CN114453711B - 一种挖泥船钢桩台车侧导向板的焊接方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于船舶技术领域，公开了一种挖泥船钢桩台车侧导向板的焊接方法，主要包括以下步骤：将侧导向板安装于挖泥船船体的纵壁上，在纵壁沿侧导向板的长度方向上安装多个卡码，在卡码与侧导向板间安装冷却循环管并通入冷却液；将侧导向板与纵壁之间进行固定焊接，在侧导向板与纵壁之间划分多个依次交替排布的第一焊接区和第二焊接区，对其中一个第一焊接区进行焊接，随后立即使用敲击槌在距第一焊缝27mm‑33mm处对纵壁进行均匀敲击，并重复上述步骤直至所有第一焊接区完成焊接，随后对第二焊接区重复上述方法直至所有第二焊接区完成焊接。本发明提供的挖泥船钢桩台车侧导向板的焊接方法，有效减小侧导向板焊接过程中产生的焊接应力和焊接变形。

Description

一种挖泥船钢桩台车侧导向板的焊接方法
技术领域
本发明涉及船舶技术领域，尤其涉及一种挖泥船钢桩台车侧导向板的焊接方法。
背景技术
钢桩台车是绞吸挖泥船的核心疏浚设备之一，其行进过程中需要借助船体结构纵壁板上的侧导向板进行精确限位，侧导向板的设置，既要保证钢桩台车顺利行走，又要确保钢桩台车与船体保持紧密接触，避免钢桩台车产生过大晃动。为了确保钢桩台车与船体结构上的侧面导向板之间的精确间距，在侧导向板安装前需事先对其对应位置的船体结构纵壁进行机加工处理，然后在纵壁表面焊接钢桩台车侧面导向板。
钢桩台车侧导向板焊接后的平面度要求高，现有的侧导向板装焊方法中缺少对其远离焊缝的中间区域进行必要的刚性固定，而侧导向板在焊接过程中容易产生过大的焊接应力而发生塑性形变，进而导致其远离焊缝的中间部位变形凸起，影响钢柱台车的顺利通过。此外，侧导向板在焊接过程中，焊接区域温度高，高温滞留时间长，焊接应力无法得到及时释放，导致在焊接后需要进行火工或机械矫正后方可达到使用要求，矫正周期长、矫正成本高、且矫正效果差，还会因为局部火调温度过高而导致钢桩台车侧导向板的耐腐蚀性和耐磨性下降。
发明内容
本发明的目的在于提供一种挖泥船钢桩台车侧导向板的焊接方法，以解决现有技术中挖泥船钢桩台车侧导向板的中间部位缺少刚性固定以及侧导向板在焊接后焊缝的焊接应力不能够及时释放的问题。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种挖泥船钢桩台车侧导向板的焊接方法，包括以下步骤：
S100、将侧导向板安装于挖泥船船体的纵壁上，在所述纵壁沿所述侧导向板的长度方向上安装多个卡码；
S200、在所述卡码与所述侧导向板之间安装冷却循环管，并向所述冷却循环管内循环通入冷却液；
S300、将所述侧导向板与所述纵壁之间进行固定焊接；
S400、在所述侧导向板与所述纵壁之间对应地划分多个依次交替排布的第一焊接区和第二焊接区；
S500、对其中一个所述第一焊接区进行焊接以形成第一焊缝，随后立即使用敲击槌在与所述第一焊缝间距27mm-33mm处对所述纵壁进行均匀敲击；
S600、重复步骤S500，直至所有的所述第一焊接区均完成焊接；
S700、对其中一个所述第二焊接区进行焊接以形成第二焊缝，随后立即使用所述敲击槌在与所述第二焊缝间距27mm-33mm处对所述纵壁进行均匀敲击；
S800、重复步骤S700，直至所有的所述第二焊接区均完成焊接；
S900、在完成所有焊接工作后停止向所述冷却循环管内通入所述冷却液，并在所述侧导向板静置24h后将全部所述卡码拆除。
