；其中所述第一耦合平台150的上表面围绕微针平台110的部分为第一耦合面160，所述微针平台110的上表面围绕微针凸起的部分为第一密封面140。

进一步的，所述第一密封面140与微针平台110周侧面相垂直邻接位置设置有过渡斜面130，该过渡斜面可采用平面或者弧面结构，该过度斜面可引导模框200与模芯100拼合，以利于模芯100套接在模框200上，使套接过程更加平滑方便；

参见图4和5所示，所述模框200包括第二耦合平台210和在第二耦合平台210中间开设的微针平台容纳腔270；所述第二耦合平台210的下表面围绕微针平台容纳腔270的部分为第二耦合面290，所述微针平台容纳腔270内侧壁在邻近第二耦合平台210上表面的位置设有阶梯凸台280，所述阶梯凸台280下表面围绕微针平台容纳腔270的部分为第二密封面281；所述阶梯凸台280上邻接第二密封面281的内侧壁为第二密封面侧壁282。

所述第二耦合平台210的上表面为平整的水平面，所述第二耦合平台210上表面设有溢出液容纳槽220和溢出液导流槽230，其中溢出液容纳槽220围绕微针平台容纳腔270四周，所述溢出液容纳槽220用于容纳从微针平台容纳腔270溢出的料液；所述溢出液导流槽230相对设置于溢出液容纳槽220的两侧，且溢出液导流槽230一端与溢出液容纳槽220连通，另一端延伸至第二耦合平台210的端面外，所述溢出液导流槽230用于引导多余的PDMS混合液流出微针母模。此外所述溢出液导流槽230的数量不限定于两个或者四个，可根据微针母模的整体体积大小，适当增减溢出液导流槽230的数量，由于现有技术的阴模制备方法在加热固化时，底模和模盖400合拢时会将内部PDMS混合液残留在两者接触缝隙中，并随之一同固化，在完成一次制备后需要对微针母模各部位进行繁琐的清洁操作，而本实施例中通过在模框200上设置溢出液容纳槽220、溢出液导流槽230以及除泡薄膜300则避免了这一系列繁琐的操作，利用除泡薄膜300覆盖PDMS成型槽后，多余的PDMS混合液可通过溢出液容纳槽220和溢出液导流槽230排出微针母模，可避免加热固化时将多余的PDMS混合液固化在模具内部，增加清洁成本，并节约了操作时间。

参见图6所示，当所述模框200与模芯100进行拼合时，所述微针平台110套接于所述微针平台容纳腔270中，使模框200与模芯100进行预定位，进而使微针平台容纳腔270的内壁套接于微针平台110的外壁，使所述第二密封面281无缝压接于第一密封面140上，第二耦合平台210的第二耦合面290与第一耦合平台150的第一耦合面160间隙耦合，即第一耦合平台150与第二耦合平台210之间留存有配合间隙，上述结构设置的目的是：当模框200与模芯100通过螺丝等方式固定耦合连接时，第一耦合平台150与第二耦合平台210之间的配合间隙为第二密封面281与第一密封面140的过盈配合提供了足够的空间，可以保证在灌注PDMS混合液时，PDMS成型槽500内的PDMS混合液不会从微针平台110与微针平台容纳腔270配合位置产生渗液现象。

同时，当所述模框200套接于模芯100上时，所述微针平台110上的微针凸起120位于微针平台容纳腔270中，所述第二密封面281无缝压接于第一密封面140上，所述微针平台容纳腔270内部的微针平台110构成PDMS成型槽500的底面；所述第二密封面侧壁282位于微针平台110上方，且所述第二密封面侧壁282的上沿高度高于微针平台110高度约0.1-2cm，用于形成PDMS成型槽500的侧壁。

需说明的是，本实施例1中底模是采用模芯100和模框200相互拼合构成，且模芯100和模框200保持可拆卸状态，该可拆卸结构目的是为了便于对模芯100进行检查，避免受模框影响而增加检测的难度，并且可拆卸的设计结构还可降低零部件更换的成本，避免因零部件损坏而需将整个模具进行更换，例如模芯100中微针平台上的微针凸起易损坏，一旦微针凸起产生损伤，可将模芯部分替换原模芯即可，无需整体更换底膜。此外，该可拆卸设计结构还可实现一模多用，例如当需要制作不同形态的微针时，可通过更换模芯来实现；又或者当需要制备不同厚度的PDMS阴模时，可通过更换模框即可实现。