可选地，在步骤S100中，卡码包括卡接部和设置于所述卡接部两端的连接部，所述卡接部和所述纵壁能够共同组成卡接空间，所述侧导向板和所述冷却循环管均穿设所述卡接空间并固定于所述卡接空间内，所述连接部与所述纵壁之间通过磁性工装进行连接。
可选地，所述卡接部与所述侧导向板之间设置有第一卡尖，所述卡接部与所述冷却循环管之间设置有第二卡尖。
可选地，在步骤S200中，所述冷却循环管的进液口和出液口连接循环泵，所述循环泵能够向所述冷却循环管循环通入所述冷却液。
可选地，在步骤S300中，所述侧导向板的上下两侧与对应侧的所述纵壁之间焊接的方法设置为CO2气体保护焊，所述侧导向板的上下两侧均通过跳焊的方式对应形成多条等距分布的第三焊缝，每条所述第三焊缝的长度为40mm-60mm，且相邻两条所述第三焊缝的间距为270mm-330mm。
可选地，在步骤S400中，所述第一焊接区和所述第二焊接区的长度均设置为450-550mm。
可选地，在步骤S500中，对其中一个所述第一焊接区进行焊接的方法设置为CO2气体保护焊；
在步骤S700中，对其中一个所述第二焊接区进行焊接的方法设置为CO2气体保护焊。
可选地，在步骤S300、步骤S500及步骤S700中，进行CO2气体保护焊的焊接电流均设置为180A，焊接电压均设置为25V，焊接速度均设置为30cm/min。
可选地，所述侧导向板的材质设置为316L不锈钢，进行CO2气体保护焊所使用的焊丝的材质设置为309L不锈钢焊丝。
可选地，所述冷却循环管的材质设置为铜，且所述冷却液设置为冷却水。
有益效果：
本发明提供的挖泥船钢桩台车侧导向板的焊接方法，在步骤S100中，将侧导向板安装于挖泥船船体的纵壁后，通过在纵壁沿侧导向板的长度方向安装多个卡码，卡码的设置能够在侧导向板在焊接过程中有效保证侧导向板的中间区域保持平整，避免侧导向板的中间部位因焊接应力而产生凸起，从而保证侧导向板中间区域的平面度要求；在步骤S200中，通过在卡码和侧导向板之间安装冷却循环管，并向冷却循环管内循环通入冷却液，能够在侧导向板进行焊接时有效降低侧导向板表面的温度，缩短焊接区域的高温滞留时间；在步骤S300中通过将侧导向板与纵壁之间进行固定焊接，能够使侧导向板与纵壁之间产生有效固定，保证后面焊接工作的可靠进行；步骤S400-S800中，在侧导向板与纵壁之间对应地划分多组依次交替排布的第一焊接区和第二焊接区，在进行焊接时首先先将全部第一焊接区进行焊接，在全部第一焊接区焊接完毕后再将第二焊接区进行焊接，即在焊接过程中调整的焊接顺序，对钢桩台车的侧导向板进行分段跳焊，有效避免焊接应力的连续叠加，防止侧导向板局部焊接应力过大而导致局部变形过大，有效保证侧导向板中间区域的平整性，并且在每一个第一焊接区以及第二焊接区进行焊接以形成第一焊缝及第二焊缝时，通过使用敲击槌立即对距焊缝27mm-33mm处进行均匀敲击，能够使第一焊缝及第二焊缝处的焊接应力能够得到有效释放，进一步减小焊接应力和焊接变形。
附图说明
图1是本发明挖泥船钢桩台车侧导向板的焊接方法的流程示意图；
图2是本发明挖泥船钢桩台车侧导向板的焊接方法的结构示意图；
图3是本发明于图2中A处的局部放大示意图。
图中：
100、侧导向板；200、纵壁；300、卡码；310、卡接部；320、连接部；400、冷却循环管；410、循环泵；510、第一焊缝；520、第二焊缝；610、第一卡尖；620、第二卡尖。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
本发明提供一种挖泥船钢桩台车侧导向板的焊接方法，参照图1至图3所示，主要包括以下步骤：