更近一步的，当微针母模中模芯100、模框200以及模盖400相互均为可拆卸连接，为便于三者快速连接定位，在所述模框200上相对设有多个定位销240，该定位销数量可根据母模体积适当增减，所述定位销240的形状为圆柱体，定位销高度与模盖400的厚度相同或相近；而所述模芯100的第一耦合平台150上设有若干第一螺栓孔170，该第二螺栓孔相对设置于第一耦合平台150的边沿位置，所述模框200的第二耦合平台上设有若干个第二螺栓孔250，当模芯100和模框200拼合时，所述第二螺栓孔250与第一螺栓孔170位置上下对应，通过螺栓贯穿连接所述模框200上的第二螺栓孔250与模芯100上的第一螺栓孔170实现模框200与模芯100的紧固连接。

当所述模框200和模芯100拼合连接后，微针平台容纳腔270与微针平台110围合形成的腔体为PDMS成型槽，并用以形成微针阴模；所述模框200在四个角落位置，在模框200上下表面均设有分离辅助槽260，当模框200、模盖400和模芯100相互之间由于灌注的PDMS混合液固化后出现粘合难以拆卸的情况下，所述分离辅助槽260可以采用其它辅助工具，如螺丝刀，在分离辅助槽260位置起翘，从而实现更高效的拆卸。

在本实施例中所述除泡薄膜300的材质采用透明耐高温的PET材料，其形状可根据微针平台容纳腔的面积形状进行调整，需确保除泡薄膜300的尺寸大于微针平台容纳腔270的内周尺寸，除泡薄膜300完全覆盖微针平台容纳腔270的面积形状。

作为一种优选方案，本实施例可设置所述除泡薄膜300的长度比模框200略长，这样使得除泡薄膜300有一小部分裸露在模框200之外，在微针阴模固化完成后，直接通过拉起模框200外的除泡薄膜300能够简便快捷将除泡薄膜300与微针阴模分离。或者所述除泡薄膜300上设有一体连接的条形延伸部，该条形延伸部延伸至模框200外侧，在微针阴模固化完成后，直接通过拉起模框200外的条形延伸部便可将除泡薄膜300与成型的微针阴模分离。

本实施例中所述除泡薄膜300上下表面光滑，两端各有一个定位孔，参见图7所示，分别为定位孔A310和定位孔B320；所述定位孔A310形状与模框200的定位销240形状适配，所述定位孔A310用于和模框200上定位销240装配配合，所述定位孔B320同样用于和模框200上定位销240装配配合。由于除泡薄膜300中定位孔B320与最后配合的定位销240之间会存在着一个角度导致除泡薄膜300无法垂直放下，定位孔难以与定位销套牢，故本实施例中所述定位孔B320采用腰型孔结构，当除泡薄膜300水平置于模框200上时，该腰型孔中一个焦点与定位销同轴。

更优选的，所述定位孔B320也可采用半开口结构，参见图8所示，该半开口结构具体为半圆弧或者U型开口，当除泡薄膜300呈一定角度盖在模框200上时，半开口的定位孔B320不会受到定位销240阻挡使得除泡薄膜无法垂直放下，当除泡薄膜300与模板200平行时，对应的定位销240与半开口的定位孔B320轮廓契合，

本实施例中除泡薄膜300定位孔间距与定位销240的间距相同，在将一侧定位孔垂直放下套牢一个定位销后，并完成除泡薄膜与PDMS混合液的贴合后，需要将另一个定位孔套入另外一个定位销时，由于除泡薄膜300与最后配合的定位销240之间会存在着一个角度导致除泡薄膜300无法垂直放下，会出现定位孔难以与定位销套牢的问题，因此，所述的除泡薄膜300的两个定位孔设置成不一样的形状，定位孔B320的长度使得在应用除泡薄膜300时，更容易将最后配合的定位孔B320套入定位销240。

参见图9所示，所述模盖400为一块至少一面平整的平板，模盖两端有定位孔410，与模框200的定位销240相对应，所述模盖400压盖在除泡薄膜300与模框200上方用于阴模定型，以确保PDMS混合液在成型过程中不会发生形变。现有技术的模盖往往要求模盖平面有较高的平整度及光滑度，以提高阴模良品率。而在本发明中，在PDMS混合液与模盖之间加入了两面光滑平整的除泡薄膜300，降低了模盖400的光滑平整度要求，从而降低了模盖400的生产成本。

此外，本实施例中的微针平台容纳腔270与与微针平台110之间形成的PDMS成型槽500为矩形，但本专利中PDMS成型槽500还可以采用其他形状，如圆形，椭圆形、三角形等，对应的所述溢出液容纳槽围绕PDMS成型槽的形状轮廓设置，以容纳PDMS成型槽溢出的PDMS混合液。

实施例2微针阴模及其制备工艺

本发明实施例还提供了一种微针阴模，所述微针阴模为PDMS阴模，内有倒微针阵列，所述微针阴模采用实施例1中的微针母模制备得到，其制备工艺如下所述：

步骤一、称取10g固化剂和未交联的100gPDMS溶液，保持500rpm机械搅拌3min，置于真空脱泡机中去除气泡，获得PDMS混合液；

步骤二、将模框200套在模芯100上，并使用螺栓将模框200与模芯100的螺栓孔170、250固定连接，固定后微针平台容纳腔270与微针平台110之间形成了PDMS成型槽500，PDMS成型槽500底部为微针平台110设有微针凸起120的自由端面，侧面为第二密封面侧壁282；其中，模芯100上的微针凸起120分为两部分，分别是圆柱底部121以及圆锥顶部122。

随后，通过灌注法保持流量匀速且缓慢向底模的PDMS成型槽500加入PDMS混合液，灌注时选择PDMS成型槽500的一个角落起始，沿第二密封面侧壁282开始填充PDMS混合液，PDMS混合液跟随液体流动方向朝最近的角落方向进行移动，依次灌注PDMS成型槽500的四个角落，该步骤一方面避免在灌注过程中将空气引入除泡后的PDMS混合液中形成气泡，另一方面因PDMS混合液具有表面张力作用，随着PDMS混合液的填充，当PDMS混合液蔓延至PDMS成型槽500的角落位置时，灌注位置移至PDMS混合液的最前端面且贴近角落位置，可将角落位置中的气体排出，防止灌注过快而使得PDMS成型槽500角落位置产生气泡，从而保证PDMS混合液均匀遍布整个PDMS成型槽500，同时灌注的PDMS混合液须保持充盈，填充完成时需保持PDMS混合液液面略高于PDMS成型槽500上平面，以免由于加入的PDMS混合液量不足导致无气泡平面化塑形处理时去泡薄膜与PDMS混合液之间存在空隙而产生气泡。

步骤三、使用除泡薄膜300对PDMS成型槽500内PDMS混合液进行无气泡平面化塑形处理，所述的无气泡平面化塑形处理过程如图10所示，具体为：首先，将除泡薄膜300的定位孔A310套在模框200一端的定位销240上进行定位，除泡薄膜300与PDMS成型槽500从PDMS成型槽500靠近定位孔A310一端以平行于PDMS成型槽500一端且垂直于PDMS混合液液面的线性接触形式贴合，同时用长度大于PDMS成型槽500的刮板或手沿着远离定位孔A310的方向，缓慢刮PDMS成型槽500与溢出液容纳槽220之间的模框200端面，使得液面平整均一，随着压合动作的推进，除泡薄膜300与PDMS混合液的接触面由线积累成面。除泡薄膜300与PDMS混合液完全贴合后将定位孔B320与模框200另一端的定位销240套牢。因灌注的PDMS量充盈，多余的PDMS混合液沿压合线所在直线上经模框200端面溢出PDMS成型槽500至溢出液容纳槽220，因PDMS混合液具有一定的粘稠度，溢出的PDMS混合液使PDMS成型槽500与除泡薄膜300之间形成密闭空间，从而避免空气进入到PDMS成型槽500内的PDMS混合液中，从而实现除泡的效果。从PDMS成型槽500溢出至溢出液容纳槽220的PDMS混合液可经溢出液导流槽230流出母模。其中本实施例中采用的刮板宽度大于PDMS成型槽宽度，且刮板上接触除泡薄膜的位置平整光滑，以保持无气泡平面化塑形处理后除泡薄膜平整。