S100、将侧导向板100安装于挖泥船船体的纵壁200上，在纵壁200沿侧导向板100的长度方向上安装多个卡码300；
S200、在卡码300与侧导向板100之间安装冷却循环管400，并向冷却循环管400内循环通入冷却液；
S300、将侧导向板100与纵壁200之间进行固定焊接；
S400、在侧导向板100与纵壁200之间对应地划分多个依次交替排布的第一焊接区和第二焊接区；
S500、对其中一个第一焊接区进行焊接以形成第一焊缝510，随后立即使用敲击槌在与第一焊缝510间距27mm-33mm处对纵壁200进行均匀敲击；
S600、重复步骤S500，直至所有的第一焊接区均完成焊接；
S700、对其中一个第二焊接区进行焊接以形成第二焊缝520，随后立即使用敲击槌在与第二焊缝520间距27mm-33mm处对纵壁200进行均匀敲击；
S800、重复步骤S700，直至所有的第二焊接区均完成焊接；
S900、在完成所有焊接工作后停止向冷却循环管400内通入冷却液，并在侧导向板100静置24h后将全部卡码300拆除。
于本实施例中，侧导向板100的材质设置为316L不锈钢。316L不锈钢具有良好的耐腐蚀性和耐磨性，是制造侧导向板100的优选材料。
在步骤S100中，将侧导向板100安装于挖泥船船体的纵壁200后，通过在纵壁200沿侧导向板100的长度方向安装多个卡码300，卡码300的设置能够在侧导向板100在焊接过程中有效保证侧导向板100远离焊接位置的中间区域保持平整，避免侧导向板100的中间部位因焊接应力而产生凸起，从而保证侧导向板100中间区域的平面度要求。
进一步地，在步骤S200中，通过在卡码300和侧导向板100之间安装冷却循环管400，并向冷却循环管400内循环通入冷却液，能够在侧导向板100进行焊接时有效降低侧导向板100表面的温度，缩短焊接区域的高温滞留时间。
具体地，参照图2至图3所示，卡码300包括卡接部310和设置于卡接部310两端的连接部320，卡接部310和纵壁200能够共同形成卡接空间，侧导向板100和冷却循环管400均穿设卡接空间并固定于卡接空间内，连接部320与纵壁200之间通过磁性工装进行连接。于本实施例中侧导向板100能够可靠地固定于卡接部310和纵壁200共同形成的卡接空间内，在后续焊接过程中能够有效保证对侧导向板100中间区域的平面度控制。此外通过设置连接部320与纵壁200之间通过磁性工装连接，操作简单，使用方便，并且不会在侧导向板100上额外开设安装孔，进而更好地保护侧导向板100的中间区域。
进一步地，卡接部310与侧导向板100之间设置有第一卡尖610，卡接部310与冷却循环管400之间设置有第二卡尖620。通过在卡接部310与侧导向板100之间设置第一卡尖610，第一卡尖610能够伸入并卡紧侧导向板100与卡接部310之间的空隙，并给侧导向板100一个朝向纵壁200方向的挤压力，确保侧导向板100与纵壁200之间能够充分贴紧，以防后续焊接过程中侧导向板100发生外凸变形。并且通过在卡接部310与冷却循环管400之间设置第二卡尖620，第二卡尖620能够伸入并卡紧冷却循环管400与卡接部310之间的空隙，并给冷却循环管400一个朝向侧导向板100的挤压力，使得冷却循环管400与侧导向板100之间能够充分贴紧，确保冷却循环管400与侧导向板100能够充分接触，在保证冷却作用的有效性。
于本实施例中，第一卡尖610优选设置为铁尖，从而能够给侧导向板100提供可靠的挤压作用，第二卡尖620优选设置为木尖，在保证具有一定强度的同时也能够避免冷却循环管400收到的挤压力过大而导致变形。