步骤四、无气泡平面化塑形处理完成后，将模盖400盖上，并将载有PDMS混合液的母模置于鼓风干燥机中进行加热固化，加热温度设置为80-150℃，加热时间为40-90min；

步骤五、将母模降温到室温，可采用水浴、自然降温、冷风降温等降温方式中的一种或组合，之后打开模盖400并将除泡薄膜300掀起，随后用刀具沿着PDMS成型槽500侧壁切割，最后将PDMS阴模分离，将四周多余的PDMS混合液固化物清除后，将阴模整块挑出得微针阴模。

图11是采用现有技术制备得到的微针阴模，在不使用除泡薄膜300参与制备条件下，其制备的微针阴模存在大量气泡，且表面坑坑洼洼，影响使用。图12为通过本发明实施例2中的制备工艺得到的微针阴模，其表面平整光洁完好，无任何气泡或凹陷，方便使用。此外，采用本发明的微针母模制备的微针阴模除了可用于制备微针外，还可用于制备高分子溶胀微针等聚合物高分子微针，通用性好。

实施例3：

本实施例3提供一种微针母模，包括底模600、模盖和除泡薄膜300，与实施例1的区别点在于，本实施例3中所述底模600为一体成型结构，参见附图13所示，该一体成型的底模600中设有PDMS成型槽500，本实施例3中底模中PDMS成型槽500为圆形。PDMS成型槽从底模600端面内凹，中间设有微针凸起120，所述微针凸起120的形态包括但不限于子弹型、圆锥形、金字塔型、秋葵型和棱锥型。除泡薄膜300覆盖于PDMS成型槽500上，模盖(未示出)压合于底模600和除泡薄膜300上。

更进一步的，在底模600的上表面还可设有溢出液容纳槽520或/和溢出液导流槽530，所述溢出液容纳槽520围绕PDMS成型槽500的外周设置，所述溢出液导流槽530设置于底模600的侧边位置，所述溢出液导流槽530一端连通溢出液容纳槽520，另一端导通至底模600的外侧边。该一体结构的底模600在使用过程中无需进行模芯和模框的安装，直接向底模600的PDMS成型槽500中灌注填充PDMS混合液，之后加热固化成型即可，该结构操作过程简单。

更进一步的，所述底模600在PDMS成型槽500的外周还可以设有定位销。除泡薄膜300形状与PDMS成型槽500相似，且面积大于PDMS成型槽500。

需说明的是，本发明中微针凸起的形状不局限于实施例1和实施例3中结构，该微针凸起可根据产品需求进行多样化设计，如采用锥形、柱形、锥台等；

实施例4：

本发明实施例4提供了一种微针阴模，所述微针阴模为PDMS阴模，内有倒微针阵列，所述微针阴模采用实施例3中的微针母模制备得到，本实施例4中微针阴模及其制备工艺与实施例2基本相同，其区别在于本实施例4中向PDMS成型槽500填充PDMS混合液时，灌注位置贴着PDMS成型槽500的侧壁开始填充PDMS混合液，PDMS混合液跟随液体流动方向移动。

实施例5：微针贴及其制备工艺

本发明实施例5提供了一种微针贴，所述微针贴包括基底层和设置于基底层上的微针阵列；所述微针贴采用实施例2或者实施例4中的微针阴模制备得到，其制备工艺如下所述：

步骤一、称量水溶性药物A 50mg、透明质酸钠100mg、水350mg，匀速摇晃使溶液混合均匀，得药物溶液；

步骤二、通过高压喷射法将药物溶液精准注入实施例2或4中制备得到的微针阴模的微针孔中，得含有微针针体的阴模；药物的用量可通过配置药物溶液的浓度以及设置高压喷射的参数实现精准控制，保证每根微针的载药量稳定性；此外本实施例中将药物溶液注入微针阴模的倒微针凹槽阵列的微孔中所采用的注入方法还可采用离心填充法、涂布法等一种或几种组合。

步骤三、称量透明质酸钠0.25g、水0.75g，搅拌混合均匀，搅拌后将混合液放入高速离心机中进行离心，以排除混合液中的气泡，离心条件为3000rpm，离心时间4min，离心后得澄清透明均一的基底液；