于本实施例中，冷却循环管400的进液口和出液口连接有循环泵410，循环泵410能够向冷却循环管400循环通入冷却液。于本实施例中，将冷却循环管400的进液口和出液口分别连接循环泵410，循环泵410另一端连接盛放有冷却液的冷媒箱，通过循环泵410的工作，能够将冷媒箱内的冷却液源源不断地从进液口输送至冷却循环管400并沿管路流动，冷却液在流动过程中与侧导向板100充分交换热量，以对侧导向板100进行有效地冷却作用，冷却液在吸收一定热量后流经出液口流回循环泵410，并通过循环泵410输送回冷媒箱中，由冷媒箱对这部分冷却液在进行冷却以进行下一轮的循环冷却作用。
于本实施例中，冷却循环管400的材质设置为铜，且冷却液设置为冷却水。铜材质具有良好的导热性，因此将冷却循环管400的材质设置为铜，能够更好的保证冷却作用的有效性。
值得一提的是，在对侧导向板100进行焊接的整个过程中，循环泵410均处于启动状态，即冷却循环管400中始终循环有冷却液，从而持续对侧导向板100进行冷却工作。当所有焊接工作全部完成后，方可关闭循环泵410以停止冷却循环管400对侧导向板100的冷却工作。
进一步地，在步骤S300中，将侧导向板100与纵壁200之间进行固定焊接，能够将侧导向板100相对纵壁200的安装位置进行可靠固定，以保证后续焊接过程的可靠性和有效性。具体地，侧导向板100的上下两侧与对应侧的纵壁200之间的焊接方法设置为CO2气体保护焊，侧导向板100的上下两侧均通过跳焊的方式对应形成多条等距分布的第三焊缝，每条第三焊缝的长度为40mm-60mm，且相邻的两条第三焊缝的间距为270mm-330mm。
CO2气体保护焊的选用，因CO2气体保护焊的电流密度大，因此电弧热量集中，焊丝的熔化效率高，母材的熔透厚度大，焊接速度快，同时焊接后不需要清理焊渣，能够显著提高焊接效率；此外，由于电弧热量集中、线能量低以及CO2气体具有较强的冷却作用，使得焊接过程中焊件的受热面积小，所产生的焊接应力能够减小，进而不易产生变形。在本实施例中，在步骤S300中，所选用的焊丝材质设置为309L不锈钢焊丝，进行CO2气体保护焊的焊接电流设置为180A，焊接电压设置为25V，焊接速度设置为30cm/min，焊接过程不进行摆动。
此外，通过设置侧导向板100的上下两侧均通过跳焊的方式与对应侧的纵壁200之间进焊接，在焊接后能够对应形成多条等距分布的第三焊缝，能够在焊接过程中避免焊接应力的连续叠加，防止在焊接过程中侧导向板100局部焊接应力过大而产生变形，确保侧导向板100的平整度要求。
在本实施例中，每条第三焊缝的长度的具体数值优选设置为40mm、45mm、50mm、55mm、60mm，相邻的两条第三焊缝的间距具体数值优选设置为270mm、280mm、290mm、300mm、310mm、320mm、330mm，第三焊缝的具体长度以及相邻的两条第三焊缝具体的间距根据实际情况进行适应性的调整，在此不做过多限定。
在步骤S400中，将侧导向板100与纵壁200之间对应地划分多个依次交替排布的第一焊接区和第二焊接区。具体地，本实施例中在侧导向板100的上下两侧与纵壁200的对应侧之间划分多个第一焊接区和第二焊接区，且侧导向板100上下两侧的第一焊接区和第二焊接区分别对称设置。
在本实施例中，第一焊接区和第二焊接区的长度均设置为450-550mm。优选地，第一焊接区和第二焊接区的长度的具体数值设置为450mm、475mm、500mm、525mm、550mm。