步骤四、将基底溶液涂敷在含有倒微针凹槽的阴模表面，在23℃、80％相对湿度条件下干燥12小时，固化完成后，将阴模取出，将水凝胶贴片分别贴在微针基底层上，轻微用力按压使水凝胶贴片与微针粘合在一起，随后将水凝胶贴片连带微针一同掀起，得到微针贴。

需要说明的是，实施例1和3中分别采用矩形或圆形的PDMS成型槽500，但其也可采用其他形状，如椭圆形等弧形结构，或者三角形、菱形、五边形等规则多边形，上述形状的PDMS成型槽500上覆盖的除泡薄膜300与PDMS成型槽500的贴合操作方法与实施例1相同，即除泡薄膜300与PDMS成型槽500从一端开始贴合，由线积累成面，最终使除泡薄膜300与PDMS成型槽500形成密闭的PDMS混合液容纳腔，实现PDMS混合液的除泡效果。

以上所述仅为本申请的实施例而已，并不用以限制本发明。凡在本发明的申请范围内所做的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (28)

1.一种微针阴模制备工艺，其特征在于，采用微针母模制备，所述微针母模包括底模（600）、模盖（400）、PDMS成型槽（500）和除泡薄膜（300）；

所述底模（600）包括模芯（100）和模框（200）；所述模芯（100）的上表面阵列设置有多个微针凸起（120）；所述模框（200）可拆卸地套接于所述模芯（100）上；所述模框（200）套接于所述模芯（100）上形成所述的PDMS成型槽（500）；

所述微针阴模制备工艺包括如下步骤：

S1：称取固化剂和PDMS溶液，搅拌混合均匀，去除气泡，获得PDMS混合液；

S2：通过灌注法向微针母模的PDMS成型槽（500）中加入过盈的PDMS混合液；

S3：使用除泡薄膜对PDMS成型槽（500）内PDMS混合液进行无气泡平面化塑形处理，将所述除泡薄膜（300）从PDMS成型槽（500）一端开始，与PDMS混合液面呈一定夹角线性接触贴合，同时，用刮板缓慢刮端面逐渐压合推进，以完成除气泡操作；所述刮板宽度大于PDMS成型槽宽度；

S4：无气泡平面化塑形处理完成后，将模盖放置于除泡薄膜上方并压紧，将载有PDMS混合液的微针母模置于加热环境下进行加热固化，获得PDMS阴模；

S5：加热固化完成后，将微针母模降温到室温，通过将模框外的除泡薄膜拉起，使除泡薄膜与阴模分离，得到微针阴模。

2.根据权利要求1所述的一种微针阴模制备工艺，其特征在于，所述S1中PDMS混合液固化剂质量占比为5%-15%。

3.根据权利要求1所述的一种微针阴模制备工艺，其特征在于，所述S2中的灌注位置沿着PDMS成型槽（500）的侧壁进行灌注填充。

4.根据权利要求1所述的一种微针阴模制备工艺，其特征在于，所述S2中的灌注位置从PDMS成型槽（500）的一个角落开始，灌注过程中保持流量匀速且缓慢，灌注位置沿着PDMS混合液扩散方向移动，避免在灌注过程中引入气泡，且在PDMS混合液扩散至微针母模PDMS成型槽（500）的角落时，保持灌注位置贴近在该角落位置，防止在该角落处产生气泡。

5.根据权利要求3或4所述的一种微针阴模制备工艺，其特征在于，所述S2中PDMS混合液的灌注量高于微针母模的PDMS成型槽的最上沿，以免由于加入的PDMS混合液量不足导致无气泡平面化塑形处理时，除泡薄膜与PDMS混合液之间存在空隙而产生气泡。

6.根据权利要求1所述的一种微针阴模制备工艺，其特征在于，所述S3中采用刮板进行无气泡平面化塑形处理，所述刮板宽度大于PDMS成型槽宽度，且刮板上接触除泡薄膜的位置平整光滑。

7.根据权利要求1所述的一种微针阴模制备工艺，其特征在于，所述S3中无气泡平面化塑形处理过程包括如下步骤：

S31：将除泡薄膜（300）的定位孔A（310）与模框（200）一侧的定位销（240）套牢，同时，除泡薄膜（ 300） 与PDMS成型槽（ 500） 从PDMS成型槽（ 500） 靠近定位孔A（ 310） 一端开始，所述除泡薄膜（ 300） 与PDMS混合液液面呈一定夹角且线性接触形式贴合；

S32：无气泡平面化塑形处理过程中所述除泡薄膜（ 300） 的贴合位置沿着微针母模上PDMS成型槽（500）边缘缓慢地推进，以避免速度过快、用力不均匀导致空气进入PDMS混合液形成气泡。

8.根据权利要求1所述的一种微针阴模制备工艺，其特征在于，所述S4中加热固化条件为在80℃-150℃的温度环境中放置40min-90min。

9.根据权利要求1所述的一种微针阴模制备工艺，其特征在于，所述S5中母模降温方式包括但不限于水浴、自然降温、冷风降温方式中的一种或组合。

10.一种微针母模，其特征在于，包括底模（600）、模盖（400）、PDMS成型槽（500）和除泡薄膜（300）；

所述底模（600）包括模芯（100）和模框（200）；所述模芯（100）的上表面阵列设置有多个微针凸起（120）；所述模框（200）可拆卸地套接于所述模芯（100）上；所述模框（200）套接于所述模芯（100）上形成所述的PDMS成型槽（500）；

所述除泡薄膜（300）贴合在所述PDMS成型槽（500）及所述模框（200）上方，用于进行除气泡操作；

所述模盖（400）压合于所述除泡薄膜（300）和模框（200）上，用于进行阴模定型；

所述模框（200）上表面相对设置有定位销（240），所述定位销（240）的高度小于或等于模盖（400）的厚度；所述模盖（400）上设置有与所述定位销（240）配合的定位孔（410）；

所述除泡薄膜（300）的尺寸大于PDMS成型槽（500）的内周尺寸，且除泡薄膜（300）覆盖PDMS成型槽（500）的面积形状；

所述除泡薄膜（300）的两端各设有一个定位孔，分别为定位孔A（310）、定位孔B（320）；所述定位孔A（310）形状与模框（200）上的定位销（240）形状轮廓相同，所述定位孔B（320）为长圆腰型孔或半开口结构，所述定位孔B（320）用于和模框（200）另一端的定位销（240）装配配合。

11.根据权利要求10所述的一种微针母模，其特征在于，所述模芯（100）包括第一耦合平台（150）和设置于第一耦合平台中间的微针平台（110）；所述微针平台（110）的上表面阵列设置有多个微针凸起（120）；所述模框（200）包括第二耦合平台（210）和在第二耦合平台中间开设的微针平台容纳腔（270）；所述微针平台（110）位于微针平台容纳腔（270）内，并形成PDMS成型槽（500）。

12.根据权利要求11所述的一种微针母模，其特征在于，所述第一耦合平台（150）上表面围绕微针平台（110）的部分为第一耦合面（160），所述微针平台（110）的上表面围绕微针凸起（120）的部分为第一密封面（140）；所述第二耦合平台（210）的下表面围绕微针平台容纳腔（270）的部分为第二耦合面（290），所述微针平台容纳腔（270）内侧壁在邻近第二耦合平台（210）上表面的位置设有阶梯凸台（280），所述阶梯凸台（280）下表面围绕微针平台容纳腔（270）的部分为第二密封面（281）；所述模框（200）套接于模芯（100）上时，所述第二密封面（281）无缝压接于第一密封面（140）上，所述第一耦合面（160）与第二耦合面（290）为间隙耦合。

13.根据权利要求12所述的一种微针母模，其特征在于，所述阶梯凸台（280）上邻接第二密封面（281）的内侧壁为第二密封面侧壁（282）；当所述模框（200）套接于模芯（100）上、所述微针平台（110）上的微针凸起（120）位于微针平台容纳腔（270）中、所述第二密封面（281）无缝压接于第一密封面（140）上时，所述第二密封面侧壁（282）位于微针平台（110）上方，且所述第二密封面侧壁（282）的高度高于微针平台（110），用于形成PDMS成型槽（500）的侧面。

14.根据权利要求13所述的一种微针母模，其特征在于，所述模框（200）的上端面设有溢出液容纳槽（220）和与所述溢出液容纳槽（220）连通的溢出液导流槽（230）。

15.根据权利要求14所述的一种微针母模，其特征在于，所述溢出液容纳槽（220）贯通围绕在微针平台容纳腔（270）四周，所述溢出液容纳槽（220）用于容纳从PDMS成型槽（500）溢出的液体；所述溢出液导流槽（230）设置于模框（200）的两侧，且所述溢出液导流槽（230）一端连通溢出液容纳槽（220），另一端导通至第二耦合平台（210）的侧边，所述溢出液导流槽（230）用于引导多余的液体流出模具。