在步骤S500中，首先对位于侧导向板100其中一侧的一个第一焊接区进行焊接，从而能够形成第一焊缝510，第一焊缝510的长度优选与第一焊接区的长度相同。在本实施例中，对第一焊接区进行焊接的方法也选用CO2气体保护焊，所选用的焊丝材质设置为309L不锈钢焊丝，进行CO2气体保护焊的焊接电流设置为180A，焊接电压设置为25V，焊接速度设置为30cm/min，焊接过程不进行摆动。在该第一焊接区的第一焊缝510焊接完成后，立即使用敲击槌在距第一焊缝510间距27mm-33mm处对纵壁200进行高频率小能量的均匀敲击，此时第一焊缝510处产生的焊接应力在敲击槌的敲击作用下被及时释放，并且过程中不会在侧导向板100的表面留下疤痕，在有效去除焊接应力的同时能够保证侧导向板100表面的光整度。
于本实施例中，敲击槌距第一焊缝510的间距的具体数值优选设置为27mm、28mm、29mm、30mm、31mm、32mm、33mm。
在对该第一焊接区的第一焊缝510完全处理完成后，重复上述步骤，对其余的第一焊接区依次进行上述操作，直至所有的第一焊接区均完成焊接。
进一步地，在将所有第一焊接区焊接完毕后，开始对第二焊接区进行依次焊接，对一个第二焊接区进行焊接能够形成第二焊缝520，第二焊缝520的长度优选与第二焊接区的长度相同。在本实施例中，对第二焊接区进行焊接的方法也选用CO2气体保护焊，所选用的焊丝材质设置为309L不锈钢焊丝，进行CO2气体保护焊的焊接电流设置为180A，焊接电压设置为25V，焊接速度设置为30cm/min，焊接过程不进行摆动。在该第二焊接区的第二焊缝520焊接完成后，立即使用敲击槌在距第二焊缝520间距27mm-33mm处对纵壁200进行高频率小能量的均匀敲击，此时第二焊缝520处产生的焊接应力在敲击槌的敲击作用下被及时释放，并且过程中不会在侧导向板100的表面留下疤痕，在有效去除焊接应力的同时能够保证侧导向板100表面的光整度。在本实施例中，在对第二焊接区进行焊接的过程中，第二焊缝520的两侧与之前焊接完成的第一焊缝510之间实现可靠地接合，进而保证对侧导向板100的焊接要求。
于本实施例中，敲击槌距第二焊缝520的间距的具体数值优选设置为27mm、28mm、29mm、30mm、31mm、32mm、33mm。
在对该第二焊接区的第二焊缝520完全处理完成后，重复上述步骤，对其余的第二焊接区依次进行上述操作，直至所有的第二焊接区均完成焊接。
值得一提的是，通过设置第一焊接区和第二焊接区，相当于对侧导向板100的上下两侧进行了两次跳焊操作，其中一次跳焊操作相当于以所有第二焊接区作为焊接间隔，另一个跳焊操作相当于以所有第一焊接区作为焊接间隔，这样布置能够在焊接过程中进一步避免第一焊缝及第二焊缝处焊接应力的连续叠加，防止在焊接过程中侧导向板100局部焊接应力过大而产生变形，能够在焊接过程中始终确保侧导向板100的平整度要求。
于本实施例中，在步骤S900中，在完成所有焊接工作，即对所有第一焊接区和第二焊接区均完成焊接后，关闭循环泵410，使循环泵410停止向冷却循环管400循环通入冷却液，随后暂不拆除卡码300，将侧导向板100静置24h后，再将第一卡尖610、第二卡尖620及卡码300依次拆除，进而完成整个的焊接过程。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种挖泥船钢桩台车侧导向板的焊接方法，其特征在于，包括以下步骤：
S100、将侧导向板(100)安装于挖泥船船体的纵壁(200)上，在所述纵壁(200)沿所述侧导向板(100)的长度方向上安装多个卡码(300)；
S200、在所述卡码(300)与所述侧导向板(100)之间安装冷却循环管(400)，并向所述冷却循环管(400)内循环通入冷却液；