16.根据权利要求10所述的一种微针母模，其特征在于，所述除泡薄膜（300）采用透明耐高温PET材质制成，且除泡薄膜（300）的上下表面平整光滑。

17.根据权利要求11所述的一种微针母模，其特征在于，所述模框（200）在第二耦合平台（210）四个端角位置的上下表面均设置有分离辅助槽（260）。

18.根据权利要求12所述的一种微针母模，其特征在于，所述第一密封面（140）与微针平台（110）周侧面相垂直邻接位置设置有过渡斜面（130），所述过渡斜面（130）用于引导模框（200）套接在模芯（100）上。

19.根据权利要求11所述的一种微针母模，其特征在于，所述模芯（100）的第一耦合平台（150）的四周对应设有若干个第一螺栓孔（170），所述模框（200）的第二耦合平台（210）的四周设有若干个第二螺栓孔（250）；当模芯（100）和模框（200）拼合时，所述第二螺栓孔（250）位置与第一螺栓孔（170）位置上下对应，通过螺栓贯穿连接所述模框（200）上的第二螺栓孔（250）与模芯（100）上的第一螺栓孔（170）实现模框（200）与模芯（100）的紧固连接。

20.根据权利要求10所述的一种微针母模，其特征在于，所述微针凸起（120）的高度为50-1500μm，间距为100-2000μm，所述微针凸起的形态包括但不限于子弹型、圆锥形、金字塔型、秋葵型和棱锥型。

21.根据权利要求10所述的一种微针母模，其特征在于，所述模芯（100）、模框（200）和模盖（400）的材质为金属或3D打印材料。

22.一种微针阴模，采用权利要求1-9任一项所述的微针阴模制备工艺制备而成，其特征在于，所述微针阴模为PDMS阴模，所述PDMS阴模上设有与PDMS成型槽（500）中微针凸起形状适配的倒微针凹槽阵列。

23.一种微针贴制备工艺，采用权利要求22中所述的微针阴模制备，其特征在于，包括如下步骤：

S10：称量水溶性药物、高分子骨架材料和水，将其混合均匀得到药物溶液；

S20：将药物溶液注入微针阴模的倒微针凹槽阵列的微孔中，得到含有微针针体的阴模；

S30：称量高分子骨架材料和水，将其混合均匀，排除气泡，得到基底溶液；

S40：将基底溶液加入到含有微针针体的阴模中，经干燥、分离得到微针贴。

24.根据权利要求23所述的一种微针贴制备工艺，其特征在于，所述S10中，药物溶液的水溶性药物质量占比为10%-20%，高分子骨架材料质量占比5%-20%，水质量占比60%-85%；所述高分子骨架材料包括透明质酸钠、硫酸软骨素、聚谷氨酸、羧甲基纤维素、聚乙烯吡咯烷酮、聚乙烯醇、聚乳酸-羟基乙酸共聚物和羟丙基甲基纤维素中的一种或几种。

25.根据权利要求23所述的一种微针贴制备工艺，其特征在于，所述S20中将药物溶液注入微针阴模的倒微针凹槽阵列的微孔中所采用的注入方法包括但不限于高压喷射法、离心填充法、涂布法中的一种或几种。

26.根据权利要求23所述的一种微针贴制备工艺，其特征在于，所述S30中，基底溶液的高分子骨架材料质量占比为20%-40%，所述高分子骨架材料包括透明质酸钠、硫酸软骨素、聚谷氨酸、羧甲基纤维素、聚乙烯吡咯烷酮、聚乙烯醇、聚乳酸-羟基乙酸共聚物和羟丙基甲基纤维素中的一种或几种。

27.根据权利要求23所述的一种微针贴制备工艺，其特征在于，所述S40中，干燥条件为：在23℃、50%-90%相对湿度的环境下放置4h-12h；分离过程包括使用水凝胶贴片或粘性垫片将微针贴粘起。

28.一种微针贴，采用如权利要求23-27任一项所述的微针贴制备工艺制备而成，其特征在于，所述微针贴包括基底层和设置于基底层上的微针阵列。

Images