S300、将所述侧导向板(100)与所述纵壁(200)之间进行固定焊接；
S400、在所述侧导向板(100)与所述纵壁(200)之间对应地划分多个依次交替排布的第一焊接区和第二焊接区；
S500、对其中一个所述第一焊接区进行焊接以形成第一焊缝(510)，随后立即使用敲击槌在与所述第一焊缝(510)间距27mm-33mm处对所述纵壁(200)进行均匀敲击；
S600、重复步骤S500，直至所有的所述第一焊接区均完成焊接；
S700、对其中一个所述第二焊接区进行焊接以形成第二焊缝(520)，随后立即使用所述敲击槌在与所述第二焊缝(520)间距27mm-33mm处对所述纵壁(200)进行均匀敲击；
S800、重复步骤S700，直至所有的所述第二焊接区均完成焊接；
S900、在完成所有焊接工作后停止向所述冷却循环管(400)内通入所述冷却液，并在所述侧导向板(100)静置24h后将全部所述卡码(300)拆除。
2.根据权利要求1所述的挖泥船钢桩台车侧导向板的焊接方法，其特征在于，在步骤S100中，卡码(300)包括卡接部(310)和设置于所述卡接部(310)两端的连接部(320)，所述卡接部(310)和所述纵壁(200)能够共同组成卡接空间，所述侧导向板(100)和所述冷却循环管(400)均穿设所述卡接空间并固定于所述卡接空间内，所述连接部(320)与所述纵壁(200)之间通过磁性工装进行连接。
3.根据权利要求2所述的挖泥船钢桩台车侧导向板的焊接方法，其特征在于，所述卡接部(310)与所述侧导向板(100)之间设置有第一卡尖(610)，所述卡接部(310)与所述冷却循环管(400)之间设置有第二卡尖(620)。
4.根据权利要求1所述的挖泥船钢桩台车侧导向板的焊接方法，其特征在于，在步骤S200中，所述冷却循环管(400)的进液口和出液口连接循环泵(410)，所述循环泵(410)能够向所述冷却循环管(400)循环通入所述冷却液。
5.根据权利要求1所述的挖泥船钢桩台车侧导向板的焊接方法，其特征在于，在步骤S300中，所述侧导向板(100)的上下两侧与对应侧的所述纵壁(200)之间焊接的方法设置为CO2气体保护焊，所述侧导向板(100)的上下两侧均通过跳焊的方式对应形成多条等距分布的第三焊缝，每条所述第三焊缝的长度为40mm-60mm，且相邻两条所述第三焊缝的间距为270mm-330mm。
6.根据权利要求5所述的挖泥船钢桩台车侧导向板的焊接方法，其特征在于，在步骤S400中，所述第一焊接区和所述第二焊接区的长度均设置为450-550mm。
7.根据权利要求6所述的挖泥船钢桩台车侧导向板的焊接方法，其特征在于，在步骤S500中，对其中一个所述第一焊接区进行焊接的方法设置为CO2气体保护焊；
在步骤S700中，对其中一个所述第二焊接区进行焊接的方法设置为CO2气体保护焊。
8.根据权利要求7所述的挖泥船钢桩台车侧导向板的焊接方法，其特征在于，在步骤S300、步骤S500及步骤S700中，进行CO2气体保护焊的焊接电流均设置为180A，焊接电压均设置为25V，焊接速度均设置为30cm/min。
9.根据权利要求8项所述的挖泥船钢桩台车侧导向板的焊接方法，其特征在于，所述侧导向板(100)的材质设置为316L不锈钢，进行CO2气体保护焊所使用的焊丝的材质设置为309L不锈钢焊丝。
10.根据权利要求1-9任一项所述的挖泥船钢桩台车侧导向板的焊接方法，其特征在于，所述冷却循环管(400)的材质设置为铜，且所述冷却液设置为冷却水。
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